BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.8 Analisa VALSAT
4.8.3 Analisa Process Activity Mapping (PAM)
PAM merupakan pemetaan yang digunakan untuk mengetahui kondisi operasional perusahaan mulai dari value added activity, non-value added activity, serta necessary but non-value added activity. Selain identifikasi dalam kategori tersebut, dengan PAM juga akan dilakukan identifikasi kemungkinan redesign
metode kerja dengan mengubah urutan, mengurangi beberapa aktivitas, atau menyederhanakannya. Hasil dari PAM selengkapnya terdapat pada Lampiran N. PAM yang dibuat memperhatikan beberapa faktor yaitu mesin/alat bantu, jarak, jumlah operator dan kategori aktivitas. Adapun untuk kategori aktivitas dibedakan menjadi 5 macam, yaitu operation, transport, inspection, storage, dan delay. Nantinya flow process yang telah didefinisikan akan dikelompokkan kedalam lima kategori aktivitas tersebut. Data waktu yang digunakan adalah data waktu standar yang telah diperoleh dari tahapan sebelumnya. Dari hasil PAM yang telah dibuat. terdapat 43 aktivitas untuk membuat box panel. Setelah dikelompokkan. ternyata diketahui bahwa 51,2 % merupakan value added activity 23,3% merupakan non-value added activity, dan sisanya sebesar 25,6% merupakan
necessary but non-value added activity. Secara lebih detail. hasil pengelompokkan tersebut ada pada Tabel 4.17 dan Gambar 4. berikut.
Tabel 4. 17 Prosentase Jumlah Aktivitas
NO, Aktivitas Jumlah
Aktivitas (%) 1 Operation 22 51,2% 2 Transport 8 18,6% 3 Inspection 3 7,0% 4 Storage 3 7,0% 5 Delay 7 16,3% Jumlah 43 100%
Gambar 4.6 Prosentase Jumlah Aktivitas
Berdasarkan kebutuhan waktu untuk setiap aktivitas tersebut diketahui bahwa prosentase kebutuhan waktu untuk value added activity adalah sebesar 25,2% atau 2206,095 detik, untuk nonvalue added activity sebesar 50,9% atau sebesar 4453,83 detik, dan untuk necessary but non-value added activity sebesar 23,9% atau sebesar 2090,18 detik. Secara lebih detailnya dapat dilihat pada Tabel 4.18 dan Gambar 4.7 berikut.
Tabel 4.18 Prosentase Kebutuhan Waktu NO, Aktivitas Waktu
(detik) (%) 1 Operation 2206,095 25,2% 2 Transport 1902,18 21,7% 3 Inspection 188 2,2% 4 Storage 2745,12 31,4% 5 Delay 1708,71 19,5% Jumlah 8750 100%
Value added activity (yang digambarkan dengan aktivitas operation) merupakan aktivitas terbanyak (22 aktivitas) dalam aliran proses pembuatan box
0.0% 20.0% 40.0% 60.0% Operation Transport Inspection Storage Delay 51.2% 18.6% 7.0% 7.0% 16.3% Prosentase Aktivitas T ip e A k ti vi ta s
panel ini. Non-value added activity digambarkan dengan dua jenis aktivitas yaitu
delay dan storage.
Jumlah aktivitas delay tergolong sangat banyak terjadi di aliran proses pembuatan box panel ini sebanyak 7 kali aktivitas dengan kebutuhan waktu sebanyak 1708,71 detik. Walaupun kebutuhan waktu tergolong kecil tetapi delay
ini harus dihilangkan karena cukup sering sekali terjadi.
Gambar 4.7 Prosentase Kebutuhan waktu
Sedangkan untuk storage ada 3 aktivitas dengan kebutuhan waktu terbanyak sebesar 2745,12 detik. Kedua jenis non-value added activity tersebut harus dihilangkan atau dikurangi karena aktivitas tersebut tidak menambah nilai guna pada produk. Necessary but non-value added activity pada PAM ini digambarkan dengan aktivitas transport dan inspection.
0.0% 10.0% 20.0% 30.0% 40.0% Operation Transport Inspection Storage Delay 25.2% 21.7% 2.1% 31.4% 19.5%
Prosentase Kebutuhan Waktu
T ip e A k ti vi ta s
Prosentase Kebutuhan
Waktu
Untuk aktivitas transport ada 8 aktivitas dengan kebutuhan waktu sebesar 1902,18 detik dan inspection tidak sering terjadi (hanya 3 kali aktivitas dari 43 aktivitas) dan dengan kebutuhan waktu yang hanya 188 detiksaja.
Waste berupa storage (dalam konsep lean disebut dengan unnecessary inventories) terjadi pada saat box panel belum diproduksi dan masih dalam bentuk lembaran plat besi. Penumpukan karena terjadinya overproduction merupakan salah satu penyebab penyimpanan yang tidak diperlukan.
Selain itu proses penjadwalan yang kurang terintegrasi antara proses produksi dengan proses selanjutnya juga bisa mengakibatkan terjadinya penyimpanan yang tidak diperlukan. Pada tabel PAM yang telah dibuat. besarnya waktu yang dibutuhkan untuk inventories ini adalah 900 detik. Nilai ini diperoleh dari hasil rata-rata lamanya plat besi disimpan sebelum masuk ke proses pemotongan.
Jika banyak plat besi yang menumpuk di proses pemotongan. maka lamanya penyimpanan ini juga bisa lebih besar dari rata-rata 900 detik atau 15 menit yang ada. Dampak yang terjadi akibat penyimpanan berlebihan ini bisa mengarah pada lamanya waktu produksi akibat terlalu lama menunggu untuk proses pemotongan.
Perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan melakukan penjadwalan produksi yang terintegrasi antara PPIC dengan kepala produksi sehingga tidak banyak WIP yang menumpuk. Penambahan operator pada proses pemotongan juga direkomendasikan terutama jika permintaan box panel sudah melebihi kapasitas produksi yang ada pada perusahaan.
Waste berupa delay (dalam konsep lean lebih dikenal dengan waiting) terjadi sebanyak 7 kali antara beberapa elemen kerja. Waiting terjadi apabila waktu proses suatu elemen kerja lebih cepat dibandingkan elemen kerja sebelumnya. sehingga operator harus menunggu material yang akan diprosesnya.
Karena banyak terjadi waiting, material (plat besi) setengah jadi (WIP) juga banyak menumpuk pada aliran proses. Pada keadaan aktualnya, beberapa operator yang menunggu untuk mengerjakan operasi kerjanya, akan membantu operator lain yang lebih lama operasi kerjanya.
Kondisi ini diidentifikasi bisa disebabkan kurangnya jumlah operator untuk elemen kerja yang memiliki waktu proses yang lebih lama. dan terdapatnya
waste lain yaitu excess process. Perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan dilakukan penentuan operator optimum untuk setiap stasiun kerja, dan mereduksi elemen kerja yang tidak perlu dilakukan.
Waste berupa transportation sering terjadi, menurut PAM yang telah disusun, Transportation terjadi ketika memindahkan material dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja berikunya. Pada kondisi aktual hanya kedua jenis
transportation ini yang bisa dihitung waktu aktualnya karena selalu dilakukan oleh operator terkait.
Akan tetapi banyak transportation lainnya yang dilakukan operator secara mendadak dengan frekuensi yang sangat sering, misalnya seperti ketika ada plat yang cacat sehingga harus di-repair ke stasiun kerja tertentu, atau ketika seorang operator membutuhkan alat bantu yang ternyata tidak ada di area kerjanya sehingga harus mengambil atau meminjam ke operator lainnya, atau ketika operator hanya sekedar berjalan-jalan untuk melepaskan lelah.
Kondisi tersebut yang masih belum bisa dikuantifikasikan karena sifatnya yang kondisional, Perbaikan yang bisa dilakukan berkaitan dengan waste ini adalah dengan meningkatkan etos kerja karyawan sehingga transportation yang tidak ada dalam flow process tidak terjadi, selain itu area kerja untuk operator juga harus ergonomis untuk mengurangi kelelahan pada operator.
Waste berupa motion terjadi jika operator melakukan gerakan yang tidak perlu dan tidak menambah nilai sehingga lead time menjadi lebih lama. Contoh terjadinya aktivitas ini misalnya operator meminjam peralatan dari operator lainnya karena tidak tersedianya peralatan tersebut di area kerja. Selain itu,
unnecessary motion juga sering terjadi pada stasiun kerja pertama yaitu proses pemotongan, dimana operator membutuhkan waktu lebih untuk mencari bahan yang akan disiapkan.