1,
i
i A
A B i Bi1, C i Ci1, i0,1,2,...
деп қабылдаймыз.
Межелі функция мәндерінің S1 1 , S2 1 , S3 1 , S1 2 , S2 2 , S3 2 , S1 3 …, кему ретін аламыз. Ал шегі локалды минимум нүктесіндегі S функциясының мәніне тең болады.
S функциясының минимумын табуының итерациялық процессін келесі теңсіздікті орындау арқылы тоқтатуға болады
k Rk1 ,
R XA k XAk1 , YA k YAk1 , мұндағы -берілген қателік.
Берілген алгоритм айналмалы жұпты ABCD БКТ синтез есептерін шешу үшін қолданылады.
Бұл тек параметрлеріне ешқандай шектеу қойылмаған жағдайда ғана орындалады.
Қарастырылып отырған есепті шешу нәтижесінде келесі нүктелер анықталады
X Y
QA A, A , B
xB,yB
Q1, C
xC,yC
Q2Бұларды жазық топсалармен біріктіру арқылы ізделініп отырған бастапқы кинематикалық тізбекті үш еркін дәрежелі тұйықталмаған ABCD тізбегін аламыз.
Бір цилиндрлі поршенді компрессор механизмін жағарыда келтірілген әдіс бойынша синтездеп көрсетеміз. Берілген параметрлер φ = φ(t), φ ϵ [ 0.2π], кривошиптің бір айналымы, S = S(φ), S = 50мм поршеннің қозғалыс жолы (сурет 2).
Сурет 2 - Поршеннің қозғалыс жолы
Жоғарыда көрсетілген әдісте ABCD бастапқы кинематикалық тізбекте xc` = yc`= ψ = 0 деп қарастырсақ, онда ABC механизмін ( сурет 2) жоғарыда келтірілген алгоритм бойынша синтезделген бір цилиндрлі компрессордың параметрлерін аламыз:
lAB = 0.1м, lBC = 0.46м
Корытынды. Бір цилиндрлі поршенді компрессорды берілген қозғалыс заңдылықтары бойынша синтездеу әдісі қарастырылды.
ӘДЕБИЕТ
[1] Rakhmatulina A.B. Synthesis mechanism to compensate weft threads on a multicolored weaving loom machine shuttleless. "Tekstil ve Konfeksiyon", JANUARY – MARCH 2013 YEAR 23 VOLUME 1, ISSN 1300-3356, p. 23-31, Турция (Thomson Reuters, JCR 2013 impact factor= 0.392)
94
[2] Бекенов Е.Т., Жауыт А., Акилбаев Т.И. Структурно-параметрический синтез пространственных рычажных механизмов на основе ИКЦ. Известия КГТУ им. И. Раззакова 32/2014 Бишкек 268-272с
[3] Algazy Zhauyt, Beibit Shingissov, Assylkhan Alymbetov, Assel Telesheva, Oralbek Karabashev, Akhmetzhan Tashkenbayev Synthesis of Four-Link Basic Kinematic. Chains [BKC] with Spherical Pairs for Spatial Mechanisms ISSN 2039-2117 (online), ISSN 2039-9340 (print), Mediterranean Journal of Social Sciences, MCSER Publishing, Rome-Italy, Vol 5, No 23, November 2014, P. 2627-2637, SCOPUS, impact factor - 0,377
[4] Жауыт А. Synthesis of Four-Link Basic Kinematic Chains [BKC] with Spherical Pairs for Spatial Mechanisms. Mediterranean Journal of Social Sciences, MCSER Publishing, Rome-Italy, Vol 5, No 23, November 2014, P. 2627-2637. SCOPUS, impact factor - 0,377
[5] Algazy Zhauyt, Serikbol Kosbolov. Kinematic synthesis of spatial linkages with spherical pairs. Journal of theoretical and applied mechanics 54, 1, pp. 75-85, Warsaw 2016 DOI: 10.15632/jtam-pl.54.1.75 IF=0.693, (Thomson Reuters).
Алтыбаев Ш.М., Косболов С. Б.
Синтез одноцилиндрового прошневого механизма
Резюме. Компрессор – это машина, которая выжимает воздуха, газов и паров до определенной давлении.
Это гидравлическая машина переобразовывает механическую энергию на тепло и на потенцальную энергию сжатого воздуха; более расспространенные — поршневые компрессоры.
Ключевые слова: компрессор, механизм, кинематическая пара, кинематическая цепь.
Altybaev Sh.M, Kosbolov S. В.
Synthesis of single-cylinder piston mechanism
Summary. Compressor - a machine that squeezes the air, gases and vapors up to a certain pressure. This hydraulic machine converts the mechanical energy into heat and the potential energy of the compressed air; more common - reciprocating compressors.
Keywords: compressor, mechanism, kinematic pair, kinematic chain.
УДК 621.7
Ангарбеков У.Д., Исаметова М. Е.
Казахский национальный исследовательский технический университет имени К.И.Сатпаева г.Алматы, Республика Казахстан
АНАЛИЗ ТОРМОЗНЫХ КОНСТРУКЦИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЙ ТЕХНИКЕ
Аннотация. В статье были приведены существующие конструкции тормозных систем, используемых в железнодорожной технике, также был приведен сравнительный анализ колодочного и дискового тормоза, с перечислением преимуществ дисковой конструкции. Рассмотрена принципиальная и кинематическая схема тормозных блоков. Приведена конструкция клещевого механизма определяющая принцип работы пневматического дискового тормоза лежащая в основе кинематики тормозной дисковой системы. Приведенный структурный анализ клещевого механизма позволил обосновать имеющиеся недостатки в дисковом тормозе в виде клиновидного износа, из-за постепенного увеличения угла поворота рычагов-клещей, к которым жестко присоединены тормозные накладки. Проведенный анализ позволил обосноватьактуальность задачи разработки рациональной конструкции блока дискового тормоза.
Ключевое слово: тормозные системы, дисковый тормоз, рычажный механизм, тормозной блок, износ, механизм, клещевого механизм.
Для эксплуатации на отечественных железных дорогах скоростных и высокоскоростных поездов необходима. В сравнении с другими видами транспорта железнодорожный транспорт характеризуется меньшими энергетическими затратами, большими возможностями автоматизации перевозочного процесса, регулярностью перевозок, надежностью, безопасностью движения и достаточно высокой скоростью. Однако для повышения конкурентоспособности железных дорог помимо указанных преимуществ необходимо дальнейшее повышение скорости не только пассажирских, но и грузовых поездов [1].
При этом особую роль играют тормозные системы, от эффективности которых, определяемой длиной тормозного пути, зависит максимальная допустимая скорость и обеспечение безопасности движения поездов.
95
Увеличение скоростей движения поездов, их длины и массы, повышение безопасности движения составов неразрывно связано с вопросами управления тормозами. Обычно обоснование приемов торможения производится на основе экспериментальных и теоретических исследований тормозных процессов, развивающихся в поезде, которые требуют дальнейшего уточнения и совершенствования расчетных схем и математических моделей газодинамических явлений в тормозной магистрали и взаимодействия колесных пар подвижного состава и железнодорожного пути.
От состояния и качества работы железнодорожного транспорта зависят: обеспечение потребности граждан в перевозках, скорость перевозки грузов, перспективы дальнейшего социально- экономического развития регионов, защита государством национального суверенитета и безопасности страны, реализация транзитного потенциала страны для получения экономического эффекта от участия в международных перевозках и др.
Однако для создания необходимой эффективности и качества работы скоростного же- лезнодорожного транспорта в первую очередь должен быть обеспечен высокий уровень безопасности движения. За безопасность движения в достаточно большой степени отвечает тормозная система поезда. Одним из главных исполнительных узлов тормозной системы является пневматическое тормозное устройство (тормоз).
На сегодняшний день проведены научные исследования в области повышения эффективности торможения для скоростных и высокоскоростных поездов, этими исследованиями занимались А.В.
Чичинадзе, В.Г. Иноземцев, Э.И. Галай, П.К. Рудов, А.И. Турков, П.А. Тищенко, Д.В. Титарев, А.М.
Ножевников и др. Также в нашей стране и за рубежом имеется опыт эксплуатации скоростных и высокоскоростных поездов: ЭР22, ЭР200, ЭС250, Сокол, CargoSprinter, ICE 3, ICE T, AVE, Arco, Alaris, Talgo, Velaro E, TAF, BM 72, Talent, HGV, 22N, TER2N, M12N, ArlandaExpress, Cassiopia, E2, E3, E4, 313, AcelaExpress [1], а также Сапсан, Ласточка и др. Результаты исследований и опыт эксплуатации показали, что для высоких скоростей движения в качестве тормозного устройства целесообразно применение дискового тормоза по той причине, что традиционный колодочный тормоз имеет ограничение своей эффективности при торможении уже со скорости 160 км/ч из-за слишком высокой тепловой нагрузки на колеса поезда. К тому же дисковый тормоз имеет значи- тельные преимущества такие, как [1]:
- поверхности трения находятся на специальном тормозном диске;
- выбор материалов пары трения имеет очень широкий диапазон;
- выбор рациональной конструкции деталей пары трения позволяет значительно снизить на них тепловые нагрузки и повысить эффективность торможения;
- выбор необходимого количества тормозных устройств для установки на одной колесной паре позволяет снизить массогабаритные характеристики устройств, а также снизить механические и тепловые нагрузки на детали пары трения;
- высокая скорость срабатывания;
- снижение уровня шума при торможении.
Дисковый тормоз состоит из тормозного блока и тормозного диска, как показано на рисунке 1.
1 - тормозной блок; 2 - тормозной диск Рисунок 1 - Дисковый тормоз
96
В основе конструкций блоков преимущественно применяется рычажный клещевой механизм (рисунок 2), к которому могут быть привязаны дополнительные и вспомогательные механизмы (регулятор зазора, привод стояночного тормоза и др.), то есть клещевой механизм блока является основным и первичным с точки зрения оценки и обоснования параметров всего блока.
Конструкция тормозного блока отечественного производства не обеспечивает необходимую равномерность износа фрикционы накладок и имеет низкий ресурс работы ответственных деталей и узлов.
Конструкции тормозных блоков импортного производства имеют или высокие требования к технологии изготовления и требуют только сервисного обслуживания, или не соответствуют требованиям эксплуатации на отечественных железных дорогах.
1 - клещевой механизм тормозного блока; 2 - корпус (крепится к раме тележки);
3 - пневмопривод; 4 - рычаги-клещи; 5 - накладкодержатели (башмаки) с фрикционными накладками;
6 - тормозной диск; 7 - ось колесной пары
Рисунок 2 - Схематичное изображение дискового тормоза для железнодорожного транспортного средства
Таким образом, по причине того, что имеется много различных конструкций тормозных блоков и имеются недостатки в них, на сегодняшний день является актуальной следующая задача: для эксплуатации на отечественных железных дорогах скоростных и высокоскоростных поездов необходима разработка рациональной конструкции блока дискового тормоза, которая должна обеспечивать выполнение существующих и перспективных требований эксплуатации. Опыт эксплуатации дисковых тормозов на подвижном составе показал, что имеется тенденция конструктивно располагать рычажный механизм с пневмоприводом (тормозной блок) на обрессоренной части тележки. Данный способ размещения тормозного блока является наиболее распространенным на практике. Основной смысл этого заключается в уменьшить необрессоренную массу тележки вагона, чтобы снизить динамические нагрузки на колеса и рельсы при движении вагона.
Так как тормозной блок дискового тормоза чаще всего располагается на обрессоренной части тележки, то достаточно важной темой для изучения является работа рычажного механизма в условиях эксплуатации поезда. На сегодняшний день имеется мало научных трудов, посвященных исследованию работы блока дискового тормоза для железнодорожного транспорта и обоснованию его рациональной конструкции.
Л.А. Вуколов [2] проводил расчетное исследование по определению точки приложения силы нажатия на тормозную накладку дискового тормоза. Согласно исследованиям ученого, получается, что кроме износостойкости и постоянного коэффициента трения, необходимо, чтобы каждая накладка изнашивалась равномерно, без образования клиновидного износа. Если это условие не выполняется, то срок службы накладок уменьшается, как показывает опыт эксплуатации, на 20- 25%. Во избежание неравномерности износа предложен способ определения точки приложения сосредоточенной силы нажатия на накладку.
97
- Тормозной блок состоит из пневмопривода и клещевого рычажного механизма [3]. Таким образом, за основу разработки структурной схемы механизма тормозного блока принята структура простейшего клещевого шарнирно-рычажного подъемного механизма, предложенного И.И.
Артоболевским (рисунок 3) [4].
Рисунок 3 – Клещевой механизм рычажного захвата и его структурная схема.
Захват поднимаемого груза происходит при движении крюка вверх
Схема клещевого механизма (рисунок 3) применительно к схеме механизма тормозного блока дискового тормоза показана на рисунке 4. По данной схеме определен принцип работы пневматического дискового тормоза: сила P возникает в пневматическом цилиндре ТЦ при подаче в него сжатого воздуха, в результате чего посредством звеньев 1 и 2 перемещаются звенья 3 и 4, прижимаясь фрикционными накладками Н с двух сторон к тормозному диску ТД.
Н – фрикционные накладки; ТД – тормозной диск; ТЦ – тормозной цилиндр Рисунок 4 – Схема простейшего клещевого механизма блока дискового тормоза
На схеме (рисунок 4) звенья механизма имеют цифровое обозначение, а кинематические пары – буквенное. По схеме видно, что представленная кинематическая цепь является замкнутой, а движения всех звеньев могут осуществляться только в одной плоскости (перпендикулярной рабочей или плоскости трения ТД), следовательно, данная цепь является плоским механизмом [6, 7]. Все пары являются одноподвижными (низшими), так как каждая из них имеет только одну степень свободы.
Структурный анализ для плоского механизма находится по формуле, впервые выведенной П.Л. Чебышевым в 1869г.:
W = 3n – 2pН – pВ, (1) где W – степень подвижности;
98 n – число подвижных звеньев;
pН– число низших кинематических пар;
pВ– число высших кинематических пар.
Для указанного механизма получено:
W = 3·4 – 2·5 – 0 = 2
Таким образом, механизм (рисунок 4) имеет две степени свободы. Значение W = 2 свидетельствует о том, что в механизме имеется два звена с независимым движением для определенности движения всех его звеньев.
Структура механизма (рисунок 4) обеспечивает возможность прижатия фрикционных накладок к тормозному диску для создания тормозной силы. Однако, в реальных условиях процесс торможения приводит к постепенному фрикционному износу накладок и диска, поэтому конструкция ТБ, разработанная по схеме (рисунок 4), не обеспечит равномерность износа накладок уже на начальном этапе его эксплуатации – будет иметь место клиновидного износ из-за постепенного увеличения угла поворота рычагов-клещей, к которым жестко присоединены тормозные накладки[7].
Выполненные анализ существующих тормозных систем позволил теоретически обосновать направления практического решения задачи неравномерного износа накладок, которые дали бы возможность устранить выявленные недостатки и создать принципиально новые технические предпосылки к модернизации тормозной системы для вагонов.
ЛИТЕРАТУРА
1 Солоненко В.Г., Милашич К.А., Барканов В.А., Баймухамбетов К.С., Токтамысов Б.А. Автоматические тормоза вагонов и локомотивов. Алматы, Дәуір баспасы 2004. - 290с.
2 Вуколов, Л.А. Повышение надежности действия узлов дискового тормоза. Тормоза подвижного состава для высокой скорости движения [Текст] / Л.А. Вуколов // Труды ЦНИИ. – 1968. – вып. 353. – С.8-16.
3 Карпычев, В.А. Устранение клинового износа фрикционных накладок в клещевом меха-низме тормозного блока дискового тормоза для железнодорожного транспорта [Текст] / В.А. Карпычев, В.Я.
Солодилов, А.А. Курочкин, А.А. Мошков // Научно-технический вестник Поволжья. – 2013 – № 4. – С.181-185.
4 Артоболевский, И.И. Механизмы в современной технике [Текст]: справочное пособие в 7 томах. Т. 1:
Элементы механизмов. Простейшие рычажные и шарнирно-рычажные механизмы / И.И. Артоболевский; 2-е изд., перераб. – М.: Наука, 1979. – 496 с.
5Артоболевкий, И.И. Теория механизмов и машин [Текст] / И.И. Артоболевкий; издание четвертое перераб. и доп. – М.: Наука, 1988. – 639 с.
6 Тарг, С.М. Краткий курс теоретической механики [Текст] / С.М. Тарг; 10-е изд., перераб. и доп. – М.:
Высшая школа, 1986. – 416 с.
7 Тищенко, П. А. Нестационарные температурные поля в элементах дискового тормоза скоростного вагона с учетом нестабильности теплового контакта [Текст]: дисс. ...канд. техн. наук. Брянск: 2003. 175 c.
Ангарбеков У.Д., Исаметова М.Е.
Теміржол техникасында қолданылатын тежегіш құрылымның талдауы
Аңдатпа. Мақалада қолданыстағы тежеу жүйелерінің құрылымдары келтірілген, сондай-ақ дискілі құрылымның артықшылықтары атап өтіліп, қалыптық (колодка) және дискілік тежегішке салыстырмалы талдау жасалды. Тежегіш блоктардың кинематикалық және принциптік сұлбасы қарастырылды. Тежегiш дискiлi жүйенi кинематиканың негiзiнде жататын пневматикалық дисктi тежегiшi жұмыс принципін анықтайтын қысқыш механизмнің құрылымы келтірілген. Келтірілген қысқыш механизмнің құрылымдық талдауы дисктi тежегiштегі тежегiш жапсырмалары қатаң қосылған қысқыш иінтіректерінің бұрылу бұрышының бiртiндеп көбеюi әсерінен пайда болатын сыналы тозу түріндегі көрінетін бар кемшiлiктерді дәлелдеуге мүмкiндiк бердi.
Жүргізілген талдау дискілі тежегiш блогының тиiмдi құрылымын әзiрлеу мiндетiнің өзектiлiгін дәлелдеуге мүмкiндiк бердi.
Түйін сөздер: Тежегіш жүйе, дискілі тежегіш, иінді механизм, тежегіш блок, тозу, механизм, қысқыш механизм Angarbekov U.A., Isametova М. Е.
The analysis of the brake designs applied in railway equipment.
Sammary. The existing designs of the brake systems used in railway equipment also have been given in article the comparative analysis of a shoe and disk brake, with transfer of advantages of a disk design has been provided. The schematic and kinematic diagram of brake units is considered. The design of the tick-borne mechanism defining the
99
principle of work of a pneumatic disk brake the cornerstone of kinematics of brake disk system is given. The provided structural analysis of the tick-borne mechanism has allowed to prove the available shortcomings of a disk brake in the form of wedge-shaped wear, because of gradual increase in an angle of rotation of levers pincers to which brake slips are rigidly attached. The carried-out analysis has allowed to prove relevance of a problem of development of a rational design of the block of a disk brake.
Keywords: brake systems, disk brake, lever mechanism, brake unit, wear, mechanism, tick-borne mechanism
УДК 662.24.051
Сейткулов А.Р., Арыстанова А.Т.
Казахский национальный исследовательский технический университет имени К.И. Сатпаева, г. Алматы, Казахстан
aikiss0912@gmail.com
ОСОБЕННОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ШАРОШЕЧНЫХ ДОЛОТ РАЗЛИЧНОЙ КОНСТРУКЦИИ Аннотация. Представлены виды шарошечных долот. Рассмотрены и выявлены недостатки комбинированного бурового инструмента. Предложены решения по улучшению комбинированного бурового инструмента.
Ключевые слова. Шарошечное долото, комбинированный буровой инструмент, бурение скважин, твёрдосплавный материал, износ, инструменты.
Долото шарошечное (англ. roller cone bit) — разновидность бурового оборудования, породоразрушающий дробящий, дробяще-скалывающий инструмент карьерных станков вращательного бурения, с вооружением шарошки в виде фрезерованных на ней зубьев различной длины и конфигурации или впрессованных на неё штырей из твёрдого сплава — карбида вольфрама, применяемый для механического разрушения горной породы от мягкой до очень крепкой в процессе бурения скважины. Буровые шарошечные долота - это особо сложные изделия, изготовленные из высококачественных сталей, твердых сплавов и других материалов, предназначены для сплошного бурения нефтяных, газовых, геологоразведочных скважин, а также скважин различного назначения в горнодобывающей промышленности, нефтегазовой отрасли и строительстве. Серийно выпускаются в соответствии с ГОСТ 20692-2003 (ранее ГОСТ 20692-75), ОСТ 26-02-1315-84, ТУ 366400-082- 00217550-2005 [1].
Основными конструктивными особенностями долота шарошечного каждого типоразмера являются конструкция шарошек, схема опор, промывочные устройства, наплавка зубьев твёрдым сплавом и оснащение шарошек твердосплавными зубками. Тип долота шарошечного определяется расположением шарошек и оснащением их зубьями [2].
Шарошечные долота подразделяются:
По количеству шарошек (одно, двух, трех и четырехшарошечные).
По типу вооружения шарошек (фрезерованные и твердосплавные) По типу опоры (открытые, закрытые (маслонаполненные)
По типу промывки/продувки (боковой, центральной или комбинированной) Кроме того, буровые шарошечные долота дифференцируются на:
высокооборотные (до 600 об/мин.), среднеоборотные (до 300 об/мин.), низкооборотные (от 30 до 150 об/мин.)
Долото 3х-шарошечное предназначено для вращательного бурения сплошным забоем пород средней твердости геологоразведочных, гидрогеологических и прочих скважин с очисткой забоя жидкостью или воздухом.
100
Рисунок 1 – 3-х шарошечное долото
На данный момент основными производителями на постсоветском пространстве выпускаются долота диаметрами от 59мм до 660 мм., подразделенные на два основных направления: Долота для нефтегазовой отрасли и Долота для горно-рудной отрасли.
Рисунок 2 – Долото с твердосплавным вооружением Шарошечные Бурильные головки:
Предназначены для бурения с отбором керна: при поисках и разведке месторождений нефти и газа, для подсчета запасов и оценки пригодности этих месторождений к промышленному освоению, изучения их геологического строения и составления проектов разработки, в целях оптимизации процесса бурения скважин, для проведения исследований в области наук, изучающих строение Земли. Бурголовки диаметром 187,3 мм и 212,7 мм - шестишарошечные (диаметром от 132 мм до 158,7 мм - пятишарошечные). Серийно выпускаются в соответствии с ГОСТ 21210-75
Долота буровые PDC с матричным либо стальным корпусом:
Долота PDC с матричным корпусом: Серия FDM (ВБМ-Групп Россия) разработана для бурения скважин в осложненных горно-геологичеких условиях, а также для бурения протяженных интервалов, где проходка за один рейс является ключевой задачей для заказчика. Данная серия объединяет в себе технологическую эффективность и значительный ресурс, а так же все преимущества долот PDC с матричным корпусом
Конструкция, разработанная для конкретных условий бурения, позволяет использовать их с различными компоновками низа бурильной колонны, для бурения вертикальных, наклонно- направленных и горизонтальных участков скважин
Долота PDC со стальным корпусом: Долота PDC со стальным корпусом (FD) предназначены для бурения сплошным забоем вертикальных, наклонно-направленных, горизонтальных нефтяных и газовых скважин с промывкой буровым раствором.
101
Долота бицентричные, оснащенные сверхтвердыми композиционными материалами, предназначены для бурения с одновременным расширением ствола скважины в мягких, средних и твердых горных породах с промывкой водой или буровым раствором в вертикальных, наклонно- направленных и горизонтальных нефтяных и газовых скважинах.
Корпус долот производится из высококачественной легированной стали и армирован износостойким покрытием, режущие элементы вооружения имеют высокую износостойкость, благодаря чему инструмент обладает повышенной долговечностью и высокой скоростью проходки.
Это позволяет снижать затраты заказчика при ремонте и бурении скважин, ведет к уменьшению расхода долот и времени механического бурения скважины.
Долота зарезные PDC предназначены для зарезки ствола в необсаженной скважине в породах средней твердости с пропластками твердых, с промывкой водой или глинистым раствором. Долото используется при роторном, турбинном бурении или в сочетании с винтовыми объемными двигателями [3].
Для научного изучения и улучшения взят на рассмотрение комбинированный буровой инструмент по патенту KZ 29533 класса МПК E21D от 19.03.2014 года.
Рассматриваемое изобретение является комбинированным буровым инструментом относящийся к горной и нефтяной промышленности для бурения сплошным забоем горных пород при сооружении скважин на жидкие, газообразные и твердые полезные ископаемые. Изобретение показано на Рисунке 3, на ней изображена общая компоновка комбинированного шарошечного долота с гидроударником.
Шарошечное долото 1 соединено с гидроударной машиной 2 прямого действия, которая в свою очередь соединена с бурильной колонной 3. Показан ударный узел гидроударника, состоящий из подпружиннего бойка 4 и наковальни 5, соединенной через шлицевой переходник 6 с корпусом долота 7. В соосной цилиндрической полости наковальни 5 шлицевого переходника 6 и корпуса долота 7 размещен трубчатый ударный стержень 8. Последний взаимодействует с пружиной 9 и сверху заканчивается диском 10, а снизу - клинообразным лезвием 11.
Изобретение относится к комбинированному буровому инструменты, а именно к шарошечным долотам для бурения сплошным забоем абразивных пород при сооружении скважин из жидкие, газообразные и твердые полезные ископаемые.
Прототипом для данного изобретения служит шарошечное долото (патент RU 2257457С1 класса МПК Е21В от 27.07.2005г.).
Недостаток, выявленный владельцем рассматриваемого патента, его прототипа является то, что размещение шарошек с цапфами под острым углом к оси долота, повышая прочность опор, одновременно создают затруднения по разрушению центральной части забоя. Другим недостатком прототипа является нерациональная форма шарошек и их вооружения, что затрудняет калибрование диаметра скважин. Указанные недостатки снижают общую эффективность бурового процесса в крепких породах.
Рисунок 3 – Комбинированный буровой инструмент
102
Недостаток данного бурильного инструмента выявленное при анализе является, то что, резцы шарошек выполнены из одного твёрдосплавного материала. При работе шарошек возникает не равномерный износ резцов, чем дальше расположен резец от цапфы, тем больше износ. Из этого вытекает, что сам буровой инструмент не эффективно использует свой потенциал в полной мере.
Решение выполнить, в зависимости от скорости резания резцов и износа, из разных твердосплавных материалов, возможно предложить сделать резцы с напылением, для более сложной скважины, из более твердых пород, при погружении в нефтяные скважины. Либо рассмотреть геометрию резцов и предложить рассматриваемому буровому инструменту более эффективную геометрию.
ЛИТЕРАТУРА
1. Калинин А.Г., Никитин Б.А., Солодкий К.М., Султанов Б.З. Бурение наклонных и горизонтальных скважин. Справочник. – М.: Недра, 1997. – 648 с.
2. Булатов А.И., Аветисов А.Г. Справочник по бурению: в 4 кн. Кн.3 – М.: Недра, 1995. – 320 с.
3. http://uralburmash.ru/dolota_sharoshechnye1
REFERENCES
1. Kalinin A.G., Nikitin B.A., Solodskii K.M., Sultanov B.Z. Burenie naklonnyh I gorizontalnyh skvazhin.
Spravochnik. – M.: Nedra, 1997. – 648 s.
2. Bulatov A.I., Avetisov A.G. Spravochnik po bureniiu: v 4 Kn.3 – M.: Nedra, 1995. – 320 s.
3. http://uralburmash.ru/dolota_sharoshechnye1
Сейтқұлов А.Р., Арыстанова А.
Әртүрлі конструкциялы шарошкалы кашауды қолдану ерекшелігі
Түйндеме. Шарошкалы қашаудын түрлері көрсетілген. Құрыстырылған бұрғылау аспабының кемшіліктері анықталып, қарастырылды. Қурастырылған бұрылғылау аспабын жақсарту бойынша усыныстар берілді.
Түйін сөздер. Шарошкалы қашау, құрыстырылған бұрғылау аспабы, ұнғыма бұрғылау, қатты қорытпалы материал, тозу, аспаптар.
Seitkulov A.R., Arystanova A.
Particular wualities of Roller bits’ different constructions’
Sammary. Roller bit types are presented. Disadvantages of combined drilling tool are observed and detected.
Solutions for combined drilling tool improvements are given.
Keywords. Roller bit, combined drilling tool, drilling well, hard alloy material, wear, tools.
УДК: 677.675
Бекмурат Ж.Т., магистрант
Казахский национальный исследовательский технический университет имени К.И.Сатпаева, г. Алматы, Республика Казахстан
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОЛИАМИДА МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Аннотация: Основными методами (способами) переработки полимерных материалов в изделия являются: литьё под давлением; полимеризация в форме; ротационное формование; литьё вспененных изделий;
прессование пенопластов; получение профильных изделий, экструзия; формование волокна; изготовление плёнок поливом; окунание; прессование; выдувание; каландрование; пневмо - и вакуумформование.
Ключевые слова: литьё под давлением, литьёвой полиамид, технологические особенности литья под давлением.
Метод переработки пластмасс методом литья под давлением является одним из самых популярных способов производства изделий самых разнообразных форм и назначений. Этот метод переработки пласмасс применяется уже достаточно давно, и по данному методу собрана большая теоретическая база. Главным формующим элементом литьевой машины является литьевая форма и именно от её проектирования зависит качество изготовляемой детали. В наше время появились