BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.2.5 Value Stream Mapping
Menurut Womack dan Jones (2003), value stream adalah semua kegiatan (value added atau non-value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui aliran proses produksi utama. Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan – kegiatan seperti product design, flow of product, dan flow of information yang mendukung kegiatan – kegiatan tersebut. Value Stream Mapping atau juga sering dikenal sebagai Big Picture Mapping merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan system secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Alat ini menggambarkan aliran material dan informasi dalam suatu value stream. Untuk membuat Value Stream Mapping harus diperhatikan simbol – simbol yang digunakan, seperti pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Simbol yang digunakan dalam VSM (http:/lean.org/Community/Ressources/mapiconsdiscl.cfm)
Untuk membuat Value Stream Mapping terdapat empat tahapan yaitu:
1. Mengidentifikasi famili produk dan menentukan famili produk yang akan diamati.
2. Membuat current state map untuk famili produk yang diamati.
3. Membuat rekomendasi perbaikan berdasar kondisi existing dalam usaha pengurangan waste.
2.2.5.1 Current State Value Stream Mapping
Pembuatan current state value stream mapping merupakan dasar yang paling utama dalam lean production karena dengan map ini waste – waste yang terjadi dapat diketahui yang mana akan dijadikan dasar dalam analisa dan recana perbaikannya. Untuk menggambarkan current state value stream mapping perlu dipahami beberapa hal yaitu:
1. Identifikasi dan pemahaman kebutuhan customer.
2. Pemahaman terhadap aliran fisik produksi beserta detil – detilnya, meliputi detil proses, setil data – data yang berkaitan dengan proses, data box, dan inventory.
3. Gambarkan aliran material dengan memulai dari end customer (backward). 4. Gambarkan aliran fisik.
Untuk menggambarkan future state value stream mapping yang harus dilakukan adalah dengan melakukan analisa terhadap current state value stream mapping, berkaitan dengan itu Rother dan Shook memberikan langkah – langkahnya yaitu:
1. Perhitungan TAKT time berdasarkan demand dan waktu kerja yang tersedia. 2. Kembangkan continuous flow jika memungkinkan.
3. Menggunakan supermartket jika continuous flow tidak dapat diterapkan. 4. Mencoba menerapkan penjadwalan hanya untuk satu proses produksi. 5. Menciptakan “initial pull”.
6. Mencoba mengembangkan kemampuan untuk memproduksi “every part every day” di dalam proses sebelum proses pacemaker.
2.2.6 Big Picture Mapping
Big Picture Mapping adalah suatu tool yang digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (Value Stream) yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran mengenai aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta mnggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Peta ini tentunya dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya.
Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau produk secara fisik, kita dapat menerapkan big picture mapping dengan 5 fase:
1. Phase 1 : Customer requirements
Menggambarkan kebutuhan konsumen. Mengidentifikasi jenis dan jumlah produk yang diinginkan customer, timing, munculnya kebutuhan akan produk tersebut, kapasitas dan frekuensi pengirimannya, packaging serta jumlah persediaan yang disimpan untuk keperluan customer.
2. Phase 2 : Information flows
Menggambarkan aliran informasi dari konsumen ke supplier yang berisi antara lain: peramalan dan informasi pembatalan supply oleh customer, orang atau departemen yang memberi informasi ke perusahaan, berapa lama informasi muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada supplier serta pesanan yang disyaratkan.
3. Phase 3 : Physical flows
Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa : langkah-langkah utama aliran material dan aliran produk dalam perusahaan, waktu yang dibutuhkan, waktu penyelesaian tiap-tiap operasi, berapa banyak orang yang bekerja disetiap workplace, berapa lama waktu berpindah yang dibutuhkan untuk berpindah dari satu workplace ke workplace yang lain, berapa jam per hari tiap workplace beroperasi, titik bottleneck yang terjadi dan lain-lain.
4. Phase 4 : Linking physical and information flows
Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang dapat memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk siapa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
5. Phase 5 : Complete map
Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik dilakukan dengan menambahkan lead time dan value adding time dari keseluruhan proses dibawah gambar aliran yang dibuat.
Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai berikut:
Gambar 2.4 Simbol-simbol Big Picture Mapping
(http:/lean.org) 2.2.7 Kuisioner atau Formulir
Kuisioner atau formulir digunakan untuk mendapatkan ranking dan rata – rata pemborosan (waste) yang paling berurutan.
a. Kuisioner
Tabel 2.2 Kuisioner
(Sumber : Ocky Hegar Pratama, 2010)
Adapun perhitungan untuk bobot kuisioner adalah sebagai berikut : Jenis waste = Nilai Res n + … + Nilai Res n
Total Responden (n) Jadwal
mingguan customer I
Q
Supplier / Customer Titik Persediaan Kotak Informasi Aliran Informasi Aliran Fisik
Aliran fisik antar
Perusahaan Kotak Waktu Titik Inspeksi Stasiun Kerja DenganWaktu
Aliran Informasi Elektronik 2 jam mixing 2 jam 20 1.5 jam 0.5 0.75 jam Total production Lead Time = 22.75 jam Value Adding Time (lower line) = 2.25 jam 3 shift CT = 45 sec 6 orang 2% scrap Kotak Rework Kotak proses stasiun kerja
Keterangan : Tipe pemborosan (waste) yang digunakan telah menjadi ketetapan, sedangkan skor 0 – 5, kemudian dirangking mana waste yang terbesar pada perusahaan yang diteliti. b. Formulir
Tabel 2.3 Formulir
(Sumber : Danang Prasetyo,2010 dalam Vincent Gasperz, 2007)
Keterangan: - Skor yang digunakan 0 – 4.
- Untuk kolom tipe waste (#1 - #9) ditulis berdasarkan tipe pemborosan 9 waste dan skor ditulis berdasarkan pengamatan di perusahaan yang diteliti.
- Untuk kolom rangking ditulis bobot rangking, stasiun kerja yang memiliki waste terbesar diberi rangking 1, kemudian stasiun kerja yang memiliki waste terbesar kedua diberi rangking 2, begitu
2.2.8 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines&Rich (2005) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream mapping yang ada dan untuk mempermudah membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Untuk lebih jelasnya berikut detil dari ketujuh tool yang dikemukakan oleh Hines&Rich (2005) dalam VALSAT:
1. Proses Activity Mapping
Pada dasarnya tool ini digunakan untuk me-record seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection, dan storage. Selain aktivitas, tool ini juga me-record mesin dan area yang digunakan dalam operasi, serta jarak perpindahan, waktu yang dibutuhkan , dan jumlah operator. Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti harus memahami dan melakukan studi berkaitan dengan aliran proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi waste, berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana, efektif dan smooth dimana hal tersebut dapat dilakukan dengan mengubah urutan proses atau process rearrangement (Hines&Rich, 2005).
2. Supply Chain Response Matrix
Tool ini meruoaka sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the critical lead time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain, yaitu cumulative lead time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier-nya dan downstream retailer-nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical axis menggambarkan rata – rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk horizontal axis menunjukkan cumulative lead time-nya.
3. Production Variety Funnel
Teknik pemetaan secara visual dengan cara melakukan plot pada sejumlah produk yang dihasilkan dalam setiap tahap proses manufaktur. Teknik ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik mana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik, dapat menunjukkan area bottleneck pada desain proses.
4. Quality Filter Mapping
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasidimana terdapat problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menunjukkan dimana tiga tipe defect terjadi. Ketiga tipe defect tersebut adalah product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan internal defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehinggaberhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Ketiga tipe defect tersebut digambarkan secara latotudinaly sepanjang supply chain.
5. Demand Amplification Mapping
Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demad berubah – ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang dihasilkan oleh diagram ini merupakan dasar untuk mengatur fluktuasi dan menguranginya., membuat keputusan berkaitan dengan value stream configuration. Dalam diagram ini vertival axis menggambarkan jumlah demand dan horizontal axis menggambarkan interval waktu, grafik didapatkan untuk setiap chain dari supplychain configuration yang ada.
6. Decision Point Analysis
Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana actual demand dilakukan dengan system pull sebagai dasar untuk membuat peramalan pada sistem push pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan actual demand dan setelah titik ini selanjutnya produk harus dibuat dengan melakukan peramalan. Dengan tool ini dapat diukur kemampuan dari porses upstream dan downstream berdasarkan titik tersebut, sehingga dapat ditentukan filosofi pull atau push yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai scenario apabila titiktersebut digeser dalam sebuah value stream mapping.
7. Physical Structure Mapping
Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan fungsi – fungsi bagian – bagian dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi dan dapat memberikan perhatian pada level area yang kurang diperhatikan. Untuk level yang lebih kecil tool ini dapat menggambarkan inbound supply chain di
lantai produksi. Pemahaman terdapat fungsi – fungsi di dalam inbound supply chain tersebut dan memberikan pemahaman berkaitan dengan inefisiensi bagian produksi.
2.2.8.1 Penggunaan VALSAT
Dari ketujuh tool tersebut akan digunakan dalam usaha untuk memahami kondisiyang terjadi di lantai produksi. Penggunaan tool tersebut dilakukan dengan melakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Untuk langkah pertama dan penting dalam pemilihan tool yang sesuai denga kondisi yang bersangkutan adalah melakukan pembobotan waste. Pembobotan ini merupakan hal yang sangat penting sekali menurut Hines&Rich (2005) karena dengan pembobotan waste yang sempurna maka tool yang digunakan juga tepat sehingga mudah dalam melakukan usulan perbaikan. Kemudian dilakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Matrik ini dikemukakan oleh Hines&Rich (2005) dalam program LEAP.
Gambar 2.5 Matriks VALSAT (http:/lean.org)
Dimana:
Kolom A : Berisi 7 waste dalam perusahaan.
Kolom B : Berisi 7 tool pada value stream mapping (Process activity mapping, Supply chain response matrix, Production variety funnel, Quality filter mapping, Demand amplification mapping, Decision point analysis dan Physical structure mapping).
Kolom C : Berisi korelasi antara kolom A dan kolom B. Kolom D : Bobot dari 7 waste.
Kolom E : Berisi pembobotan dari masing-masing waste yang didapat dari kuesioner yang diisi oleh manajer dan supervisor terkait.
Sedangkan untuk bagian F diisi dengan melakukan perkalian antar bobot waste dengan nilai korelasi antar waste dengan masing – masing tools. Dimana korelasi setiap waste terdapat korelasi high dengan nilai Sembilan (9), medium dengan nilai tiga (3), dan low dengan nilai satu (1). Nilai korelasi yang dibuat oleh Hines&Rich (2005) dapat dilihat pada Tabel 2.4
Tabel 2.4 Tabel korelasi waste terhadap tools
Notes : H : high correlation and usefulness M : medium correlation and usefulness L : low correlation and usefulness
Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9 M (medium correlation) : faktor pengali = 3 L (low correlation) : faktor pengali = 1 Rumus untuk Value Stream Analysis Tools (VALSAT), yaitu: Skor VALSAT = Skor waste dari hasil kuisioner x correlation (H, M , L)
2.2.9 Fish Bone Chart (Diagram Tulang Ikan)
Fish Bone Chart adalah sebuah diagram yang menunjukkan hubungan antara karakteristik mutu dan faktor penyebab kecacatan/pemborosan. Diagram ini berbentuk tulang ikan karena itu disebut juga diagram tulang ikan. Fish Bone Chart merupakan alat formal yang digunakan untuk menunjukkan penyebab potensial dari kecacatan/pemborosan. Ruas utama sebelah kanan menunjukkan masalah yang terjadi. Cabang utama dikaitkan pada penyebab utama dan setiap cabang utama memiliki daftar penyebab yang lebih detail. Penyebab masalah utama yang potensial harus segera dicari tahu dan dianalisa saat masalah diidentifikasi. Metode tukar pikiran digunakan untuk menentukan penyebab dari akibat yang dihasilkan dalam mendesain sebuah diagram sebab akibat. (Sutalaksana. 1979).
Gambar 2.6 Fish Bone Chart
Di dalam Fish Bone Chart terdapat beberapa faktor yang menjadi penyebab pemborosan (waste),yaitu : (Sutalaksana. 1979)
a. Machines (mesin)
Pada faktor machines (mesin) yang menjadi akar penyebab pemborosan (waste) adalah operation machines (operasi mesin) dan setting mesin dan kondisi komponen pada mesin.
b. Man (manusia)
Pada faktor man (manusia) yang menjadi akar penyebab pemborosan (waste) adalah health (kesehatan), food (makanan yang dikonsumsi), networking (jaringan kerja), rest (waktu istirahat).
c. Environment (lingkungan kerja)
Pada faktor environment (lingkungan kerja) yang menjadi akar penyebab pemborosan (waste) adalah temperature (suhu) dan sounds (kebisingan).
d. Methods (metode kerja)
Pada faktor methods (metode kerja) yang menjadi akar penyebab pemborosan (waste) adalah work (pengimplementasian metode kerja) dan setting (ketepatan susunan metode kerja).
e. Materials (bahan baku)
Pada faktor Materials (bahan baku) yang menjadi akar penyebab pemborosan (waste) adalah Hardness (tingkat kekerasan material) dan colours (warna material).
Dari faktor – faktor tersebut dapat dilihat akibatnya, seperti : defect / waste. Sehingga akan diketahui secara rinci akar penyebab dari waste pada suatu perusahaan yang diteliti.
2.2.10 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)
FMEA digunakan sebagai teknik evaluasi tingkat kehandalan untuk menentukan efek dari kegagalan sistem. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampaknya pada kesuksesan suatu misi dan keselamatan anggota atau peralatan. Konsep FMEA ini berubah ketika diterapkan pada kondisi manufaktur modern yang memproduksi produk-produk konsumsi. Pada produsen dari produk-produk konsumsi tersebut kemudian menetapkan beberapa prioritas baru, termasuk kepuasan dan keselamatan konsumen. (Haviland, 1998).
Secara umum Failure Mode Effect and Analysis didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu (1) Penyebab kegagalan yang potensial dari proses atau produk selama siklus hidupnya. (2) Efek dari kegagalan
tersebut. (3) Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi produk atau proses. (Haviland, 1998).
FMEA merupakan tool dalam menganalisis kehandalan (reliability) dan penyebab kegagalan untuk mencapai persyaratan kehandalan dan keamanan produk dengan memberikan informasi dasar mengenahi prediksi kehandalan, desain produk, dan desain proses. Dalam FMEA terdapat beberapa hal yang berpengaruh, antara lain :
1. Rating keparahan (severity) adalah rating yang berhubungan dengan tingkat keparahan efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan. Efek dirating pada skala satu sampai sepuluh, dengan sepuluh sebagai tingkat yang paling parah. Sumber fundamental dari kegagalan menyangkut berbagai aspek dari desain, pemilihan material, kekurangan atau kelemahan material, fabrikasi dan pemrosesan, pengerjaan ulang, perakitan, inspeksi, uji coba atau testing, pengendalian kualitas (quality control), penyimpanan, pengiriman, kondisi kerja, pemeliharaan, dan penyimpanan yang tidak terduga akibat kelebihan beban atau kerusakan mekanis atau kimia dalam kerja. Terkadang pula, lebih dari satu sumber tersebut memberikan kontribusi kegagalan. (Ford Motor Company, 1992).
2. Rating kejadian (occurrence) adalah rating yang berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada elemen dengan jumlah yang ditentukan yang diproduksi dengan metode pengendalian yang digunakan pada saat ini. Rating kejadian ini diestimasikan dengan jumlah kegagalan kumulatif yang muncul pada setiap 1000 komponen atau CNF (Cumulative Number of Failure)/1000. CNF/1000 dapat
diestimasikan dari sejarah tingkat kegagalan proses manufaktur dan komponen yang mirip atau yang dapat mewakili jika estimasi dari kegagalan dari komponen yang dimaksud tidak dapat ditentukan.
3. Rating deteksi (detection) tergantung pada metode pengendalian yang digunakan pada saat ini. Rating deteksi adalah ukuran kemampuan metode tipe (2) untuk mendeteksi penyebab atau mekanisme kegagalan atau kemampuan pengendalian metode tipe (3) untuk mendeteksi kegagalan. Satu nilai deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Metode pengendalian dapat dikelompokkan dan dipandang sebagai sebuah sistem jika beroperasi secara independen.
Tahapan FMEA diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Identifikasi sistem dan elemen system
2. Mengidentifikasi kegagalan dan efeknya. Failure adalah keadaan dimana suatu sistem tidak berjalan sesuai dengan yang diharapkan. Effect of Failure merupakan konsekuensi yang ditimbulkan oleh suatu kegagalan.
3. Menentukan tingkat keparahan dari suatu kegagalan (severity). Tim FMEA dapat menentukan kriteria severity sendiri atau menggunakan kriteria menurut Stam,1998.
4. Menentukan occurrence. Occurrence menyatakan frekuensi atau jumlah kegagalan yang terjadi karena suatu penyebab. Tingkat occurrence dimulai dari angka 1 (tingkat kejadian rendah) hingga 10 (tingkat kejadian sering). Rating occurrence dapat ditentukan menurut Ford, 1992
5. Menentukan tingkat deteksi (detection). Tingkat deteksi menyatakan tingkat ketelitian suatu metode deteksi untuk mendeteksi kegagalan. Tingkat deteksi mulai dari angka 1 sampai 10. Semakin kecil tingkat deteksi, maka semakin tinggi kemampuan metode deteksi untuk mendeteksi kegagalan. Apabila metode deteksi lebih dari satu, maka diberikan nilai deteksi terendah. Apabila nilai deteksi tidak dapat ditentukan, maka nilai deteksi yang digunakan adalah 10.
6. Menghitung Risk Priority Number (RPN). RPN menyatakan tingkat resiko dari suatu kegagalan. Angka RPN berkisar antara 1-1000, semakin tinggi angka RPN, maka semakin tinggi resiko suatu potensi kegagalan terhadap sistem, desain, proses maupun pelayanan. RPN = Severity x Occurrence x Detection.
7. Memberikan rekomendasi tindakan untuk mengurangi tingkat resiko kegagalan dan selanjutnya dianalisa.
2.3 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun penerapan Lean Manufacturing, maka peneliti menggunakan metode ini dengan melihat peneliti terdahulu sebagai acuan untuk mengerjakan tugas akhir ini, diantaranya adalah :
1. Ucok James MP Marpaung, 2008
“Pengurangan waste di lantai produksi dengan penerapan Lean Manufacturing guna meningkatkan produktivitas kerja perusahaan (Studi kasus : PT. Barata Indonesia (Persero)) ”
Kesimpulan :
- Dari gambar ibig picture mapping didapatkan total lead time produksi untuk satu buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509,7 jam dengan value added time sebesar 1129,1 jam
- Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566 aktivitas (40,3%) necessary non value adding activity 491 aktivitas (35%) dan yang tergolong non value adding activity 364 aktivitas (24,7%)
- Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat 3 jenis pemborosan yang paling sering terjadi yaitu : gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT. Barata Indonesia (Persero).
- Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang tidak tepat dideteksi dan dievaluasi dengan menggunakan tool process activity
mapping (PAM) sedangkan jenis pemborosan cacat dideteksi dengan menggunakan tool quality filter mapping (QFM)
- Dari kuisioner pemborosan yang disebarkan ke workshop II PT. Barata Indonesia pada pembuatan mesin gilas MG-6 dan dan pengolahan yang dilakukan, dapat diketahui jenis, faktor penyebab dan frekuensi terjadinya pemborosan mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil adalah :
a) Gerakan yang tidak perlu : posisi kerja yang sering membungkuk, mencari peralatan kerja dan material pendukung
b) Proses yang tidak tepat : tool / mesin yang tidak sesuai kapasitas dan kemampuannya karena operator salah (mean-setting) tidak mengikuti prosedur kerja perusahaan (buku panduan).
c) Cacat disebabkan oleh beberapa faktor :
o Manusia : kesalahan membaca gambar kerja, kurang pengalaman dan kurang konsentrasi
o Mesin : performa mesin yang sudah buruk o Material : kualitas material kurang baik
o Lingkungan : pencahayaan kurang dan gram tidak langsung dibersihkan
d) Produksi berlebih : kurang koordinasi dalam pembuatan suatu komponen atau sistem
e) Menunggu disebabkan oleh beberapa faktor : o Manusia :kekurangan operator
o Mesin : rusak / breakdown dan dalam perawatan
o Metode : benda kerja terlambat datang dari stasiun kerja sebelumnya
- Perbaikan berdasarkan tool PAM menambah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan
- Perbaikan berdasarkan tool QFM agar tenaga kerja lebih konsentrasi dalam memahami gambar teknik
- Setelah perbaikan didapat pemanfaatn input (waktu produksi) yang lebih kecil mampu menghasilkan produk sama dengan input awal (waktu sebelum perbaikan) dan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
2. Suprijotomo, 2008
“Estimasi pengurangan biaya dan waktu dengan Lean Manufacturing
untuk meningkatkan produktivitas (Studi kasus : Bagian Fabrikasi Mesin PT. Varia Usaha - Gresik)”
Kesimpulan :
- Dari pembuatan Big Picture Mapping dapat diketahui bahwa total lead time adalah 45 hari dengan value added time = 35 hari
- Pengolahan data dengan VALSAT diperoleh pengolahan untuk detail pemetaan process ectivity mapping dan supply chainresponse matrix - Jumlah ragam aktivitas yang termasuk value adding activity adalah
operasi dengan 209 orang atau 39% tergolong dalam non value adding activity adalah storage dan delay dengna 164 aktivitas atau 31% dan
termasuk necessary non value adding activity adalah inspeksi dan transportasi dengan 159 aktivitas atau 30%.
- Total value adding time adalahaktivitas operasi dengan 78.305 menit atau 43% dan non value adding time adalah aktivitas storage, dan delay dengan 84.815 menit atau 46% dan necessary non value adding time adalah aktivitas transportasi, inspeksi dengan 20.270 menit atau 11%.
- Dari grafik supply chain response matrix didapatkan cumulative lead time = 45 hr dan cumulaitive inventory = 8,20 hr sehingga total lead time = 53,2 hr
- Penyebab 7 pemborosan adalah :
o Kelebihan produksi : pembatalan sejumlah order balk tank o Menunggu yang disebabkan oleh beberapa faktor :
Manusia : jumlah operator dan welder kurang Mesin : jumlah mesin kurang
Material : plat belum dikirim supplier Metode : ketidaksempurnaan hasil las o Transportasi : ada pergerakan ke area paming o Penambahan proses, antara lain :
Manusia : kesalahan interpretasi gambar, dan kesalahan pengerjaan
Mesin : mesin potong kurang presisi, mesin sudah tua Material : plat berubah warna setelah dilas
o Kelebihan persediaan : penggantian armada balk tank menjadi armada bak oleh perusahaan
o Pergerakan yang berlebihan : adanya pergerkan truk keluar
workshop dan kembali ke dalam workshop
o Cacat : adanya ketidaksempurnaan proses las, ketidaksesuaian