Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Industri Olahan Rotan PT XYZ di Kabupaten Cirebon Menggunakan Metode
Systematic Layout Planning
Jachsyun Adib1*, Ade Momon Subagyo2, Rianita Puspa Sari3
1,2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang, Indonesia
*Koresponden email: [email protected]
Diterima: 26 Mei 2023 Disetujui: 12 Juli 2023
Abstract
PT XYZ Rattan Processed Industrial Factory is a rattan industrial factory that has been established since 2000, with a focus on one of the series of rattan product production, namely finishing. The layout of the factory is currently not well organized and there is no specific design in it. This is reflected in the presence of cross movements, the rate of backtracking, the high costs of material handling, and the distance between departments that are directly related to the flow of the production process. This study aims to redesign the factory layout to optimize material handling costs and material movement distances, in this study using the Systematic Layout Planning (SLP) method. A layout will be proposed that can cut material handling costs to a minimum and the distance of moving goods is closer with no problems in the process flow. The results of this study obtained a new proposed layout which has a material handling fee of IDR 1,183,614 per week with a reduced value of IDR 476,906 or 28.72% and there are no flow problems.
Keywords: facility layout, material handling cost, systematic layout planning
Abstrak
Pabrik industri olahan rotan PT XYZ merupakan salah satu pabrik industri rotan yang berdiri sejak tahun 2000, dengan fokus pada salah satu rangkaian produksi produk rotan yaitu finishing. Tata letak pabrik saat ini belum terorganisir dengan sistematik dan belum ada perancangan khusus didalamnya. Hal ini tergambar pada terdapatnya cross movement, laju backtracking, tingginya ongkos material handling,dan juga terlalu jauh jarak antar departemen yang berkaitan langsung secara aliran proses produksi. Penelitian ini bermaksud untuk melakukan perancangan ulang terhadap tata letak pabrik untuk mendapatkan ongkos material handling dan jarak perpindahan material yang lebih minimum, pada penelitian ini menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP). Akan diusulkan tata letak yang dapat memangkas ongkos material handling lebih minim dan jarak perpindahan barang lebih dekat dengan tidak adanya masalah dalam aliran proses. Hasil penelitian ini didapat layout usulan baru yang memiliki ongkos material handling Rp1.183.614 per minggu dengan pengurangan nilai sebesar Rp476.906 atau 28,72% dan tidak terdapat masalah.
Kata Kunci: tata letak fasilitas, ongkos perpindahan material, perencanaan tata letak sistematis
1. Pendahuluan
Tata letak fasilitas dalam suatu perusahaan akan berpengaruh langsung kepada produktivitas karyawan [1]. Tidak adanya masalah aliran seperti aliran balik (backtracking), tidak terjadinya antrian yang berlebih dan frekuensi perpindahan minimun merupakan beberapa indikator penyusunan tata letak fasilitas pabrik yang optimal dan baik [2]. Dalam kinerja suatu perusahaan atau industri satu diantara elemen yang berperan penting dalam hal efisiensi sebuah organisasi perusahaan adalah pengorganisasian tata letak fasilitas, perancangan tata letak yang tidak terkoordinasi dengan baik akan menimbulkan dampak yang cukup serius dalam hal jarak perpindahan material yang jauh, ongkos perpindahan material yang tinggi serta masalah produksi lainnya [3]. Tata letak fasilitas yang dimaksud meliputi perancangan dan pengaturan tata letak peralatan, mesin, aliran material produksi dan pekerja yang ada pada setiap stasiun kerja, tata letak yang diperhitungkan dan didesain dengan baik akan memiliki dampak positif dalam meningkatkan efisiensi pengeluaran biaya perpindahan material dan tentunya meningkatkan efisiensi penggunaan ruang dan waktu [4].
Pabrik industri pengolahan rotan PT XYZ merupakan perusahaan yang aktif berbisnis dan bergerak dibidang industri pengolahan produk rotan dalam fokusnya pada salah satu proses produksi yaitu finishing.
Saat ini kondisi tata letak fasilitas pada pabrik tersebut belum dirancang dengan baik dan terkadang sewaktu
– waktu akan berubah. Hal ini membuat tidak efisiennya kegiatan produksi yang berakibat langsung pada pola aliran yang kurang baik dan terjadi pola aliran backtrack dikarenakan penempatan departemen yang tidak tersusun dengan baik, serta jalur perpindahan material yang terlalu ramai karena banyak dilewati proses perpindahan material dari beberapa departemen atau stasiun kerja. Hal tersebut akan menghambat aliran pekerjaan dan seringkali terjadinya penumpukan pada salah satu stasiun kerja karena jarak antar stasiun terlampau jauh dan jalur yang ramai.
Selain permasalahan diatas yang ditimbulkan karena penempatan tata letak fasilitas yang kurang baik, tentunya akan berakibat pula pada total jarak perpindahan material akan berimplikasi pada waktu produksi dan ongkos material handling atau biaya perpindahan material antar departemen dalam satu aliran produksi. Besarnya jarak perpindahan material dan tingginya ongkos perpindahan tentunya berkaitan langsung dengan efisiensi kinerja pabrik dan keuntungan yang didapat.
Karenanya akan dilakukan pengkajian ulang pada tata letak fasilitas pada pabrik dengan memperhitungkan jarak antar departemen, total jarak perpindahan material dalam satu aliran produksi dan OMH yang dikeluarkan dengan tata letak yang diapliksikan saat ini Dalam rangka mencari tata letak usulan, akan digunakan metode analisis menggunakan Systematic Layout Planning (SLP). Dimana SLP merupakan satu diantara metode analisis tata letak fasilitas dengan pendekatan sistematik dan teroganisir untuk mendesain perencanaan maupun perancangan tata letak yang dicetuskan oleh Richard Muther 1973 serta dijelaskan oleh Wignjoebroto, 2009, metode ini mengatur tata letak fasilitas berdasarkan pemetaan jarak antar stasiun dengan kaitannya pada aliran produksi untuk mencapai aliran material dan perpindahan jarak yang terendah [5]. Dalam analisisnya mempunyai prosedur yang memungkinkan untuk menyajikan lebih dari satu solusi tata letak alternatif atau layout usulan, hal ini bertujuan untuk mengatasi berbagai tantangan yang sesuai dengan konteks permasalahan di lapangan yang berkaitan dengan jarak, ongkos material handling dan efisiensi produksi [3].Penempatan fasilitas memerlukan perencanaan dan analisis yang baik karena akan berhubungan dengan aktifitas produski yang juga nantinya berpengaruh pada sistem material handling, material handling berkaitan langsung pada kegiatan pemindahan barang antar fasilitas produksi, gudang maupun departemen lainnya[6].
Berdasarkan uraian diatas mengenai pentingnya perancangan tata fasilitas yang baik pada suatu industri dan korelasinya terhadap permasalahan yang dihadapi oleh pabrik pengolahan rotan PT XYZ.
Maka disadari bahwa perlu dilakukannya pemecahan masalah atas permasalahan tata letak fasilitas pada perusahaan ini. Oleh karena itu akan dilakukan analisis pemecahan masalah tata letak menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) yang harapannya dapat memecahkan masalah yang sekarang timbul dan tentunya dapat lebih mengoptimalkan proses produksi.
Pengkajian studi literatur terkait penelitian mengenai tata letak fasilitas dengan metode SLP menunjukkan perubahan lebih baik terhadap efisiensi perusahaan. Seperti pada penelitian usulan re-layout tata letak fasilitas departemen produksi OT cair pada PT IKP oleh Jeny Widya Pangestika diperoleh pengurangan jarak tempuh aliran material tata letak fasilitas sebesar 229,5 meter dan penghematan ongkos material handling sebesar 54,69% [7]. Pada penelitian yang dilakukan oleh Aldi Pascagama mengenai perancangan tata letak fasilitas pada UMKM Roti Shendy diperoleh layout usulan yang dapat meminimumkan OMH dan memudahkan efisiensi kegiatan produksi dalam stasiun kerja[8]. Lalu pada penelitian dengan topik perancangan ulang display retail fashion menggunakan ARC yang dilakukan oleh Arda Yulistio didapat penghematan space area seluas 2,64 m2[9]. Pada penelitian yang dibuat oleh Indrani Dharmayanti dalam penataan klister industri kelapa sawit menggunakan metode SLP pada studi kasus Kawasan industri Sei Mangkei didapat rancangan layout yang efisien bagi industri – industri pada klaster industri kelapa sawit di Kawasan industri Sei Mangkei dengan alur kerja yang paling pendek, menjadikan jarak tempuh yang singkat dan biaya yang minimal [10].
Pada penelitian mengenai perancangan tata letak fasilitas menggunakan metode Blocplan dan AHP yang dilakukan oleh Rifka Karmila Dewi didapat tata letak alternatif dengan total jarak material handling secara rectilinear yang diusulkan adalah 66,225 meter[11]. Sedangkan pada penelitian yang dilakukan oleh Behin Elahi dalam perbaikan tata letak pabrik menggunakan metode SLP dengan judul Manufacturing Plant Layout Improvement: Case study of a High-Temperature Heat Treatment Tooling Manufacturer in Northeast Indiana didapat perbaikan tata letak yang menghasilkan pengurangan 16,66% hingga 33% dalam waktu tunggu produk. Penurunan yang signifikan dalam jam lembur mingguan, serta peningkatan dalam penggunaan energi [12]. Lalu pada penelitian yang dilakukan Muhamad Milzam Abdurahmad tentang rancang ulang fasilitas untuk efisiensi produksi kopi pada PT Sinar Mayang Lestari didapat minimalisir jarak antar departemen sekitar 33,65% serta pengurangan ongkos perpindahan material sebanayak 62,94%[13]. Pada penelitian yang digagas oleh Rizki Whyuniardi dan Agi A. Setiawan mengenai perancangan ulang tata letak fasilitas untuk meminimasi ongkos material handling pada PT Kirana Semesta
Pangan (KSP) didapatkan hasil pengurangan jarak tempuh sebesar 8,057 meter dengan minimasi pengurangan jarak 27,44% dan ongkos material handling 27,85%[14]. Sedangkan pada penelitian mengenai tata letak stasiun kerja menggunakan metode SLP oleh Efania Hartari dan Dene Herwanto di PT Adhimix Precast Indonesia didapatkan hasil setelah analisis yaitu jika menggunakan layout usulan maka aka nada penurunan ongkos material handling sebesar 35,44% atau Rp926.580[15].
2. Metode Penelitian
Permasalahan yang terjadi pada pabrik pengolahan rotan adalah mengenai tata letak fasilitas yang akan dianalisis untuk menemukan solusi terkait ongkos material handling dan total jarak pengangkutan.
Maka dari itu model penelitian yang sesuai adalah kuantitatif – deskriptif. Penelitian ini berfokus pada subjek PT XYZ Cirebon pabrik industri pengolahan rotan.
Data yang eksplorasi dalam lingkup penelitian itu bersumber dari data primer dan data sekunder.
Data primer didapatkan langsung pada saat observasi lapangan dan kegiatan wawancara pada pihak terkait di pabrik tersebut. Adapun data yang didapatkan adalah luas area produksi, kebutuhan mesin dan alat pendukung, jarak antar departemen, kapasitas produksi, jumlah karyawan, gaji karyawan dan data lainnya sebagai penunjang. Sedangkan data sekunder diperoleh dari studi literatur penulis seperti artikel ilmiah dengan tujuan untuk memperjelas kerangka berpikir dan perspektif teoritis yang relevan dengan penelitian yang dilakukan.
Proses analisis data akan digunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dengan langkah – langkah seperti yang dijelaskan oleh Wignjosoebroto S [7]:
Gambar 1. Prosedur Metode Systematic Layout Planning (SLP) Sumber: Data Penelitian, 2023
Langkah – langkah yang diharus ditempuh dalam penggunaan metode systematic layout planning setelah data masukan dan aktivitas, dimana data yang dimasukan seperti keterkaitan antar aktivitas dan aliran material yang terjadi pada setiap aktivitas proses produksi, berikut langkah – langkah yang dijelaskan oleh Wignjosoebroto S:
a. Langkah 1 – Aliran Material
Penjelasan mengenai aliran material dalam proses produksi yang akan dijadikan landasan pokok untuk perancangan tata letak fasilitas produksi.
b. Langkah 2 – Activity Relationship Diagram
Derajat kedekatan antar departemen yang berada pada lingkungan pabrik bisa dituangkan pada ARD.
Diagram ini akan menggambarkan tata letak dan menganalisis hubungan antar fasilitas kerja.
c. Langkah 3 – Relationship Diagram
Diagram hubungan aktivitas atau relationship diagram akan digambarkan dengan garis yang mengartikan kedekatan antar departemen.
d. Langkah 4 dan 5 – Langkah Penyesuaian
Ruang yang tersedia akan disesuaikan dengan keadaan yang sebenarnya atau kebutuhan yang riil.
Dalam penyesuaian ini akan dipengaruhi oleh jumlah peralatan, mesin, dan fasilitas aktivitas produksi yang termasuk dalam kapasitas terpasang.
e. Langkah 6 – Space Relationship Diagram (SRD)
Diagram hubungan ruang atau Space Relationhsip Diagram ini akan menghubungkan antar departeme menggunakan derajat kedekatan dengan menetapkan fasilitas layout pada ruangan atau luas area yang tersedia.
f. Langkah 7 dan 8 – Modifiying consideration dan Practical limitation
Perubahan atau modifikasi yang dilakukan sesuai kebutuhan dengan mempertimbangkan struktur bangunan, material handling, jalan lintasan, posisi kolom dan elemen lainnya.
g. Langkah 9 – Rancangan Alternatif Layout
Membuat atau merancang alternatif layout yang nantinya bisa diberikan rekomendasi untuk kemudian adanya pertimbangan atau digunakan alternatif terbaik berlandaskan parameter tertentu yang telah ditetapkan.
h. Langkah 10 – Decision alternatif, implementasi, dan evaluasi
Merealisasi rancangan dan melakukan evaluasi atau meninjau ulang kesesuaian keinginan atau target mengenai hasil yang didapat.
3. Hasil dan Pembahasan 3.1 Layout Awal Pabrik Rotan
Setelah melakukan pengukuran, penyesuaian, dan wawancara dengan pekerja serta pemilik pabrik, didapat layout awal pabrik dengan luas total 1.368 m2. Berikut denah pabrik, aliran proses produksi serta luas tiap departemen:
Gambar 2. Layout Awal Pabrik
3.2 Jumlah Ukuran Mesin dan Alat Pendukung
Pada setiap kegiatan kerja pada masing-masing departemen atau stasiun kerja terdapat mesin dan alat pendukung untuk menunjang kegiatan proses produksi atau finishing. Adapun detail mengenai mesin dan alat pendukung dengan ukurannya, sebagai berikut:
Tabel 1. Jumlah Mesin dan Alat Pendukung
No. Departemen Mesin & Alat
Pendukung
Jumlah Ukuran
(m) 1. Bagian Penerimaan
Barang/ Area Parkir
Mobil Kontainer 40 High Cube
1 12,95 x 3,15
2. Gudang Produk Setengah Jadi
Produk Setengah Jadi 10 Tumpukan 1,25 x 1,4 3. Stasiun Kerja
Pengamplasan
Mesin Gerinda 4 1,88 x 1,13
Kompor Tikus 2 1,5 x 1,05
Tabung Gas 2 1,05 x 1,05
4. Stasiun Kerja Penyemprotan
Kompresor Cat 1 1,13 x 0,38
Kompresor Top Coat 1 1,13 x 0,38
Meja Penyemprotan 1 1,75 x 1,75
5. Stasiun Kerja Pengepakan Gulungan Tali 8 1,25 x 1,15
Lakban 10 1,35 x 1,15
Lem Fox 10 Box 0,9 x 0,95
6. Gudang Bahan Pengepakan Gulungan Kertas Karton (single face)
8 1,65 x 1,06
Gulungan Sheet Pe Foam
8 1,69 x 1,95
Kardus 10 Tumpukan 1,5 x 2,41
7. Gudang Cat Cat 12 1,03 x 0,93
Top Coat 8 1,3 x 0,93
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.3 Waktu Jam Kerja
Pabrik menggunakan sistem produksi make by order maka dari itu selama ada permintaan pabrik akan terus beroperasi, hari kerja pabrik adalah Senin sampai Sabtu dengan jam kerja 08.00 – 16.00 WIB dan 1 jam istirahat pada pukul 12.00 – 13.00 WIB, jika dihitung jam kerja pabrik per hari adalah 7 jam.
Maka dengan itu total waktu jam kerja seminggu adalah 42 jam kerja atau setara dengan 2.520 menit jam kerja.
3.4 Jarak, Frekuensi Perpindahan Material dan Biaya Tenaga Kerja
Pada pabrik rotan proses perpindahan barang masih menggunakan tenaga manusia dan berdasarkan observasi langsung rata – rata penerimaan produk setengah jadi tiap minggunya berjumlah 712 produk yang proses material handling produk dilakukan oleh dua pekerja dengan kapasitas pengangkutan 10 pcs pada setiap kali pengangkutan, sehingga jika total proses pengangkutan barang pada penerimaan adalah 36 kali pengangkutan dalam tiap minggunya. Adapun detail frekuensi material handling per minggu pada tiap perpindahan produk adalah sebagai berikut:
Dalam proses perpindahan produk ada beberapa hal yang akan dihitung berdasarkan proses observasi, dicontohkan perhitungan untuk pergeseran material dari stasiun kerja K ke Stasiun kerja D , serta disajikan rangkuman perhitungan yaitu;
Waktu Perpindahan 2,3 menit per hari x 6 hari kerja = 14 menit per minggu Waktu Persiapan = waktu perpindahan per meter x jarak perpindahan (meter)
= 2,35 detik x 28,8 meter
= 67,68 ≈ 1,1 menit Waktu Perpindahan
material handling per minggu
= waktu perpindahan material handling per hari (menit) x frekuensi perpindahan per minggu (kali) + waktu persiapan (menit)
= (1,1 x 20) + 14
= 36,27 menit Upah material
handling
= gaji per minggu : waktu perpindahan material handling
= Rp 300.000 : 36,27 menit
= Rp 8.271
Tabel 2. Perhitungan Biaya Material Handling
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.5 Activity Relationship Chart Awal
Activity Relationship Chart awal atau bisa disebut juga peta keterkaitan kegiatan, dimana akan digunakan untuk dijadikan landasan dalam pembuatan tata letak usulan atau layout usulan. Gambar 3 berikut ARC berdasarkan layout awal pabrik:
Gambar 3. Activity Relationship Chart Awal Sumber: Data Penelitian, 2023 3.6 Ongkos Material Handling (OMH) Awal
Ongkos material handling permeter dicari berdasarkan pertimbangan biaya tenaga kerja dan total jarak pengangkutan dari setiap aktivitas. Contoh perhitungan dan tabel perhitungan sebagai berikut:
OMH per meter = Total OMH per minggu : Total jarak x Hari Kerja
= Rp 217.459 : (188,2 x 6)
= Rp 192,6 per meter
Tabel 3. Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) Awal
Departemen Jarak
(meter)
Frekuensi Material Handling per minggu (kali)
OMH Per meter
OMH / Minggu
Dari Ke
A. Area
Parkir/Penerimaan Barang
K. Gudang Produk Setengah Jadi
42,2 36 Rp 192,6 Rp 292.597,9
F. Gudang Bahan Packing
E. Stasiun Kerja Pengepakan
13,4 26 Rp 192,6 Rp 67.101,8
Dari Ke
A. Area Parkir/Penerimaan Barang
K. Gudang Produk
Setengah Jadi 14 2,32 42,2 1,6 36,0 73 Rp 4.124
F. Gudang Bahan Packing
E. Stasiun Kerja
Pengepakan 14 2,32 13,4 0,5 26,0 27 Rp 10.920
N. Gudang Cat &
Top Coat
M. Stasiun Kerja
Penyemprotan 14 2,32 12,9 0,5 10,0 19 Rp 15.799
K. Gudang Bahan Mentah
D. Stasiun Kerja
Pengamplasan 14 2,32 28,8 1,1 20,0 36,27 Rp 8.271 3 Rp 24.813
D. Stasiun Kerja Pengamplasan
M. Stasiun Kerja
Penyemprotan 14 2,32 35,1 1,4 36,0 63 Rp 4.773 2 Rp 9.545
M. Stasiun Kerja Penyemprotan
L. Stasiun Kerja
Penjemuran 14 2,32 12,6 0,5 301,0 161 Rp 1.867 1 Rp 1.867
L. Stasiun Kerja Penjemuran
J. Stasiun Kerja
Quality Control 14 2,32 15,2 0,6 20,0 26 Rp 11.648 3 Rp 34.945
J. Stasiun Kerja Quality Control
I. Stasiun Kerja
Labelling 14 2,32 12,8 0,5 36,0 32 Rp 9.429 2 Rp 18.857
I. Stasiun Kerja Labelling
E. Stasiun Kerja
Pengepakan 14 2,32 15,2 0,6 15,0 23 Rp 13.149 5 Rp 65.743
217.459 Rp Frekuensi
Material Handling per
minggu (kali)
2 Rp 61.688
Total Ongkos Material Handling Departemen
OMH/orang (minggu)
Jumlah Tenaga Kerja
Total OMH (minggu) Waktu
Persiapan (minggu)
Waktu Perpindahan /
sekali angkut
Waktu perpindahan
/ minggu Jarak
(meter) Waktu Perpindahan /
meter
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 9 Gudang Bahan Packing
10 Gudang Cat
6 Stasiun Kerja Quality Control 7 Stasiun Kerja Labeling 8 Stasiun Kerja Pengepakan 3 Stasiun Kerja Pengamplasan 4 Stasiun Kerja Penyemprotan 5 Stasiun Kerja Penjemuran
No Departemen
1 Area Parkir / Penerimaan Barang 2 Gudang Produk Setengah Jadi
U 1,10
X 9 I
3 X
9 U
10 U
10 U
10 E
5,10 O
10 X
X 9 9 U
10 U
10 U 10
A 10
U 10 U
10 U
10 I
5,7 A 5,7
U 10 A 5,7
A 5,7
A 5,7 E 5 O 4 O 1,5
I 10 E
3
U 10
A 10 U
10 U
10
U 10
O 10
E 5
O 10
U 10
X 9 O
4 U 10
U 10
I 1,2,5 U
10 E 5
Departemen Jarak (meter)
Frekuensi Material Handling per minggu (kali)
OMH Per meter
OMH / Minggu
Dari Ke
N. Gudang Cat &
Top Coat
M. Stasiun Kerja Penyemprotan
12,9 10 Rp 192,6 Rp 24.845,4
K. Gudang Produk Setengah Jadi
D. Stasiun Kerja Pengamplasan
28,8 20 Rp 192,6 Rp 110.937,6
D. Stasiun Kerja Pengamplasan
M. Stasiun Kerja Penyemprotan
35,1 36 Rp 192,6 Rp 243.369,4
M. Stasiun Kerja Penyemprotan
L. Stasiun Kerja Penjemuran
12,6 301 Rp 192,6 Rp 730.454,8 L. Stasiun Kerja
Penjemuran
J. Stasiun Kerja Quality Control
15,2 20 Rp 192,6 Rp 58.550,4 J. Stasiun Kerja
Quality Control
I. Stasiun Kerja Labelling
12,8 36 Rp 192,6 Rp 88.750,1 I. Stasiun Kerja
Labelling
E. Stasiun Kerja Pengepakan
15,2 15 Rp 192,6 Rp 43.913,8 Total Ongkos Material Handling / Minggu Rp 1.660.520 ,2
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.7 Pembuatan From to Chart (FTC)
FTC dibuat untuk melihat secara lebih detail berapakah OMH yang dikeluarkan dari satu departemen ke departemen lain. Berikut Form to Chart pada pabrik rotan PT XYZ:
Tabel 4. From To Chart
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.8 Pembuatan In Flow
Koefisien ongkos material handling dari setiap departemen dapat ditentukan oleh tabel in Flow yang didapat dari tabel Form to Chart dengan menggunakan rumus koefisien atau ongkos antar departemen dibagi dengan total ongkos, maka dihasilkan sebagai berikut:
Tabel 5. In Flow
Sumber: Data Penelitian, 2023
To
From
Area Parkir / Penerimaan Barang 292.597,9 292.597,9
Gudang Produk Setengah Jadi 110.937,6 110.937,6
Stasiun Kerja Pengamplasan 243.369,4 243.369,4
Stasiun Kerja Penyemprotan 730.454,8 730.454,8
Stasiun Kerja Penjemuran 58.550,4 58.550,4
Stasiun Kerja Quality Control 88.750,1 88.750,1
Stasiun Kerja Labeling 43.913,8 43.913,8
Stasiun Kerja Pengepakan -
Gudang Bahan Packing 67.101,8 67.101,8
Gudang Cat 24.845,4 24.845,4
Total - 292.598 110.938 268.215 730.455 58.550 88.750 111.016 - - 1.660.520,2
Area Parkir / Penerimaan Barang Gudang Produk Setengah Jadi Stasiun Kerja Pengamplasan Stasiun Kerja Penyemprotan Stasiun Kerja Labeling
Total Ongkos
Gudang Cat
Gudang Bahan Packing
Stasiun Kerja Penjemuran Stasiun Kerja Quality Control Stasiun Kerja Pengepakan
To
From
Area Parkir / Penerimaan Barang 1 1
Gudang Produk Setengah Jadi 1 1
Stasiun Kerja Pengamplasan 0,91 1
Stasiun Kerja Penyemprotan 1 1
Stasiun Kerja Penjemuran 1 1
Stasiun Kerja Quality Control 1 1
Stasiun Kerja Labeling 0,40 0
Stasiun Kerja Pengepakan -
Gudang Bahan Packing 0,60 1
Gudang Cat 0,093
Area Parkir / Penerimaan Barang Gudang Produk Setengah Jadi Stasiun Kerja Pengamplasan Stasiun Kerja Penyemprotan Stasiun Kerja Penjemuran Stasiun Kerja Quality Control Stasiun Kerja Labeling Stasiun Kerja Pengepakan Gudang Bahan Packing Gudang Cat
3.9 Pembuatan Out Flow
Tabel Out Flow untuk mengetahui koefisien ongkos material handling dari setiap departemen dapat ditentukan dari tabel Form to Chart dengan menggunakan rumus koefisien atau ongkos antar departemen dibagi dengan total ongkos, maka dihasilkan sebagai berikut.
Tabel 6. Out Flow
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.10 Pembuatan Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas didasarkan pada nilai koefisien yang timbul pada tabel In Flow dan Out Flow yang akan digunakan untuk melihat kedekatan antar departemen. Berikut Tabel 7 skala prioritas yang dihasilkan.
Tabel 7. Tabel Skala Prioritas
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.11 Activity Relationship Chart (ARC) Usulan
ARC usulan berguna untuk mengidentifikasi hubungan kedekatan antar stasiun kerja dengan mempertimbangkan alasan kedekatan dan untuk dijadikan landasan pembuatan layout. Usulan lebih jelas dapat kita lihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Activity Relationship Chart Usulan Sumber: Data Penelitian, 2023
To
From
Area Parkir / Penerimaan Barang 2,64 2,64
Gudang Produk Setengah Jadi 0,46 0,46
Stasiun Kerja Pengamplasan 0,33 0,33
Stasiun Kerja Penyemprotan 12,48 12,48
Stasiun Kerja Penjemuran 0,66 0,66
Stasiun Kerja Quality Control 2,02 2,02
Stasiun Kerja Labeling 1,00 1,00
Stasiun Kerja Pengepakan -
Gudang Bahan Packing 1,00 1,00
Gudang Cat 1,00
Stasiun Kerja Labeling Stasiun Kerja Pengepakan Gudang Bahan Packing Gudang Cat Area Parkir / Penerimaan Barang Gudang Produk Setengah Jadi Stasiun Kerja Pengamplasan Stasiun Kerja Penyemprotan Stasiun Kerja Penjemuran Stasiun Kerja Quality Control
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Area Parkir / Penerimaan Barang A K
Gudang Produk Setengah Jadi K D
Stasiun Kerja Pengamplasan D M
Stasiun Kerja Penyemprotan M L
Stasiun Kerja Penjemuran L F
Stasiun Kerja Quality Control F G
Stasiun Kerja Labeling G H
Stasiun Kerja Pengepakan H -
Gudang Bahan Packing I H
Gudang Cat J M
DEPARTEMEN Prioritas
Kode
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 9 Gudang Bahan Packing
10 Gudang Cat
6 Stasiun Kerja Quality Control 7 Stasiun Kerja Labeling 8 Stasiun Kerja Pengepakan 3 Stasiun Kerja Pengamplasan 4 Stasiun Kerja Penyemprotan 5 Stasiun Kerja Penjemuran
No Departemen
1 Area Parkir / Penerimaan Barang 2 Gudang Produk Setengah Jadi
A 1,5,7
X 9 O
3 X
9 U
10 U
10 U
10 I
1,10 O
10 X
X 9 9 U
10 U
10 U 10
U 10
O 10 U
10 U
10 A
5,7 A 5,7
O 10
A 5,7
A 5,7 A 5,7 E 5 O 4 A 5,7
U 10 U
10
U 10
U 10 U
10 U
10
U 10
E E 5 5
E 5
X 9
U 10
X 9 O
4 U 10
U 10
I 1,2,5 U
10
3.12 Total Closeness Rating (TCR)
Penentuan nilai pada Total Closeness Rating berlandaskan pada Activity Relationship Diagram yang telah dibuat, dimana fungsi Total Closeness Rating adalah untuk meningkatkan akurasi dalam penentuan tata letak setiap departemen pada layout pabrik. Tabel 8 berikut memperlihatkan TCR.
Tabel 8. Total Closeness Rating
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.13 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Diagram (ARD) dibuat untuk mengetahui aliran proses berdasarkan penggambaran sketsa antar stasiun kerja. Dimana terdapat dua usulan ARD yang dirancang dengan memperhatikan derajat kedekatan dan alur proses produksi.
ARD Usulan Satu ARD Usulan Dua
Gambar 5. ARD Usulan Sumber: Data Penelitian, 2023 3.14 Perhitungan Luas Lantai Produksi
Kebutuhan luas lantai yang dibutuhkan pada aktivitas produksi didasarkan pada ukuran mesin, alat, operator dan allowance (tools, material & maintenance) maka berdasarkan keterangan ukuran mesin dan alat pada Tabel 3 dapat ditentukan luas lantai tiap departemen. Adapun untuk departemen yang tidak ada mesin dan alat pendukung hanya digunakan luas awal dan allowance dari operator untuk mendapatkan total luas lantai area departemen tersebut. Perhitungan luas lantai ini akan dijadikan landasan pembuatan layout usulan agar mengoptimalkan dalam perancangannya. Adapun perhitungan luas lantai produksi, sebagai berikut:
Tabel 9. Kebutuhan Luas Lantai Produksi (Tanpa Mesin dan Alat Pendukung)
No. Departemen Ukuran Departemen Allowance
Operator
Total Luas Area Lebar
(m)
Panjang (m)
Luas (m2)
1. SK Penjemuran 5,5 16 88 24,5 109,6
2. SK Quality Control 6,5 13,2 85,8 24,5 106,8
3. SK Labelling 6,5 13,2 85,8 17,5 100,8
Departemen
Area Parkir / Penerimaan Barang Gudang Produk Setengah Jadi Stasiun Kerja Pengamplasan Stasiun Kerja Penyemprotan Stasiun Kerja Penjemuran Stasiun Kerja Quality Control Stasiun Kerja Labeling Stasiun Kerja Pengepakan Gudang Bahan Packing Gudang Cat A 4
E 3
I 2
O 1
U 0
X -1
TCR
Area Parkir / Penerimaan Barang _ A O X U U U I O O 4 0 2 3 0 -1 8
Gudang Produk Setengah Jadi A _ A X U U U U U U 8 0 0 0 0 -1 7
Stasiun Kerja Pengamplasan O A _ A O E X X X U 8 3 0 2 0 -3 10
Stasiun Kerja Penyemprotan X X A _ A E X X X I 8 3 2 0 0 -5 8
Stasiun Kerja Penjemuran U U O A _ A U U U U 8 0 0 1 0 0 9
Stasiun Kerja Quality Control U U E E A _ A O U U 8 6 0 1 0 0 15
Stasiun Kerja Labeling U U X X U A _ A E U 8 3 0 0 0 -2 9
Stasiun Kerja Pengepakan I U X X U O A _ E U 4 3 2 1 0 -2 8
Gudang Bahan Packing O U U U U U E A _ O 4 3 0 2 0 0 9
Gudang Cat O U U I U U U U O _ 0 0 2 2 0 0 4
Tabel 10. Kebutuhan Luas Lantai Produksi
Sumber: Data Penelitian, 2023 3.15 Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Usulan
Ongkos material handling layout usulan dihitung didasari oleh jarak antar stasiun kerja atau departemen yang digambarkan dalam layout usulan dan dihitung menggunakan metode rectilinear seperti yang diterapkan pada layout awal. Dalam hal ini terdapat dua perhitungan OMH berdasarkan dua tata letak usulan yang diberikan, berikut detailnya:
Tabel 11. OMH Layout Usulan Satu
Departemen Jarak
(meter)
OMH Permeter
Frekuensi PerMinggu
OMH
Dari Ke
A. Area
Parkir/Penerimaan Barang
K. Gudang Produk Setengah Jadi
13,78 192,6 36,0 Rp 95.545
F. Gudang Bahan Packing
E. SK Pengepakan 18,75 192,6 26,0 Rp 93.893 N. Gudang Cat & Top
Coat
M. SK Penyemprotan
28,15 192,6 10,0 Rp 54.217 K. Gudang Bahan
Mentah
D. SK Pengamplasan
5,58 192,6 20,0 Rp 21.494
D. SK Pengamplasan M. SK Penyemprotan
8,55 192,6 36,0 Rp 59.282
M. SK Penyemprotan L. SK Penjemuran 14,25 192,6 301,0 Rp 826.110 L. SK Penjemuran J. SK Quality
Control
23,38 192,6 20,0 Rp 90.060 J. SK Quality Control I. SK Labelling 13,05 192,6 36,0 Rp 90.483 I. SK Labelling E. SK Pengepakan 12 192,6 15,0 Rp 34.668
Total Jarak 137,49 Rp1.365.752
Sumber: Data Penelitian, 2023
Panjang Lebar Luas
Tools, Material, Maintanance
Operator
Mobil Kontainer
40 High Cube 1 12,95 3,15 40,8 40,8 150% 36% 116,7
Mobil Pickup
Grandmax 1 4,2 1,7 7,1 7,1 150% 36% 20,4
2 Gudang Produk Setengah Jadi
Produk Setengah
Jadi 10 1,25 1,4 1,75 17,5 150% 36% 50,1 50,1
Mesin Gerinda 4 1,88 1,13 2,1 8,5 150% 34% 24,1
Kompor Tikus 2 1,5 1,05 1,6 3,15 150% 34% 8,9
Tabung Gas 2 1,05 1,05 1,1 2,2 150% 34% 6,3
Kompresor Cat 1 1,13 0,38 1,88 1,88 150% 33,5% 5,3
Kompresor Top
Coat 1 1,13 0,38 1,88 1,88 150% 33,5% 5,3
Meja
Penyemprotan 1 1,75 1,75 3,06 3,1 150% 33,5% 8,7
Gulungan Tali 8 1,25 1,15 1,44 11,50 150% 32% 32,4
Lakban 10 1,35 1,15 1,55 15,5 150% 32% 43,8
Lem Fox 10 0,9 0,95 0,9 8,55 150% 32% 24,1
Gulungan Kertas
Karton (single 8 0,9 0,35 0,3 2,5 150% 29,5% 7,0
Gulungan Sheet
Pe Foam 8 0,94 1,2 1,1 9,0 150% 29,5% 25,2
Kardus 10 1,25 1,25 1,6 15,6 150% 29,5% 43,7
Cat 12 1,03 0,93 0,96 11,5 150% 19% 30,9
Top Coat 8 1,3 0,93 1,2 9,7 150% 19% 26,0
6 Gudang Bahan Pengepakan
7 Gudang Cat 3 Stasiun Kerja
Pengamplasan
4 Stasiun Kerja Penyemportan
5 Stasiun Kerja Pengepakan No
Allowance
Total Luas Lantai Produksi
Total Luas Lantai Produksi Per Departemen Total
Ukuran Ukuran Mesin dan Alat Jumlah
Mesin & Alat Pendukung Departemen
Bagian Penerimaan Barang/ Area Parkir
1 137,1
39,3
19,3
100,3
75,9
56,9
Tabel 12. OMH Layout Usulan Dua
Departemen Jarak
(meter)
OMH Permeter
Frekuensi PerMinggu
OMH
Dari Ke
A. Area
Parkir/Penerimaan Barang
K. Gudang Produk Setengah Jadi
13,6 192,6 36,0 Rp 94.297
F. Gudang Bahan Packing
E. SK Pengepakan 6,95 192,6 26,0 Rp 34.803
N. Gudang Cat & Top Coat
M. SK Penyemprotan
21,6 192,6 10,0 Rp 41.602
K. Gudang Bahan Mentah
D. SK Pengamplasan
8,68 192,6 20,0 Rp 33.435
D. SK Pengamplasan M. SK Penyemprotan
8,55 192,6 36,0 Rp 59.282
M. SK Penyemprotan L. SK Penjemuran 12,6 192,6 301,0 Rp 730.455 L. SK Penjemuran J. SK Quality
Control
12,95 192,6 20,0 Rp 49.883
J. SK Quality Control I. SK Labelling 14,4 192,6 36,0 Rp 99.844 I. SK Labelling E. SK Pengepakan 13,85 192,6 15,0 Rp 40.013
Total Jarak 113,18 Rp1.183.614
Sumber: Data Penelitian, 2023
Pada perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) yang dihitung berdasarkan layout usulan didapat penurunan ongkos yang cukup signifikan pada kedua usulan tersebut. Pada Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan pertama sebesar Rp1.365.752 dengan total jarak handling 137,49 m2 sedangkan pada Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan kedua sebesar Rp1.183.614 dengan total jarak handling 113,18 m2.
3.16 Layout Usulan
Berdasarkan derajat kedekatan dan aliran proses produksi didapat 2 layout usulan yang diajukan sebagai langkah optimasi tata letak fasilitas. Hal ini untuk mendapatkan OMH paling minimum dan jarak paling pendek, dengan tidak adanya masalah aliran didalamnya.
Gambar 6. Usulan Layout Sumber: Data Penelitian, 2023
Dikerjakan Oleh:
Jachsyun Adib
Pola Aliran Material Layout Usulan Tanggal Dipetakan: 15 Mei 2023
LayoutUsulan 1 LayoutUsulan 2
Keterangan:
: Alur Proses Produksi : Alur Perpindahan Material diluar proses produksi
3.17 Analisis Perbandingan Layout Awal dan Usulan
Berdasarkan pada pengolahan data, dihasilkan 2 usulan layout, berikut perbandingan dua layout usulan yang dinilai dari segi Ongkos Material Handling (OMH), jumlah langkah balik, cross movement.
Tabel 13. Rangkuman Perbandingan Layout Awal dan Usulan Jenis Layout Layout Awal Layout Usulan 1 Layout Usulan 2 Kriteria
OMH per
minggu
Rp1.660.520 Rp1.365.752 Rp1.183.614
Total Jarak 188,2 137,49 113,18
Backtrack 1 - -
Backflow 1 - -
Cross Movement 3 - -
Sumber: Data Penelitian, 2023
Dari tabel diatas dapat dilihat perubahan yang signifikan dalam setiap indikator. Dengan indikator Ongkos Material Handling per minggu layout kedua memiliki nilai ongkos terendah yaitu Rp1.183.614 tentunya dengan total jarak yang paling pendek 113,18 m dan tidak memiliki masalah aliran seperti backtrack, backflow, dan cross movement. Gambar 7 berikut adalah layout usulan final yang jika diterapkan akan mendapatkan tata letak pabrik paling optimal.
Gambar 7. Layout Usulan Final Sumber: Data Penelitian, 2023
Berdasarkan Gambar 7 bentuk aliran layout usulan final memiliki pola aliran berbentuk U atau U shaped. Hal tersebut terjadi karena pintu keluar dan pintu masuk saling berdekatan atau bahkan pintu keluar dan pintu masuk dijadikan satu jalur. Dalam hal ini akan memudahkan pemantauan setiap departemen Ketika proses pengolahan berlangsung. Lalu pada alur perpindahan material diluar proses produksi dibuat sedekat mungkin dan tidak mengganggu aliran proses produksi.
Dikerjakan Oleh:
Jachsyun Adib
Pola Aliran Material Layout Usulan Final Tanggal Dipetakan: 15 Mei 2023 LayoutUsulan 2
Keterangan:
: Alur Proses Produksi : Alur Perpindahan Material diluar proses produksi
