Alat Pemecah Masalah Kaizen

LANDASAN TEOR

3.6. Alat Pemecah Masalah Kaizen

Menganalisa data untuk memecahkan masalah, maka dapat diperoleh dengan menggunakan teknik dasar pengendalian mutu terpadu yang umum disebut 7 tools (tujuh alat pengendalian mutu terpadu), yaitu: Check Sheet (lembar pemeriksaan), Histogram, Pareto Diagram, Cause effect diagram, Stratifikation, Scatter Diagram (diagram pencar), Control Chart (peta control).

Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.

Check Sheet merupakan alat praktis yang digunakan untuk mengumpulkan, mengelompokkan, dan menganalisa data sederhana dan mudah. Ada beberapa jenis check sheet yang dikenal dan umum digunakan untuk keperluan pengumpulan data yaitu :

- Production Process Distribution Check Sheet.

Check Sheet ini digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi.

- Defective check Sheet

Mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasi jenis kesalahan yang ada dan persentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut.

- Defect Location Check Sheet

Check Sheet ini berupa lembaran pemeriksaan dimana gambar skets dari benda kerja disertakan sehingga lokasi cacat yang terjadi bisa segera diidentifikasikan check sheet seperti ini akan dapat mempercepat proses analisis dan pengumpulan tindakan-tindakan korektif yang diperlukan.

Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.

Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga dapat dianalisa dan diketahui distribusinya. Histrogram merupakan tipe grafik batang yang jumlah datanya dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Setelah data dalam setiap kelas diketahui, maka dapat dibuat histrogram dari data tersebut. Histrogram tersebut dapat dilihat gambaran penyebaran data masih sesuai dengan yang diharapkan atau tidak.

Penggambaran histogram dapat dianalisa tentang beberapa hal yaitu :

a. Berapa persen produk atau hasil kerja lainnya yang keluar dari standart spesifikasi yang ditetapkan ?

b. Apakah produk atau output kerja lainnya benar-benar bisa memenuhi spesifikasi yang direncanakan?

c. Apakah harga rata-rata dari ukuran output kerja yang diperoleh benar-benar sudah sesuai dengan nilai nominal yang di spesifikasikan?

d. Apakah penyimpangan atau penyebaran data (disperse) masih berada dalam batas-batas toleransi yang diizinkan?

3. Diagram Pareto

Diagram Pareto dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam menyelesaikan masalah atau perbandingan terhadap keseluruhan. Diketahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab

Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.

yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan menyelesaikan penyebab yang tidak berarti.

4. Cause and Effect Diagram (Digram Sebab Akibat)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (Fish BoneDiagram) yang diperkenalkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishkawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor- faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu juga diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.

Hal ini berguna untuk mencari penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu :

a. Manusia (man).

b. Metode kerja (work method).

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment). d. Bahan-bahan baku (raw material)

e. Lingkungan kerja (work environment). 5. Stratifikasi

Stratifikasi adalah usaha mengelompokkan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratifikasi adalah sebagai berikut :

Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.

a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan Scatter Diagram.

c. Mempermudah pengambilan keputusan-keputusan di dalam penggunaan peta kontrol.

d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi. Kriteria stratifikasi yang efektif adalah :

- Jenis kerusakan - Produk

- Sebab kerusakan - Kelompok kerja - Lokasi kerusakan - Supplier bahan - Material

6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram (Diagram Pencar) digunakan untuk melihat korelasi/ hubungan dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karakteristik kualitas hasil kerja. Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang : a. Hubungan sebab akibat.

b. Suatu hubungan antara satu dan lain sebab.

c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya. Rumus untuk ,menentukan korelasi (hubungan) dua variable sapat digunakan rumus berikut ini:

Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.

∑

∑ ∑

∑

− − − = Y Y N x X X N Y X XY N rxy

7. Control Chart (Peta Kontrol/Bagian Pengendalian)

Control Chart (Peta Kontrol/Bagian Pengendalian) merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan suatu proses berada dalam batas kontrol, maka proses dikatakan dalam batas kendali (stabil). Bagan ini menunjukkan penyebab penyimpangan yang terjadi pada bagan pengendalian tersebut. Bagan ini merupakan grafik garis dengan mencantumkan batas maksimum dan minimum yang merupakan daerah pengendalian. Untuk menetukan garis pusat dan batas- batas pengendali pada peta pengendali menggunakan ± 3 sebagai pengendalinya. Rumus-rumus yang akan digunakan dalam pembuatan peta np adalah sebagai berikut:

g xi p n g i

∑

₌ = 1 Dimana:

np = garis pusat peta pengendali banyaknya kesalahan g = banyaknya observasi yang dilakukan

n = banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi xi = banyaknya kesalahan dalam setiap observasi

Standar deviasi ( ) untuk peta pengendali banyaknya kesalahan (np-chart) adalah :

Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.

np = (n.p(1−p)), maka batas pengendali atas dan bawah menjadi: BPA = np + 3 (n.p(1−p)) BPB = np – 3 (n.p(1− p)) ng np p=

∑

Dimana:

p = proporsi banyaknya kesalahan terjadi BPA = Batas Pengendali Atas

BPB = Batas Pengendali Bawah

Dalam dokumen Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial (Halaman 52-58)