BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.3 Analisa dan Pembahasan
Pada tahap ini dilakukan analisa dan pembahasan hasil pengolahan data yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Adapun aktivitas-aktivitas yang dilakukan pada tahap ini antara lain adalah sebagai berikut :
4.3.1 Analisa Identifikasi Value Stream Dengan Big Picture Mapping (BPM) Langkah awal yang dilakukan sebelum melakukan identifikasi waste adalah dengan melakukan pemetaan proses pemenuhan order produk keramik (dalam hal ini keramik ukuran 40x40 Cm) dengan menggunakan Big Picture Mapping. Penggambaran Big Picture Mapping ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi value stream. Berdasarkan peta ini terlihat bahwa lead time untuk aliran informasi mulai customer memberikan permintaannya sampai perusahaan memesan material ke supplier.
Sedangkan production lead time sebesar 10918 detik sedangkan value added time sebesar 10573 detik. Tampak bahwa banyak sekali pemborosan waktu pada proses ini. Umumnya terjadi karena menunggu proses sebelumnya yang masih dalam tahap penyelesaian. Sehingga proses ini belum dapat dilakukan secara optimal.
4.3.2 Analisa Kuesioner (Identifikasi Waste)
Hasil dari penyebaran kuesioner yang dilakukan oleh peneliti dengan pendekatan brainstorming adalah dengan diketahui hasil pembobotan jenis waste yang sering terjadi pada perusahaan PT. X.
Dalam penelitian ini telah diidentifikasi waste yang terjadi dalam proses produksi pembuatan produk keramik di PT. X, berikut urutan mulai dari waste terbesar sampai waste terkecil yang didapat pada lampiran D adalah :
1. Defect 2. Waiting 3. Overproduction 4. Transportation 5. Unnecessary Inventory 6. Inappropriate Processing 7. Unnecessary Motions
4.3.3 Analisa Pemilihan Tools Dengan Value Stream Analysis Tools
(VALSAT)
Setelah diketahui hasil pembobotan waste yang terjadi, langkah selanjutnya adalah pemilihan tools yang sesuai dengan waste yang terjadi dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Metode ini dilakukan dengan cara mengalikan bobot waste dengan nilai korelasi antara tools dengan
waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT.
Setelah dilakukan perhitungan diperoleh urutan hasil pembobotan dari skor yang terbesar sampai yang terkecil, untuk pemilihan tools adalah sebagai berikut :
1. Process Acivity Mapping (PAM) 2. Supply Chain Respone Matrix (SCRM) 3. Demand Amplification Mapping (DAM) 4. Decision Point Analysis (DPA)
5. Production Variety Funnel (PVF) 6. Quality Filter Mapping (QFM) 7. Physical Structure (PS)
Berdasarkan hasil tersebut, maka dipilih tools yang mempunyai bobot paling besar dalam hal ini berdasarkan lampiran E adalah Tools Process Activity Mapping (PAM). Tools ini dapat digunakan sebagai alat untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada value stream. Sehingga dengan mengetahui process activity mapping, maka bisa digunakan sebagai acuan untuk mereduksi pemborosan-pemborosan yang ada pada proses pembuatan keramik.
4.3.4 Process Activity Mapping (PAM)
Process Activity Mapping ini adalah suatu tool (alat) yang digunakan untuk membuat detailed mapping dalam proses pemenuhan kebutuhan (order fulfillment process). Secara lebih luas kita menggunakannya untuk mengidentifikasi lead time baik dari aliran fisik produk maupun aliran informasi,
Dasar pendekatan ini adalah mencoba untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu, menyederhanakan, mengkombinasi serta mencari perubahan rangkaian yang akan mengurangi pemborosan (wate).
Aktivitas yang terjadi di dalam process activity mapping ini meliputi 3 aktivitas yaitu value adding activity, non value adding activity, dan necessary non value adding activity. Dalam tool ini, aktivitas akan dikategorikan dalam beberapa tipe, yaitu operation, transportation, inpection, storage, dan delay. Dalam proses pembuatan keramik diketahui bahwa value stream activity adalah sebagai berikut :
Tabel 4.15 Value stream activity
Value Activity Waktu (detik) Persentase
Value Added Operasi 13614 63,35%
Non Value Added Delay 3537 16,46%
Necessary But Non Value Added
Transportasi, Inspeksi,
dan Storage 4340 20,19%
Total 21491 100%
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran I)
Penggambaran analisa berdasarkan process activity mapping dapat dilihat pada Tabel 4.16 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti pada Gambar 4.6.
Tabel 4.16 Process activity mapping
No Aktivitas Waktu(detik) Persentase Jumlah aktivitas Persentase
1 Operation 13614 63,35% 32 76,19% 2 Transportation 3080 14,33% 3 7,14% 3 Inspection 300 1,40% 3 7,14% 4 Storage 960 4,47% 1 2,38% 5 Delay 3537 16,46% 3 7,14% Total 21491 100% 42 100%
Gambar 4.6 Process activity mapping
Analisa tiap aktivitas : 1. Operation
Jika dilihat dari gambar process activity mapping, operasi memiliki persentase yang paling banyak diantara aktivitas lainnya. Untuk jumlah aktivitas sebanyak 76,19%, sedangkan untuk waktu aktivitas sebanyak 63,35%. Operasi merupakan aktivitas yang memberikan nilai tambah pada produk, semakin banyak dilakukan berarti proses produksi yang dilakukan semakin baik, karena operasi termasuk value added activity.
2. Transportation
Transportasi yang dilakukan dalam proses pembuatan keramik sepanjang value stream sebanyak 7,14% dengan total waktu 14,33%. Pada pemindahan tertentu dilakukan dalam jarak yang cukup jauh. Berdasarkan peta ini salah satu waste yang teridentifikasi adalah waste transportation. Seluruh aktivitas transportasi ini termasuk dalam necessary non value adding activity yang tidak
terlalu penting untuk dilakukan dalam proses produksi. Oleh karena itu aktivitas ini tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan, tetapi dapat dikurangi.
3. Inspection
Aktivitas ini dilakukan untuk menjaga agar produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan customer. Inspeksi merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah tetapi perlu untuk dilakukan (necessarynon value adding activity). Dalam proses produksi pembuatan keramik, inspeksi tergolong sedikit. Untuk prosentase waktu aktivitas sebesar 1,40% dan prosentase jumlah aktivitas sebesar 7,14%. Hal ini dapat memungkinkan untuk terjadinya cacat produk yang merupakan waste jenis defect.
4. Storage
Storage merupakan aktivitas yang yang tidak bernilai tambah pada produk, akan tetapi aktivitas ini masih diperlukan dalam sebuah proses produksi. Aktivitas yang dilakukan dalam proses penyimpanan adalah 2,38% dengan waktu aktivitas sebanyak 4,47% dari aktivitas keseluruhan. Aktivitas storage ini merupakan necessary non value added activity, oleh karena itu aktivitas ini tidak perlu untuk dikurangi waktu aktivitasnya.
5. Delay
Delay merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activity) pada proses produksi, dari gambar process activity mapping terlihat delay berada pada salah satu urutan terbesar yaitu 7,14% dari semua aktivitas yang dilakukan dengan total waktu 16,46% dari total waktu keseluruhan dalam proses produksi pembuatan keramik di PT. X. Dalam aktivitas ini banyak dipengaruhi oleh beberapa faktor yang diantaranya adalah jarak perpindahan
yang jauh, overproduction, kecacatan produk dan lain-lain, sehingga aktivitas ini harus diminimalkan atau bahkan dihilangkan dalam sebuah proses produksi.
4.3.5 Analisa Waste Dengan Fish Bone Chart (Diagram Sebab Akibat)
Pada sistem produksi pembuatan keramik PT. X. terdapat beberapa pemborosan produksi yang terjadi. Disini pemborosan tersebut akan diidentifikasi penyebabnya dan akibat yang ditimbulkan dari sebab tersebut, sehingga mempermudah dalam perbaikan dari sistem produksi pembuatan keramik PT.X. Pemborosan (waste) tersebut antara lain akan dijelaskan dalam diagram sebab akibat dibawah ini.
1. Kecacatan (Defect)
Pemborosan kecacatan merupakan pemborosan yang sangat merugikan perusahaan. Indikator dari pemborosan defect adalah adanya keramik yang reject. Adapun permasalahan yang ditimbulkan dan faktor-faktor penyebab terjadinya pemborosan ini antara lain sebagai berikut :
Penyebab :
a. Kontrol atau pengawasan kurang b. Mesin macet/rusak
c. settingan mesin berubah – ubah.
d. Kurangnya faktor kontrol setiap setasiun kerja Akibat :
a. Temperatur material tidak sesuai standard sehingga menyebabkan permukaan keramik retak.
b. Bentuk keramik yang tidak bagus yang menyebabkan defect pada saat proses press
c. Keramik yang keluar dari kiln pecah.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
Gambar 4.7 Kecacatan (defect) 2. Menunggu (waiting)
Jenis pemborosan menunggu ( waiting ) adalah aktivitas yang banyak membuang waktu. Dalam hal ini paling besar terjadi pada WIP ( Work In Process).
Penyebab :
a. Rentang waktu pengerjaan antara setasiun kerja satu dengan setasiun kerja lainnya relatif jauh (overlapping).
b. Jarak perpindahan yang relatif jauh terutama ke gudang produk jadi. c. Perbaikan mesin
Akibat :
a. Menambah lead time produksi, karena aktivitas menunggu ini adalah aktivitas yang merugikan atau bahkan dihilangkan.
b. Pengiriman ke customer mengalami keterlambatan.
c. Mengurangi space (ruang) lantai proses produksi, karena produk yang seharusnya diproses harus menunggu dan biasanya akan ditempatkan pada tempat produksi yang akan mengganggu jalannya proses produksi.
d. Proses pembuatan produk menjadi lebih lama.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
Gambar 4.8 Menunggu(waiting) 3. Produksi berlebih (overproduction)
Pemborosan produksi berlebih terjadi karena adanya kualitas yang berbeda pada setiap keramik, sehingga menyebabkan produksi berlebih.
Penyebab :
a. Kurangnya koordinasi antara pihak-pihak yang bersangkutan dalam hal ini adalah bagian PPIC dan bagian pemasaran.
Akibat :
a. Pengurangan space (ruang) pada lantai proses produksi maupun gudang penyimpanan produk jadi karena produk yang disimpan terlalu banyak. b. Pekerja harus bekerja dua kali untuk menata ulang produk jadi ditempat
penyimpanan/gudang.
c. Adanya biaya tambahan untuk perawatan produk yang ada di tempat penyimpanan/gudang.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
Gambar 4.9 Produksi berlebih (overproduction) 4. Perpindahan (transportation)
Pemborosan dalam hal perpindahan akan menggaggu jadwal produksi karena pemborosan ini adalah aktivitas yang necessary non value added.
Penyebab :
a. Tata letak pabrik yang kurang bagus, sehingga jarak perpindahan antara setasiun kerja satu dengan lainnya tidak diperhatikan.
b. Alat yang digunakan dalam proses perpindahan sudah lama dan usang. Akibat :
a. Terjadinya waktu menunggu yang lama, sehingga mengganggu jalannya jadwal produksi
b. Terjadinya kelelahan pada tenaga kerja, sehingga akan mengganggu kinerja dalam proses produksi.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
Gambar 4.10 Perpindahan (transportation) 5. Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory)
Pesediaan yang tidak perlu kebanyakan ada pada area penyimpanan bahan baku dan penyimpanan sementara di area proses produksi.
Penyebab :
a. Order bahan baku yang terlalu banyak sehingga menyebabkan volume berlebih yang menyebabkan penumpukkan digudang.
b. Pembelian dalam jumlah yang banyak jika harga bahan baku turun, sebaliknya jika harga bahan baku naik maka pembelian secukupnya saja.
c. Peramalan yang kurang tepat. Akibat :
a. Berkurangnya kuantitas akan barang, misal clay (lempung) kalau terlalu lama akan lembek atau keras dan bercampur dengan tanah sehingga tidak bisa digunakan untuk produksi.
b. Terjadi overload material pada gudang bahan baku. c. Adanya biaya tambahan untuk perawatan bahan baku
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
Gambar 4.11 Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory)
6. Proses yang tidak sesuai (inappropriate process)
Proses yang tidak sesuai termasuk pemborosan yang harus dihilangkan, karena bisa berakibat fatal terhadap jalannya proses produksi, misal waktu set up mesin yang seharusnya dilakukan tiga jam hanya dilakukan sekitar 21 menit, sehingga bisa mengakibatkan kerusakan pada mesin dan berakibat berhentinya proses produksi.
Penyebab :
a. Pekerja yang kurang mematuhi peraturan pemakaian alat/mesin
b. Pekerja yang kurang mengerti penggunaan alat/mesin sesuai prosedur yang ada (SOP).
c. Minimnya perawatan yang dilakukan, mengingat alat/mesin sehingga sering terjadi kerusakan.
Akibat :
a. Proses produksi yang dikerjakan tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan perusahaan.
b. Mengkibatkan kerusakan pada alat/mesin produksi karena kurangnya perawatan terhadap mesin/alat produksi
c. Adanya biaya tambahan untuk perbaikan alat/mesin jika terjadi kerusakan pada alat/mesin.
d. Berhentinya proses produksi karena tidak ada cadangan alat/mesin sehingga harus menunggu proses perbaikan.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
7. Gerakan yang tidak perlu (unnecesarry motion)
Gerakan yang tidak perlu adalah salah satu pemborosan dan termasuk non value added activity yang harus dikurangi atau dihilangkan.
Penyebab :
a. Kurang ergonomisnya fasilitas maupun layout kerjanya.
b. Adanya penyimpanan sementara produk jadi sehingga terdapat aktivitas penumpukan yang banyak.
Akibat :
a. Kelelahan pada tenaga kerja, karena harus mengeluarkan tenaga extra untuk mengambil dan menumpuk.
b. Bertambahnya waktu produksi, sehingga tidak sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan dalam proses produksi.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
4.3.6 Rekomendasi Perbaikan Waste Dengan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)
FMEA digunakan sebagai teknik evaluasi tingkat kehandalan untuk menentukan efek dari kegagalan sistem/jenis pemborosan. Dari lampiran L dapat dibuat prioritas dan diharapkan dengan melakukan tindakan perbaikan secara terus-menerus sesuai dengan prioritas yang telah diusulkan, maka pada masa yang akan datang pemborosan-pemborosan tersebut bisa dikurangi. Untuk perhitungan RPN diperoleh dari perkalian antara severity x occurrence x detection yang diperoleh dari pengolahan data pada lampiran L..
Kecacatan (Defect) = S x O x D = 7 x 7 x 6 = 294 Menunggu (Waiting) = S x O x D = 7 x 6 x 6 = 252
Berdasarkan perhitungan yang didapat pada lampiran L tersebut maka dibuat prioritas perbaikan dari yang prioritas paling besar sampai yang paling kecil. Untuk lebih jelasnya akan djelaskan dalam tabel 4.17 dibawah ini.
Tabel 4.17 Rekomendasi perbaikan dengan FMEA Failure (pemborosan) Prioritas ke - S O D RPN Usulan perbaikan Kecacatan (Defect) 1 7 7 6 294
- Peningkatan faktor control pada setiap pekerja
- Pemberian visual control
- Melakukan preventive maintenance pada mesin produksi
Menunggu
(Waiting) 2 7 6 6 252
- Penambahan tenaga kerja pada setasiun kerja tertentu terutama pada proses packaging
- Pengaturan ulang tata letak stasiun kerja atau tataletak pabrik
Produksi berlebih
(Overproduction)
3 7 7 5 245
- Koordinasi antara bagian pemasaran dan produksi ditingkatkan
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran L)
- Pembenahan metode kerja Perpindahan
(Transportation) 4 6 5 5 150
- Pembenahan tata letak/layout pabrik - Perawatan alat transportasi untuk
memindahkan barang ditingkatkan - Penambahan alat transportasi untuk
memindahkan barang Persediaan yang tidak perlu (Unnecessary Inventory) 5 5 4 5 100
- Lebih teliti dalam mengontrol bahan baku
- Pembaruan metode kerja
Proses yang tidak sesuai (Inapproprite Processing)
6 4 4 4 64
- Mengadakan pelatihan pada tenaga kerja
- Maintenance alat/mesin harus ditingkatkan
- Peneguran kepada tenaga kerja yang tidak mematuhi peraturan SOP - Pemberian visual control
Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary Motion)
7 3 4 2 24
- Pembenahan fasilitas dan layout kerja
- Memberikan metode kerja yang benar pada operator
Berdasarkan tabel 4.17 diketahui bahwa prioritas pemborosan yang terbesar adalah kecacatan (Defect) yaitu dengan nilai RPN 294. Berdasarkan kondisi aktual penyebab dari pemborosan kecacatan ini adalah pada stasiun kerja atau pada proses produksinya. Sedangkan untuk prioritas perbaikan ke dua adalah menunggu (waiting) dengan nilai RPN 252. Untuk prioritas perbaikan ketiga adalah produksi berlebih (Overproduction) dengan nilai RPN 245, selanjutnya prioritas keempat adalah Perpindahan (Transportation) dengan nilai RPN 150, kemudian prioritas perbaikan selanjutnya adalah persediaan yang tidak perlu (Unnecessary Inventory) dengan nilai RPN 100, prioritas selanjutnya adalah proses yang tidak sesuai (Innaproprite Processing) dengan nilai RPN 64, setelah itu gerakan yang tidak perlu (Unnecessary Motion) dengan nilai RPN 24, maka disini peneliti hanya memberikan sebatas usulan rencana perbaikan dan
pengendalian kepada pihak perusahaan untuk mengurangi tingkat resiko kegagalan pada proses produksinya.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Dari hasil identifikasi, waste yang terjadi pada proses produksi di PT. X diketahui bahwa pemborosan yang sering terjadi dengan adalah Defect dengan
skor rata - rata sebesar 4,57. Waiting dengan skor rata - rata sebesar 3,71. Overproduction dengan skor rata - rata sebesar 3,57. Transportation dengan skor rata - rata 3,43. Unnecessary inventory dengan skor rata - rata 2,43. Inappropriate Processing dengan skor rata-rata 2,29. Unnecessary motion dengan skorrata - rata 0,86.
2. Kegiatan Value Added 76,19% dengan waktu aktivitas 63,35%. Kegiatan Non Value Added 7,14% dengan waktu aktivitas 16,46%. Kegiatan Necessary but Non Value Added 16,60% dengan waktu aktivitas 20,19%.
5.2 Saran
Berikut adalah beberapa saran yang diberikan kepada perusahaan yang berhubungan dengan penelitian ini :
a. Perusahaan hendaknya meningkatkan pengawasan dan pengontrolan terhadap pekerja, mesin yang akan digunakan dan produk yang dihasilkan.
b. Perusahaan hendaknya melakukan perbaikan dengan dapat menjadikan acuan rekomendasi perbaikan yang diberikan oleh peneliti untuk mengurangi waste yang terjadi di area produksi sehingga dapat meminimasi biaya produksi dan kelancaran proses produksi.
c. Perusahaan hendaknya memberikan penyuluhan kepada seluruh karyawan di perusahaan tentang waste (pemborosan) dan bagaimana cara meminimumkannya.
d. Adapun usulan rencana perbaikan adalah
1. Peningkatan faktor kontrol pada setiap pekerja, pemberian visual control dan melakukan preventive maintenance.
2. Penambahan tenaga kerja (terutama pada proses packaging), dan pengaturan ulang tata letak stasiun kerja .
3. Koordinasi antar bagian ditingkatkan, standard produksi harus jelas dan pembenahan metode kerja.
4. Pembenahan tata letak/layout pabrik, perawatan alat transportasi untuk pemindahan barang ditingkatkan dan penambahan alat transportasi untuk pemindahan barang.
5. Lebih teliti dalam mengontrol bahan baku dan pembaharuan metode kerja. 6. Mengadakan pelatihan pada tenaga kerja, maintenance alat/mesin harus
ditingkatkan, mematuhi peraturan SOP dan pemberian visual control. 7. Pembenahan fasilitas dan layout kerja dan memberikan metode kerja yang
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofyan, (1980), Tentang Sistem Produksi.
Gazpers, Vincent (2007). Lean-Sigma Green Company, Sebuah Landasan Kokoh Menuju Perusahaan yang Lebih
Gaspersz, Vincent, 2008, The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma, Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Hidayati, Tatit (2006). Pendekatan Time Study untuk perbaikan proses guna menunjang penerapan Lean Manufacturing. Study kasus: Depatemen GLS, Group A, PT. Philips Lighting Indonesia
Hines, P. and N. Rich., 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp.46-04.
Hines, P. & D. Taylor, 2000. ”Going Lean”. Lean Enterprise Research Center Cardiff Bussines School, USA.
Hines, P., 2002. Value Stream Mapping: Theory and Case. Cardiff University.
Hines, Peter and Rich, Nick (2005). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp. 46-04. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School.
http://www.lean.org
James, Ucok. MP., 2008. Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Penerapan Lean Manufacturing Guna Meningkatkan Produktivitas Kerja Perusahaan Studi Kasus : PT. Barata Indonesia (Persero).Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Juniarti, Catur., 2009. Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Penerapan Lean
Manufacturing Guna Meningkatkan Produktivitas Kerja Perusahaan Studi Kasus : PT. Pebrik karung Rosella baru (PPTN XI). Surabaya
Liker, Jefery K, 2006, The Toyota Way, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Montgomery, Douglas (1998), “Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik”, Penerbit Gajahmada University Press, Yogyakarta
Rawabdeh, I. (2005 ), “A model for the assessment of waste in job shop environments“, International Journal of Operations & Production Management, Vol. 25 No. 8, pp. 800-822.
Suprijotomo, 2008. Esimasi Biaya dan waktu dengan Lean Manufacturing untuk meningkatkan poduktivitas. Study kasus : Bagian Fabrikasi Mesin PT. Varia Usaha – Gresik
Womack, J. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking, banish wastes and create wealth in your corporation, revised and updated, Free Press.