Langkah keempat dalam dalam bagian plan adalah melakukan analisa sebab akibat. Analisa sebab akibat ini merupakan analisa akhir yang diharapkan mampu menemukan akar permasalahan dari tingginya part NG jenis bintik kotor. Analisa ini dibuat berdasarkan hasil analisa kondisi yang ada, wawancara/diskusi dengan manpower, line leader, supervisor produksi, maupun dari departemen process engineering. Analisa sebab akibat yang dilakukan hanya pada proses loading, wipping, spray, dan mixing. Hal ini dikarenakan hasil analisa kondisi yang ada terdapat pada proses-proses tersebut dan dianggap sebagai proses kritis yang harus dikontrol/dilakukan perbaikan. Gambar 4.14 berikut merupakan diagram sebab akibat dari potensi terjadinya bintik kotor di proses loading.
Gambar 4.14 Diagram Sebab Akibat Potensi Bintik Kotor Di Proses Loading
Berdasarkan diagram sebab akibat part berpotensi bintik kotor di proses loading Gambar 4.14 dapat dilihat akar permasalahan terjadi karena pengaruh faktor metode, mesin, material, dan lingkungan. Faktor metode dalam hal ini diakibatkan karena part yang akan di-loading tidak dilakukan pengecekkan bahkan pengelapan, padahal part SFG maupun part after proses repair sanding
yang tersedia kotor. Tidak adanya pengecekkan atau pengelapan part yang akan di-loading ini diakibatkan karena tidak adanya manpower yang memiliki jobdesc tersebut.
Faktor mesin yang dapat menyebabkan part berpotensi bintik kotor di proses loading ini adalah subjig yang digunakan untuk proses loading di kereta subjig memiliki dust spray kering yang cukup tebal. Subjig yang memiliki dust spray ketika berputar di rel konveyor akan terbang menempel pada part, apalagi ketika proses spray berlangsung nantinya. Subjig yang memiliki dust spray cukup tebal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya standard pembersihan subjig secara berkala, apakah setiap satu kali, dua kali, atau tiga kali selesai digunakan. Pembersihan subjig yang hingga kini berlangsung hanya ketika dirasa subjig telah kotor.
Faktor material yang dapat menyebabkan part berpotensi bintik kotor di proses loading adalah part SFG yang tersedia sudah kotor meskipun sudah memiliki penutup di kereta penyimpanan part SFG. Hal lain pada faktor material adalah part after proses repair sanding yang tersedia kotor dan berminyak. Kondisi part after repair sanding tersebut dapat diakibatkan karena part yang dibawa ke area loading tidak di lap bersih dari minyak dan kereta penyimpanan part after proses repair sanding tidak memiliki penutup (terbuka).
Faktor lingkungan yang dapat menyebabkan part berpotensi bintik kotor di proses loading adalah area loading berada dekat dengan pintu gerbang keluar masuk barang. Partikel debu yang masuk dari area luar berpotensi menempel pada part yang telah berada di rel konveyor meskipun part yang di-loading bersih. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya closed area untuk proses loading part.
Solusi dari permasalahan yang dapat dilakukan berdasarkan analisa sebab akibat potensi bintik kotor di proses loading akan dibahas pada subbab rencana penanggulangan. Analisa sebab akibat dilanjutkan ke proses kritis berikutnya, yaitu proses wipping. Diagram sebab akibat dari potensi terjadinya bintik kotor di proses wipping dapat dilihat pada Gambar 4.15 berikut.
Berdasarkan diagram sebab akibat part berpotensi bintik kotor di proses wipping Gambar 4.15 dapat dilihat akar permasalahan terjadi karena pengaruh faktor manusia, metode, dan mesin. Faktor manusia dalam hal ini yang pertama dapat diakibatkan karena manpower tidak menggunakan menggunakan alat pelindung diri (APD) lengkap dan benar. Alat pelindung diri yang dimaksud meliputi, baju anti static dengan ritsleting ditutup dan kerudung kepala dikenakan rapat, masker, penutup telinga, sarung tangan, dan sandal anti static.
Faktor manusia yang kedua adalah APD yang digunakan manpower kotor. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak semua manpower masuk melalui pintu masuk tapi melalui pintu darurat, padahal baju maupun sandal anti static telah dibawa keluar area painting, misalnya ke toilet. Pintu masuk ke area dalam painting sebenarnya telah dilengkapi dengan air shower yang berfungsi untuk merontokan debu di baju dan sandal anti static. Hal lain dari APD yang digunakan manpower kotor dapat diakibatkan karena tidak adanya fasilitas pencucian APD, khususnya baju anti static.
Faktor manusia yang ketiga adalah visitor maupun engineer yang masuk ke area dalam painting tidak memakai APD. Visitor maupun engineer yang masuk hanya mengenakan seragam yang telah tercemar dari luar. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya stock APD untuk visitor maupun engineer.
Faktor metode yang dapat menyebabkan part berpotensi bintik kotor di proses wipping adalah manpower belum paham tentang jenis lap yang digunakan dan standard yang ada. Manpower pertama yang seharusnya bertugas menggunakan lap zabina yang menggunakan wash bensin malah menggunakan lap takrags. Manpower hanya mengerti tugas yang harus dilakukan adalah mengelap part yang lewat di depannya.
Faktor mesin yang dapat menyebabkan part berpotensi bintik kotor di proses wipping adalah lap takrags yang digunakan kotor. Hal ini dapat diakibatkan karena standard penggantian lap takrags adalah selama dua jam sekali, akan tetapi manpower tidak tahu kapan dua jam tersebut berakhir karena tidak ada pewaktu di dalam wipping room. Hal lain pada faktor wipping adalah wash bensin yang digunakan untuk mencelupkan lap zabina kotor, sehingga lap zabina akan selalu
kotor. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya standard minimal pemakaian/ penggantian wash bensin.
Solusi dari permasalahan yang dapat dilakukan berdasarkan analisa sebab akibat potensi bintik kotor di proses wipping akan dibahas pada subbab rencana penanggulangan. Analisa sebab akibat dilanjutkan ke proses kritis berikutnya, yaitu proses mixing. Diagram sebab akibat dari potensi terjadinya bintik kotor di proses mixing dapat dilihat pada Gambar 4.16 berikut.
Berdasarkan diagram sebab akibat cat berpotensi kotor di proses mixing Gambar 4.16 dapat dilihat akar permasalahan terjadi karena pengaruh faktor manusia, metode, mesin, material, dan lingkungan. Faktor manusia dalam hal ini yang pertama dapat diakibatkan karena manpower tidak menggunakan APD lengkap dan benar. Faktor manusia yang kedua adalah APD yang digunakan manpower kotor. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya fasilitas pencucian APD, khususnya baju anti static. Faktor manusia yang ketiga adalah visitor maupun engineer yang masuk ke mixing room tidak memakai APD. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya stock APD untuk visitor maupun engineer.
Faktor metode yang dapat menyebabkan cat berpotensi kotor di proses wipping adalah cat yang akan digunakan untuk proses spray setelah dilakukan proses mixing antara cat dan thinner tidak semuanya disaring. Standard yang diberlakukan adalah untuk menyaring semua cat yang telah dilakukan proses mixing. Hal ini dapat diakibatkan karena manpower terburu-buru agar proses spray under coat maupun top coat tidak terjadi line stop dari cat yang terlambat. Hal lain dalam faktor metode adalah saringan cat digunakan untuk menyaring semua jenis cat dan warna, padahal standard yang ada adalah saringan cat dibedakan untuk masing-masing warna dan jenis cat (metalic dan solid). Hal ini dapat diakibatkan karena keterbatasan jumlah saringan cat yang ada.
Faktor mesin yang dapat menyebabkan cat berpotensi kotor di proses mixing adalah saringan yang digunakan kotor. Pembersihan yang dilakukan untuk semua saringan cat hanya dengan membilas saringan dengan thinner. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak ada standard penggantian mesh saringan secara berkala. Penggantian dilakukan jika saringan cat telah rusak.
Faktor material yang dapat menyebabkan cat berpotensi kotor di proses mixing adalah cat yang tersedia di proses mixing sudah terdapat gumpalan kecil, meskipun cat baru dibuka. Faktor material lainnya adalah thinner maupun hardener yang digunakan kotor, meskipun baru dibuka dan terlihat bersih. Oleh karena itu, departemen process engineering memberikan standard untuk menyaring cat setelah dilakukan proses mixing.
Faktor lingkungan yang dapat menyebabkan cat berpotensi kotor di proses mixing adalah partikel debu dari area luar masuk ke dalam mixing room. Partikel
debu ini berpotensi mengkontaminasi cat pada saat proses mixing berlangsung. Hal ini diakibatkan karena handle pintu mixing room rusak, sehingga mixing room tidak bisa tertutup rapat.
Solusi dari permasalahan yang dapat dilakukan berdasarkan analisa sebab akibat potensi cat kotor di proses mixing akan dibahas pada subbab rencana penanggulangan. Analisa sebab akibat dilanjutkan ke proses kritis berikutnya, yaitu proses spray. Diagram sebab akibat dari potensi terjadinya bintik kotor di proses spray dapat dilihat pada Gambar 4.17 berikut.
Berdasarkan diagram sebab akibat part berpotensi bintik kotor di proses spray Gambar 4.17 dapat dilihat akar permasalahan terjadi karena pengaruh faktor manusia dan mesin. Faktor manusia dalam hal ini adalah manpower yang bertugas melakukan setting mesin saat proses spray under coat maupun top coat. Penyebab faktor manusia ini sama halnya dengan yang terjadi di proses wipping dan mixing. Faktor manusia yang pertama diakibatkan karena manpower tidak menggunakan APD lengkap dan benar. Faktor manusia yang kedua adalah APD yang digunakan manpower kotor. Hal ini dapat diakibatkan karena manpower tidak masuk melalui air shower room dan tidak adanya fasilitas pencucian APD, khususnya baju anti static. Faktor manusia yang ketiga adalah visitor maupun engineer yang masuk ke mixing room tidak memakai APD. Hal ini dapat diakibatkan karena tidak adanya stock APD untuk visitor maupun engineer.
Faktor mesin pertama yang dapat menyebabkan part berpotensi bintik kotor di proses spray adalah cover rel konveyor di bawah spray gun tebal dengan dust spray kering. Hal ini diakibatkan yang pertama adalah karena pembersihan cover rel konveyor dilakukan seminggu sekali saat maintenance sehingga tidak ada manpower yang bertanggung jawab atas kebersihan cover rel konveyor setiap harinya. Hal yang diakibatkan kedua adalah putaran saat proses spray membuat dust spray berbalik lagi ke depan part. Faktor mesin yang kedua adalah nozzle spray gun yang kotor (abnormal). Hal ini diakibatkan karena tidak ada standard pembersihan nozzle spray gun secara berkala. Pembersihan nozzle spray gun hanya pada saat hasil spray yang dikeluarkan kotor. Faktor mesin yang ketiga adalah selang spray gun kotor. Hal ini diakibatkan karena tidak ada standard penggantian selang spray gun secara berkala. Selang spray gun diganti hanya pada saat hasil spray masih kotor meskipun nozzle spray gun sudah dibersihkan. Solusi dari permasalahan yang dapat dilakukan berdasarkan analisa sebab akibat potensi part bintik kotor di proses spray akan dibahas pada subbab rencana penanggulangan.