LANDASAN TEORI
3.6. Alat Pemecah Masalah Kaizen
Menganalisa data untuk memecahkan masalah, maka dapat diperoleh dengan menggunakan teknik dasar pengendalian mutu terpadu yang umum disebut 7 tools (tujuh alat pengendalian mutu terpadu), yaitu: Check Sheet (lembar pemeriksaan),
Histogram, Pareto Diagram, Cause effect diagram, Stratifikation, Scatter Diagram (diagram pencar), Control Chart (peta control).
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
Check Sheet merupakan alat praktis yang digunakan untuk mengumpulkan,
mengelompokkan, dan menganalisa data sederhana dan mudah. Ada beberapa jenis check sheet yang dikenal dan umum digunakan untuk keperluan pengumpulan data yaitu :
- Production Process Distribution Check Sheet.
Check Sheet ini digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses
produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi.
- Defective check Sheet
Mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasi jenis kesalahan yang ada dan persentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut.
- Defect Location Check Sheet
Check Sheet ini berupa lembaran pemeriksaan dimana gambar skets dari benda
kerja disertakan sehingga lokasi cacat yang terjadi bisa segera diidentifikasikan
check sheet seperti ini akan dapat mempercepat proses analisis dan pengumpulan
tindakan-tindakan korektif yang diperlukan. 2. Histogram
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga
dapat dianalisa dan diketahui distribusinya. Histrogram merupakan tipe grafik batang yang jumlah datanya dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Setelah data dalam setiap kelas diketahui, maka dapat dibuat
histrogram dari data tersebut. Histrogram tersebut dapat dilihat gambaran
penyebaran data masih sesuai dengan yang diharapkan atau tidak. Penggambaran histogram dapat dianalisa tentang beberapa hal yaitu :
a. Berapa persen produk atau hasil kerja lainnya yang keluar dari standart spesifikasi yang ditetapkan ?
b. Apakah produk atau output kerja lainnya benar-benar bisa memenuhi spesifikasi yang direncanakan?
c. Apakah harga rata-rata dari ukuran output kerja yang diperoleh benar-benar sudah sesuai dengan nilai nominal yang di spesifikasikan?
d. Apakah penyimpangan atau penyebaran data (disperse) masih berada dalam batas-batas toleransi yang diizinkan?
3. Diagram Pareto
Diagram Pareto dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau
penyebab yang merupakan kunci dalam menyelesaikan masalah atau perbandingan terhadap keseluruhan. Diketahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan menyelesaikan penyebab yang tidak berarti.
4. Cause and Effect Diagram (Digram Sebab Akibat)
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (Fish BoneDiagram) yang diperkenalkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishkawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu juga diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
Hal ini berguna untuk mencari penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu :
a. Manusia (man).
b. Metode kerja (work method).
c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment).
d. Bahan-bahan baku (raw material) e. Lingkungan kerja (work environment). 5. Stratifikasi
Stratifikasi adalah usaha mengelompokkan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratifikasi adalah sebagai berikut :
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b. Membantu pembuatan Scatter Diagram.
c. Mempermudah pengambilan keputusan-keputusan di dalam penggunaan peta kontrol.
d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Kriteria stratifikasi yang efektif adalah : - Jenis kerusakan - Produk
- Sebab kerusakan - Kelompok kerja - Lokasi kerusakan - Supplier bahan
- Material
6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)
Scatter Diagram (Diagram Pencar) digunakan untuk melihat korelasi/
hubungan dari suatu faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karakteristik kualitas hasil kerja. Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang : a. Hubungan sebab akibat.
b. Suatu hubungan antara satu dan lain sebab.
c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya. Rumus untuk ,menentukan korelasi (hubungan) dua variable sapat digunakan rumus berikut ini:
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 ] ) ( ] ) ( [ ] ) ( ) ( [
∑
2 −∑∑
2∑ ∑∑
2 −∑
2 − = Y Y N x X X N Y X XY N rxy7. Control Chart (Peta Kontrol/Bagian Pengendalian)
Control Chart (Peta Kontrol/Bagian Pengendalian) merupakan suatu grafik
yang digunakan untuk menentukan suatu proses berada dalam batas kontrol, maka proses dikatakan dalam batas kendali (stabil). Bagan ini menunjukkan penyebab penyimpangan yang terjadi pada bagan pengendalian tersebut. Bagan ini merupakan grafik garis dengan mencantumkan batas maksimum dan minimum yang merupakan daerah pengendalian. Untuk menetukan garis pusat dan batas-batas pengendali pada peta pengendali menggunakan ± 3 σ sebagai pengendalinya. Rumus-rumus yang akan digunakan dalam pembuatan peta np adalah sebagai berikut:
g xi p n g i
∑
= = 1 Dimana:np = garis pusat peta pengendali banyaknya kesalahan g = banyaknya observasi yang dilakukan
n = banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi xi = banyaknya kesalahan dalam setiap observasi
Standar deviasi (σ) untuk peta pengendali banyaknya kesalahan (np-chart) adalah :
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
σ np = (n.p(1−p)), maka batas pengendali atas dan bawah menjadi: BPA = np + 3 (n.p(1−p)) BPB = np – 3 (n.p(1− p)) ng np p=
∑
Dimana:p = proporsi banyaknya kesalahan terjadi BPA = Batas Pengendali Atas
BPB = Batas Pengendali Bawah 3.7 Implikasi Pengendalian Mutu dalam Kaizen
Walaupun tidak diketahui apa sebenarnya mutu dan produktivitas itu, dibalik itu semuanya itu selalu ada kaizen. Titik awal penyempurnaan mutu tersebut adalah meyadari kebutuhan akan hal itu. Perasaan puas atas apa yang telah tercapai merupakan musuh besar kaizen. Oleh sebab itu kaizen mengutamakan kesadaran akan adanya masalah dan memberikan cara untuk mengidentifikasi masalah tersebut.
Sekali ditemukan, masalah harus dipecahkan. jadi kaizen juga merupakan proses untuk memecahkan masalah. Penyempurnaan perlu dibakukan supaya dapat dinaikkan ke tingkat yang baru. Jadi kaizen juga perlu dibakukan.
Seorang ahli statistika W.E Deming memperkenalkan “siklus Deming” kepada Jepang, salah satu alat pengendali mutu yang sangat penting untuk menjamin penyempurnaan yang berkesinambungan. Siklus Deming juga disebut sebagai
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
roda Deming atau siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action) atau dalam bahasa Indonesianya RLPT (Rencanakan-Laksanakan-Periksa-Tindakan). Deming juga menekankan pentingnya interaksi tetap antara riset, desain, produksi dan penjualan supaya perusahaan memperoleh mutu yang lebih baik dan memuaskan pelanggan.
Ia menjelaskan bahwa roda ini harus dijalankan atas dasar pengertian dan tanggung jawab untuk mengutamakan mutu. Ia menjelaskan bahwa dengan cara ini perusahaan dapat menenangkan kepercayaan pelanggan, diterima dan memperoleh keuntungan. Gambar siklus roda Deming dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Riset
Penjualan
Desain
Produksi
Gambar 3.1 Roda Deming
Deming menekankan betapa pentingya interaksi tetap antara: riset, desain, produksi dan penjualan dalam mengelola bisnis perusahaan. Untuk mencapai mutu yang lebih baik yang memuaskan pelanggan, keempat tahap harus berputar terus-menerus dengan sebagai kriteria puncaknya. Kemudian konsep memutar roda Deming secara terus-menerus demi perbaikan diperluas ke seluruh aspek
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
manajemen dan keempat tahap roda itu disesuaikan dengan tindakan manajerial yang khusus. Berikut ini merupakan korelasi antara roda deming dengan RLPT. Desain ⇒ Rencana Desain produk sama dengan tahap manajemen
perencanaan.
Produksi ⇒ Laksanakan Produksi sama dengan melaksanakan, membuat atau mengerjakan produk yang di desain.
Penjualan ⇒ Periksa Angka penjualan memastikan apakah pelanggan puas
Riset ⇒ Tindakan Bila ada keluhan, hal itu harus dimasukkan ke dalam tahap perencanaan dan diambil langkah positif (tindakan) untuk usaha selanjutnya. Tindakan disini mengacu kepada tindakan penyempurnaan
Dengan demikian eksekutif Jepang memperbaiki roda Deming dan menyebutnya roda RLPT untuk diterapkan dalam semua aspek dan situasi. Siklus RLPT adalah suatu seri kegiatan yang dilaksanakan demi penyempurnaan.
Dimulai dengan mempelajari situasi yang ada, kemudian data dikumpulkan untuk dipakai dalam merumuskan rencana demi penyempurnaan. Setelah rencana selasai disusun, kemudian dilaksanakan. Setelah itu, pelaksanaan dinilai untuk dilihat apakah ia telah menghasilkan perbaikan yang diharapkan. Bila percobaan ini berhasil, diambil tindakan akhir misalnya membakukan metodologi untuk
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
menjaminn bahwa metode baru yang diintroduksikan akan diterapkan terus-menerus demi melanjutkan penyempurnaan.
Pada tingkat awal penerapan roda, fungsi “periksa” berarti bahwa pemeriksa memeriksa hasil kerja karyawan dan “tindakan” mengacu kepada tindakan korektif yang diambil bila ditemukan kesalahan atau cacat. Maka konsep RLPT pada awalnya berdasarkan pembagian tugas antara penyelia, pemeriksa dan karyawan.
Konsep RLPT yang baru/revisi segera muncul karena tidak cukup sehingga tercipta siklus RLPK dengan K (kelahi) terjadi pada kriteria H yang ekstrim dan pemecatan karyawan atau manajer menjadi solusi yang cepat. Dalam siklus RLPT yang telah direvisi, “rencana” berarti merencanakan penyempurnaan dalam penerapan saat itu dengan menggunakan alat statistikal seperti “Seven Tools” yang berupa diagram pareto, diagram sebab akibat, histogram, peta kendali, diagram pencar, grafik dan lembar periksa. “Laksanakan” berarti melaksanakan rencana tersebut. “Periksa” berarti memeriksa apakah telah menghasilkan penyempurnaan yang didambakan dan “tindakan” berarti mencegah terulangnya kembali dan melembagakan penyempurnaan sebagai panutan baru. Siklus RLPT berputar terus-menerus. Segera setelah tercapai penyempurnaan, hal itu menjadi standar untuk ditantang dengan rencana baru demi penyempurnaan lebih lanjut. Proses Kaizen dinyatakan sebagai titik puncaknya.