Alat Yang Di Gunakan - LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM OTOMASI

Dalam penyusunan tugas akhir ini, penulis menggunakan beberapa metode penelitian yang meliputi:

1. Laptop

2. Aplikasi CX - Programmer 3. Trainer KIT PLC Omron 1.5 Sistematika Penulisan

Dalam penelitian ini, sistematika penulisan yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Bab 1 Pendahuluan

Membahas tentang latar belakang pengambilan judul penelitian, perumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian dan sistematika penulisan.

2. Bab 2 Landasan Teori

menjelaskan tentang tinjauan pustaka dari sistem kontrol menggunakan PLC dari Automation Control System Trainer KIT . dan materi penunjang lainnya yang digunakan sebagai acuan pada bab berikutnya. Metode penelitian dijelaskan.

3. Bab 3 Pengolahan Data

Dalam bab ini dibahas mengenai perancangan keseluruhan sistem, analisis mengenai sistem yang akan dibangun, dan perancangan sistem kontrol menggunakan PLC dan Ladder yang meliputi perancangan perangkat lunak maupun perangkat keras.

4. Bab 4 Analisis dan Tugas dalam perancangan.

5. Bab 5 kesimpulan dan saran.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 PLC ( Programmable Logic Controller )

Dapat diartikan sebagai kontrol logika ter program. PLC memiliki

“otak” berupa mikroprosesor, digunakan pada otomasi proses industri seperti pengawasan dan pengontrolan mesin-mesin produksi. PLC memiliki perangkat masukan dan keluaran yang digunakan untuk berhubungan dengan perangkat luar seperti tombol operasi, sensor, relay, contractor dll. Bahasa pemrograman biasa. Bahasa yang digunakan adalah leader, yang hanya berisi input proses-output. Disebut ladder, karena bentuk tampilan bahasa pemrogramannya memang seperti tampilan tangga. Disamping menggunakan ladder, PLC juga dapat diprogram dengan pemrograman SFC dan program FBD.

Komponen utama PLC adalah : 1. Input

2. CPU (Central Proccesing Unit) 3. Output

Input pada PLC bisa berupa alat untuk mengoperasikan sistem (saklar, tombol) dan sensor, Output pada PLC adalah sistem yang dikontrol, bisa berupa aktuator (motor, kontaktor), lampu, dan sebagainya. Penempatan terminal input dan terminal output pada PLC merk apapun selalu terpisah jauh (berseberangan). Hal ini dimkasudkan untuk mempermudah merangkai dan memperkecil terjadinya kesalahan merangkai. Contoh jika terjadi terminal input diletakkan di bagian PLC, maka terminal output diletakan dibagian bawah PLC tersebut.

PLC adalah sebuah alat yang digunakan untuk menggantikan rangkaian sederetan relay yang dijumpai pada sistem kontrol proses konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-sensor yang terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya (logika, 0 atau 1, hidup atau mati). Program yang dibuat umumnya dinamakan diagram tangga atau ladder diagram yang kemudian

harus dijalankan oleh PLC yang bersangkutan. Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati.

Gambar 2. 1 I/O type single box

PLC digunakan sebagai salah satu perangkat yang digunakan untuk keperluan tersebut. PLC dapat melakukan pemrosesan data secara digital sesuai dengan perintah bahasa yang diberikan. PLC dapat diumpamakan sebagai sebuah personal komputer konvensional (konfigurasi internal pada PLC mirip sekali dengan konfigurasi internal pada personal komputer).

Perbedaannya adalah PLC dirancang untuk pembuatan panel listrik (untuk arus kuat). Jadi bisa dianggap PLC adalah komputernya panel listrik.

Pemakaian PLC sebagai alat kontrol untuk beberapa sistem otomatisasi telah banyak digunakan karena PLC dapat diberi perintah masukan yang memungkinkan dapat diterapkan dalam sistem pengoperasian pengontrolan suhu ruangan secara otomatis. Pada sistem yang dirancang ini temperatur ruangan dijaga agar tetap stabil sesuai dengan program yang telah dibuat.

CPU berisi mikroprosesor yang menginterpretasikan sinyal-sinyal input dan melaksanakan tindakan-tindakan pengontrolan sesuai dengan program yang telah tersimpan, lalu mengkomunikasikan keputusan-keputusan yang diambilnya sebagai sinyal kontrol ke output interface .

Programmer berfungsi untuk mengendalikan suatu proses saat program dalam keadaan aktif, mematikan PLC sehingga program dibuat tidak dapat dijalankan, mengetahui keadaan suatu proses yang terjadi dalam PLC dan menyatakan suatu keadaan dimana programmer/monitor digunakan untuk membuat suatu program.

Cara kerja PLC adalah scanning yaitu membaca atau menerima data dari field devices melalui antarmuka input , mengeksekusi program yang tersimpan di sistem memorinya berdasarkan data yang diterima dari field devices, dan menulis atau memperbarui keadaan dari output devices melalui antarmuka output.

Smart relay adalah suatu alat yang dapat diprogram oleh suatu bahasa tertentu yang biasa digunakan pada proses automasi, yang berfungsi sebagai pengontrol berbasis mikroprosesor yang memanfaatkan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi dengan aturan tertentu dan dapat mengimplementasikan fungsi-fungsi khusus seperti fungsi logika, sequencing, pewaktuan (timing), pencacahan (counting) dan aritmetika dengan tujuan mengontrol mesin-mesin dan proses-proses yang akan dilakukan secara otomatis dan berulang ulang.

Sistem input/output membentuk sistem antarmuka sehingga field devices dapat terhubung dengan controller. Tujuan utama dari antarmuka adalah untuk mengkondisikan sinyal yang berbeda-beda yang diterima atau dikirim ke field devices agar dapat berkomunikasi dengan baik dengan controller. Sinyal-sinyal yang diterima dari sensor-sensor dihubungkan ke terminal yang terdapat pada antar muka input. Sedangkan komponen-komponen yang ingin dikendalikan dihubungkan keterminal yang terdapat pada antar muka output. Power supply menyediakan semua tegangan (voltages) yang dibutuhkan selama operasi berjalan.

PLC CP1E NA20DR-A

PLC OMRON SYSMAC CP1E adalah salah satu produk PLC dari Omron.

Sistem input/output nya berupa bit atau lebih dikenal PLC tipe relay karena hanya membaca masukan dan keluaran dengan logika 1 atau 0 . Spesifikasi dari PLC OMRON CP1E NA-20-DR-A dapat dilihat di Tabel 2.2.

Gambar 2.2 Spesifikasi dari PLC OMRON CP1E NA-20-DRA-1

2.2 Limit Switch

Limit switch merupakan saklar dengan tambahan katup yang berfungsi sebagai penekan tombol. Prinsip kerja dari limit switch sama dengan push button yaitu saklar akan terhubung jika katup ditekan hingga batas tertentu dan akan terputus jika katup tidak ditekan. Limit switch masuk kedalam sensor mekanis yaitu sensor yang memberikan perubahan elektrik saat terjadi perubahan mekanik pada sensor tersebut.

limit switch adalah sebagai sensor posisi dari pergerakan suatu benda.

Sensor limit switch ini memiliki 3 kaki yaitu Normally Close (NC), Normally Open (NO) dan common (COM). Mesin pengecat otomatis hanya menggunakan 2 kaki yaitu NO dan COM. Gambar konstruksi dan simbol dari limit switch dapat dilihat pada Gambar 2.3

Gambar 2. 3 (a). Konstruksi limit switch (b). Simbol limit switch

2.3 Desain Software

Desain software terdiri dari software CX-Programmer yang berfungsi untuk menyusun program dan CX_Designer berfungsi untuk membuat tampilan HMI. Setelah desain perangkat keras selesai dikerjakan maka langkah selanjutnya adalah desain perangkat lunak (program perintah). Sebelum menyusun program peneliti terlebih dulu membuat acuan lintasan pergerakan motor horizontal dan motor vertikal seperti pada Gambar 2.4.

Gambar 2. 4 Lintasan gerak motor

Gambaran pergerakan bermula pada nomor 1 yang berarti posisi awal ketika sistem belum berjalan kemudian ke pergerakan 2 bergerak ke atas lalu ke bawah no 3. Penggerak ke atas dan ke bawah dikerjakan dengan menggunakan 1 motor yang berputar searah dan berlawanan arah jarum jam.

Begitu juga dengan pergerakan ke kiri dan ke kanan juga menggunakan 1 motor yang memiliki fungsi yang sama dengan motor keatas dan ke bawah.

Pergerakan mesin berakhir ketika pengecat kembali ke titik awal.

2.4 Desain Algoritma Program

Dalam mendesain program PLC, terlebih dahulu peneliti membuat diagram keadaan sistem yang terdiri atas kondisi dan transisi. Kondisi berhubungan dengan kondisi aktuator seperti motor ON, Motor OFF, Indikator ON, Indikator OFF dsb. Sementara transisi berhubungan dengan tombol dan sensor yang berfungsi untuk menyalakan atau merubah kondisi.

Kondisi-kondisi tersebut adalah sebagai berikut.

1. Sistem menyala.

2. Keadaan 1 motor vertikal berputar searah jarum jam atau pengecat bergerak ke atas.

3. Keadaan 2 motor vertikal berputar berlawanan arah jarum jam atau pengecat bergerak ke bawah.

4. Keadaan 3 motor horizontal berputar searah jarum jam atau pengecat bergerak ke kiri.

5. Keadaan 4 motor Horizontal berputar berlawanan jarum jam atau pengecat bergerak ke kanan Stop.

Gambar 2. 5 State Diagram Rancangan Software

Gambar 2.5 menjelaskan cara kerja dari mesin yang bermula ketika push button start ditekan maka akan mengaktifkan sistem pada PLC dengan mengaktifkan Keadaan 1, ketika Keadaan 1 bergerak ke atas dan ketika rangka verikal mengenai limit switch 1 maka akan mengaktifkan limit switch 1 dan Keadaan 2 akan aktif bergerak ke bawah kemudian mengaktifkan limit switch vertikal 2. Sistem akan berulang dari Keadaan 1 dan Keadaan 2 on hingga counter dari limit switch 2 telah aktif sebanyak 2 kali. Setelah itu counter akan mengaktifkan Keadaan 3 hingga D100 bernilai 1380 ppr on setelah itu maka Keadaan 3 akan off dan sistem kembali ke Keadaan 1 on. Sistem terus berulang hingga D100 aktif sebanyak 4 kali dalam counter. Kemudian counter mengaktifkan Keadaan 4 sampai D200 mencapai nilai 5520 ppr maka mesin off. Jika Keadaan 4 mengenai limit switch 3 atau PB stop ditekan maka seluruh sistem akan off.

2.5 Desain Human Interface (HMI)

Gambar 2. 6 Tampilan Utama HMI

Desain HMI dilakukan menggunakan software CX-Designer.

Gambar 2.6 adalah tampilan utama HMI mesin otomatis berbasis PLC.

Tampilan utama digunakan untuk mengamati nilai terukur dari sensor.

Terdapat beberapa fitur dalam tampilan tersebut diantaranya ada tombol ON, tombol OFF, Indikator M1, indikator M2, indikator M3, indikator M4, nilai RPM motor 1, nilai RPM motor 2, nilai PPR motor 3, nilai PPR motor 4, dan waktu ON.

Gambar 2. 7 Aktifasi fungsi high speed counter

Desain program pembacaan motor terdiri dari program pembacaan pulsa dan kalibrasi RPM motor. Pembacaan kecepatan motor menggunakan sensor encoder yang sudah menyatu dengan motor dilakukan dengan mengaktifkan fungsi high speed counter 0 pada PLC settings seperti pada Gambar.

Gambar 2. 8 Program pembacaandan penskalaan RPM

Instruksi PRV (881) digunakan untuk membaca pulsa masukan dari sensor dengan mengatur port specifier #0010 (menggunakan port CIO 00), control data #0033 (fungsi untuk membaca frekuensi pulsa masuk per detik).

Program pembacaan dan penskalaan RPM dapat dilihat pada Gambar 2.8.

PLC menerima nilai sensor encoder dalam bentuk frekuensi pulsa masuk per detik. Nilai ini kemudian dikalibrasi menjadi nilai rotasi per menit (RPM) untuk selanjutnya digunakan sebagai nilai present value (PV). Untuk mendapatkan nilai RPM motor pada PLC perlu menghitung pulsa seperti pada persamaaan.

Kelebihan dan Kekurangan PLC Banyak sekali kelebihan PLC dibandingkan dengan sistem kontrol konvensional, antara lain :

1. Fleksibel

Sebelum menggunakan PLC, kebanyakan sistem kontrol mesin menggunakan sistem Relay atau Electronic Card. Sistem tersebut sangat tidak praktis karena tidak bias digunakan secara umum. Misalnya pada setiap mesin yang berbeda tipe, maka rata-rata bentuk atau tipe Electronic Card sebagai kontrol otomatisnya juga berbeda. Jadi jika memiliki banyak tipe mesin, maka spare Electronic Card yang harus disediakan juga harus banyak. Berbeda dengan PLC yang bisa digunakan secara umum pada semua tipe mesin .

Jadi jika memiliki banyak tipe mesin, kita tidak perlu menyiapkan banyak spare PLC, karena yang harus disediakan pada PLC hanya program aplikasinya saja untuk masing-masing tersebut.

2. Mudah dalam melakukan perubahan dan pelacakan jika terjadi masalah.

Dengan menggunakan sistem kontrol Relay atau Electronic Card, maka akan dibutuhkan banyak waktu pada saat dilakukan modifikasi. Dan jika terjadi masalah, maka akan cukup sulit dalam proses pelacakan masalahnya. Berbeda dengan PLC, pada saat melakukan modifikasi tidak perlu dilakukan instalasi ulang (Rewiring). Hal ini dikarenakan proses modifikasi bisa dilakukan hanya dengan pemograman ulang (Reprogram), jadi waktunya bisa lebih cepat dan prosesnya lebih mudah. Kemudian jika terjadi kesalahan, penyebab kesalahannya bisa dicari dan dimonitor langsung dalam program PLC dengan menggunakan komputer atau programming tools PLC.

3. Memiliki jumlah kontak Relay yang banyak

Pada internal Relay PLC terdapat jumlah kontak Relay yang sangat banyak. Kalau pada Relay konvensional jumlah kontaknya terbatas kurang lebih hanya 4 kontak, pada satu Coil internal Relay PLC, jumlah kontaknya bisa mencapai ratusan, tetapi tetap tergantung dari kapasitas memori pada PLC.

4. Biaya yang murah

Di dalam PLC sudah terdapat fasilitas seperti Timer, Counter, dan lain-lain. Jadi tidak diperlukan lagi Timer, Counter eksternal, serta fasilitas fasilitas eksternal tambahan lain, karena sudah ada di dalam PLC.

5. Bisa dilakukan program tes

Pada saat pemograman PLC, sebelum diaplikasikan di lapangan, program bisa dilakukan simulasi tes terlebih dahulu dalam skala lab, dengan menggunakan fasilitas lampu indikator yang ada pada PLC. Hal ini tentunya sangat memudahkan dalam proses evaluaasi dan penyempurnaan program. Berbeda dengan sistem Relay konvensional, harus dilakukan tes di lapangan secara langsung, dan tentunya akan dibutuhkan banyak waktu pada saat mendesain suatu sistem otomatis.

6. Hardware (Perangkat keras) PLC

PLC tidak ubahnya seperti sebuah computer. Karena komputer lebih familiar di masyarakat, maka jika ingin memahami tentang sistem PLC, biasa digambarkan seperti halnya sistem komputer. Kalau pada komputer yang diproses output-nya adalah berbentuk data, sedangkan pada PLC yang diproses output-nya berbentuk sistem otomasi pada mesin–mesin industri.

7. Perangkat Lunak (Software) PLC

Perangkat lunak menunjukkan program-program yang biasa digunakan pada aplikasi PLC. Program-program ini adalah serangkaian instruksi-instruksi yang telah disandikan dalam bentuk bilangan biner 1 dan 0 yang bisa disimpan di dalam memori.

8. Fungsi Logika

Pada sistem digital dikenal beberapa tipe dasar gerbang logika.

Gerbang logika merupakan suatu rangkaian dengan satu atau beberapa masukan yang akan menghasilkan satu buah keluaran, bila diberi masukan. Pada dasarnya gerbang – gerbang logika tersebut bias dianalogikan sebagai suatu saklar. Saklar mempunyai dua keadaan yaitu ON (terhubung) atau OFF (terputus). Pada system digital dikenal dengan keadaan tinggi “1 “ untuk keadaan ON atau keadaan rendah “ 0 “ untuk keadaan OFF.

2.6 Program Info

Menu program ini berfungsi sebagai tempat untuk membuat program yang akan dikoneksikan ke peralatan PLC . Progam ini sebagai masukan ke PLC, peralatan yang terdapat didalam program ini antara lain input dan output yang berupa simbol simbol dan kemudian dimasukkan kedalam diagram ladder . Adapun menu tampilan program dalam layar computer.

Gambar 2. 9 Tampilan Menu Omron ZEN

2.7 Pemrograman.

Secara umum pemprograman PLC dapat dilakukan dengan cara : Perancangan rangkaian kontrol yang dapat ditulis dalam diagram tangga (ladder diagram) langsung tanpa harus mengubahnya terlebih dahulu fungsi kode monemonic, atau sesuai dengan tombol-tombol yang ada pada keyboard.

Adapun hal-hal yang perlu dipersiapkan dalam penggunaan PLC adalah sebagai berikut : Rancangan sistem kontrol suatu sistem atau proses.

Penentuan input/output pada rangkaian kontrol tersebut Membuat ladder diagram. Untuk membuat program pengontrolan peralatan BAS dengan menggunakan PLC (Programmable Logic Controller).

BAB III

PENGOLAHAN DATA

1.1 Langkah - Langkah Membuat Rangkaian Diagram Ladder pada Aplikasi CX-Programmer 9.1

1. Langkah pertama Klik Icon Start yang ada dipojok kiri bawah pada desktop Pc/Laptop anda.

Gambar 3. 1 Step by step 1

2. Setelah mengklik Start lalu pilih all program untuk mencari folder/file Omron.

Gambar 3. 2 Step by step 2 3. Setelah mengklik file Omron lalu pilih File Cx-One.

Gambar 3. 3 Step by step 3

4. Setelah mengklik file Cx-One maka selanjutnya pilih File Cx-Programmer.

Gambar 3. 4 Step by step 4

5. Setelah itu maka akan muncul aplikasi Cx-Programmer 9.1 lalu klik kiri 2x untuk membuka aplikasi tersebut.

Gambar 3. 5 Step by step 5

6. Setelah diklik maka akan muncul tampilan Cx-Programmer 9.1 seperti gambar di bawah ini.

Gambar 3. 6 Step by step 6

7. Jika aplikasi sudah terbuka seperti gambar dibawah ini. Selanjutnya adalah tahap membuat project, klik menu File yang ada dipojok kiri atas dan pilih New pada kolom File.

Gambar 3. 7 Step by step 7

8. Lalu beri nama rangkaian yang akan dibuat pada kolom Change PLC, Device Name dibawah, dan pilih Device type CP1E dan Klik Setting N/A, serta pilih Network Type USB lalu klik OK jika sudah terisi semua.

9. Selanjutnya akan muncul tampilan serperti gambar dibawah ini, yang siap untuk membuat rangkaian Diagram Ladder.

Gambar 3. 8 Step by step 8

Gambar 3. 9 Step by step 9

10. Pada Rung 00 kami membuat diagram Ladder dengan 1 Push Button Stop dan 2 Push Button Start untuk menyalakan 1 Led warna kuning.

a. Klik simbol Normally Closed (NC) dan letakan dikiri pada Rung 00, setelah itu muncul kotak dialog beri nama rangkaian dan masukkan input dengan kode (00) dan nomor Push Button (PB) 02, jadi 00.02 sebagai tombol STOP. Setelah itu klik OK untuk menyimpan data.

Gambar 3. 10 Step by step 10

b. Klik Simbol Normally Open (NO) dan klik kembali taruh dibawahnya lalu klik garis lurus dikiri dan kanan agar tersambung dan membuat rangkaian paralel. Setelah itu akan muncul kotak dialog input kode 00.03 dan 00.04 lalu beri nama push button Start setelah itu klik Ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 11 Step by step 11

c. Klik simbol garis lalu sambungkan dengan output, setelah itu masukan simbol output. Selanjutnya akan muncul kotak dialog lalu masukan kode output 100 dan kode Led 03 jadi untuk Output Led warna kuning adalah 100.03, lalu klik ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 12 Step by step 12

d. Jika sudah terpasang semua maka diagram Ladder akan berwarna hijau yang berarti rangkain terhubung dengan benar.

Gambar 3. 13 Step by step 13

e. Jika rangkaian berwarna merah tandanya belum terhubung dan masih ada yang salah pada rangkain diagram Ladder.

Gambar 3. 14 Step by step 14

f. Selanjutnya lakukan uji coba rangkaian dengan cara klik PLC lalu pilih work online maka rangkaian akan berwarna hijau, pada gambar dibawah ini artinya rangkaian sudah benar dan terhubung 1 sama lain.

Gambar 3. 15 Step by step 15

g. Setelah dilakukan uji coba Diagram Ladder, selanjutnya pada menubar klik PLC lalu pilih Download lalu klik Transfer, klik To PLC, lalu klik Ok untuk melakukan test pada PLC.

Gambar 3. 16 Step by step 16

h. Lakukan test pada Trainer kit yang sudah berisikan data dari downloadan Laptop anda yang telah dibuat dengan aplikasi Cx Programmer 9.1.

Gambar 3. 17 Step by step 17

11. Pada Rung 01 kami membuat diagram ladder dengan 1 Push Button Stop dan 1 Push Button Emergency untuk menyalakan 1 Led warna Merah dan Buzzer.

a. Klik simbol Normally Closed (NC) dan letakkan dikiri pada Rung 01, setelah itu muncul kotak dialog berinama rangkaian dan masukkan input dengan kode (00) dan nomor Push Button (PB) 05, jadi 00.02 sebagai tombol Stop. Setelah itu klik OK untuk menyimpan data.

Gambar 3. 18 Step by step 18

b. Klik Simbol Normally Open (NO) setelah itu akan muncul kotak dialog input kode 00.00 sebagai push button emergency setelah itu klik Ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 19 Step by step 19

c. Klik simbol garis lalu sambungkan dengan simbol output membuat paralel buzzer dengan Led Merah. Selanjutnya akan muncul kotak dialog lalu masukan kode output buzzer dan led merah, jadi untuk output Buzzer adalah 100.07 dan output Led Merah 100.06, lalu klik ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 20 Step by step 20

d. Jika sudah terpasang semua maka diagram Ladder akan berwarna hijau yang berarti rangkain terhubung dengan benar.

Gambar 3. 21 Step by step 21

e. Jika rangkaian berwarna merah tandanya belum terhubung dan masih ada yang salah pada rangkain diagram Ladder.

Gambar 3. 22 Step by step 22

Gambar 3. 23 Step by step 23

g. Selanjutnya pada menubar klik PLC lalu pilih download lalu klik Transfer, klik To PLC, lalu tunggu proses download dan klik OK jika sudah selesai download untuk melakukan test pada PLC.

Gambar 3. 24 Step by step 24

h. Lakukan test kembali pada Trainer kit yang sudah berisikan data dari downloadan Laptop anda yang telah dibuat dengan aplikasi Cx Programmer 9.1.

12. Pada Rung 02 kami membuat diagram Ladder dengan 1 Push Button Start dan 1 Push Button Stop untuk menyalakan Conveyor.

a. Klik simbol Normally Open (NO) dan letakkan dikiri pada Rung 02, setelah itu muncul kotak dialog, beri nama rangkaian dan masukkan input dengan kode 00.06 sebagai tombol Start. Setelah itu klik Ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 25 Step by step 25

b. Klik Simbol Normally Closed (NC), setelah itu akan muncul kotak dialog input kode 00.07 sebagai tombol Stop, setelah itu klik Ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 26 Step by step 26

c. Klik simbol garis lalu sambungkan dengan simbol output. Selanjutnya akan muncul kotak dialog lalu masukan kode output Conveyor 100.01, lalu klik ok untuk menyimpan data.

Gambar 3. 27 Step by step 27

d. Jika sudah terpasang semua maka diagram ladder akan berwarna hijau yang berarti rangkain terhubung dengan benar.

Gambar 3. 28 Step by step 28

e. Jika rangkaian berwarna merah tandanya belum terhubung dan masih ada yang salah pada rangkain diagram ladder.

Gambar 3. 29 Step by step 29

Gambar 3. 30 Step by step 30

g. Selanjutnya pada menubar klik PLC lalu pilih download lalu klik Transfer, klik To PLC, lalu tunggu proses download dan klik Ok untuk

Dalam dokumen LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM OTOMASI (Halaman 10-50)