BAB III DESKRIPSI PROSES DAN ALAT INSTRUMENT
3.4. Proses Produksi Polyethylene Jenis HDPE pada Train 2
3.4.7. Additive and Pelletizing Unit (APU)
Gambar 3.13 Unit Proses Penambahan Aditif dan Pembuatan Pellet (Sumber: Data Departemen Tecnical PT. Lotte Chemical Titan Nusantara,
2018)
Pada tahap ini dilakukan proses pembentukan pellet polyethylene dan penambahan zat aditif, penambahan zat additive dilakukan untuk meningkatkan kualitas pellet pada powder polyethylene dan tahap
pembentukan pellet dilakukan untuk membentuk pellet polyethylene menggunakan extruder. Pada proses ini powder polyehylene yang masuk akan dikelompokkan menjadi dua bagian, yaitu powder yang on-grade (normal) dan powder yang off-grade (tidak normal). Proses pada APU ini terdiri dari beberapa proses antara lain :
1. Proses transfer powder dari Storage Bin menuju Virgin Powder Bin
Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Virgin Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Bin (H-810)dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,5 barg.
Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weigh Feeder (W-810). Rute transfer powder polyethylene pada proses dalam APU ini terdiri dari tiga cara antara lain untuk powder yang masuk kedalam kategori on-grade, powder akan langsung masuk ke dalam virgin powder bin (H-810) dengan bantuan dari blower conveyor, rute transfer ini disebut dengan Normal Feeding. Yang ke dua adalah untuk powder polimer yang mengandung sebagian powder yang off-grade. Powder
tersebut sebelumnya akan di tampung terlebih dahulu oleh Powder Surge Silo (H-800) dimana disini powder dengan kualitas off-grade akan
dicampur sedikit demi sedikit dengan powder on-grade. Pencampuran powder on-grade dengan powder off-grade akan dilakukan secara tween feeding, sehingga proses ini disebut dengan proses tween feeding. Lalu yang terakhir adalah Consecutive Feeding, dimana proses feeding ini dilakukan apabila terjadi penggantian grade polimer yang akan dihasilkan. Powder polimer ditampung terlebih dahulu di Powder Surge Silo (H-800), kemudian baru dimasukkan ke Virgin Powder Bin (H-810).
2. Proses Pengisian Powder dan Additive
Powder yang telah memasuki Virgin Powder Bin (H-810) akan masuk kedalam Master Batch Blender (M-825 A/B) dimana pada unit ini akan dilakukan pencampuran additive. Additive yang akan masuk akan diukur banyaknya terlebih dahulu di Secondary Virgin Powder Weight Feeder (W- 821) dan sebagian lagi ke Primary Virgin Powder Weight Feeder (W-810). Ketika additive yang ditambahkan telah mencapau target, pengisian additive akan berhenti dan mulai dilakukan pengadukan pada Master Batch Blender (M-825 A/B). Pengadukan ini berujuan untuk menghomogenisasi pencampuran additive di dalam Master Batch Blender (M-825 A/B). Pencampuran menggunakan agitator pada unit Master Batch Blender akan dijaga agar tetap pada temperatur 60oC dengan cara mengalirkan cooling water pada dinding jaketnya dengan suhu 32oC. Tujuannya dilakukan pendinginan adalah agar powder tidak melebihi saat pencampuran. Additive yang di tambahkan antara lain:
1. Yasorbs yang digunakan sebagai light screen, ultraviolet absorber, dan quenching agent.
2. Silo Block-ASA yang digunakan sebagai anti static agent untuk mencegah pengumpulan debu-debu ke permukaan plastik film dan pada pembuatan proses pembuatan kantong, untuk mencegah penempelan satu sama lain.
3. Azodicarbonamide yang digunakan sebagai blowing agent untuk plastikmenurunkan sifat konstanta dielektrik dari plastik.
4. Calcium stearate dan zinc stearate yang digunakan sebagai lubricating agent untuk mengurangi gesekan antar polimer dengan peralatan danpolimer dengan polimer selama diproses.
3. Proses Pencampuran Powder dan Additive
Pada tahap ini powder yang sudah tercampur oleh bahan additive akan dialirkan ke Master Batch Silo (H-830 A/B) yang akan masuk ke dalam Primary Master Batch Weigher Feeder (W-830 A/B) dan langsung menuju ke Secondary Master Batch Feeder (W-835).Powder yang berasal dari Virgin Powder Weight Feeder (W-810), powder dari Master Batch Silo (H-830 A/B) dan pellet dari Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama- sama masuk ke Feed Hopper Extruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk menjaga kontinyuitas feed yang masuk ke dalam ekstruder. Screw conveying yang digunakan adalah jenis Twin Screw dengan kecepatan rotasi 224 rpm dan arah rotasi co-rotating. Setelah
masuk kedalam Feed Hoper Ekstruder (H-840) powder polyethylene akan mengalami proses pembentukan pellet.
4. Proses Pembentukan Pellet di Ekstruder
Powder yang telah masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) akan masuk ke dalam Ekstruder (X-840) dimana ekstruder yang dipakai memiliki tipe twin screw yang berputar secara co-current. Di dalam ekstruder tersebut dibagi menjadi beberapa barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150o – 120oC karena panas yang dihasilkan dari electrical heater. Pada barel B, campuran molten atau powder yang sudah meleleh akan di homogenasi sehingga akan menjadi lebih homogen sebelum masuk ke dalam barel C. Pada barel C akan dilakukan homogenasi lanjut pada molten. Setelah keluar dari barel C, powder yang sudah meleleh akan dialirkan ke gear pump yang akan menekan molten keluar melalui die plate. Pada die plate akan terjadi proses pembentukan molten yang meleleh menjadi bentuk tipis memanjang seperti spageti akibat pembentukan die plate yang berlubang-lubang kecil.
5. Proses Pemotongan dan Pemisahan Pellet dengan Air
Spagheti dari molten yang keluar akan dipotong oleh pemotong yang memiliki 12 mata pisau yang diputar oleh motor dengan kecepanan 850- 1000 rpm. Hasil pemotongannya akan membentuk molten menjadi bentuk pellet. Pemotongan dilakukan di dalam air sehingga disebut (under water cutter) yang bersuhu 65-72oC dengan kecepatan alir 240 m3/jam. Air
tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet, air tersebut juga sebagai media transport pellet masuk ke pellet filter (S-846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut dikembalikan lagi ke pellet conveying water tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke spin dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang mempunyai 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size akan ditampung dalam surge bag.
