BAB V. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
A. Analisis Data
Bab VI Kesimpulan, Saran dan Keterbatasan
Bab ini berisi tentang kesimpulan ya ng diambil dari penelitian dan saran-saran dari penulis atas hasil penelitian serta keterbatasan penulis dalam melakukan penelitian.
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Review Penelitian Sebelumnya 1. Ida Kurniawati (1996)
Penelitian yang dilakukan oleh Ida Kurniawati dengan judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus pada CV Setia Kawan, Purwokerto) bertujuan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan CV Setia Kawan sudah efisien. Penelitian ini dilakukan pada bulan April-Mei 2000.
Metode analisis yang digunakan adalah Metode Analisis Layout. Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan bahwa layout yang diterapkan CV Setia Kawan sudah efisien. Hal ini terbukti bahwa kapasitas sesungguhnya (31 kg/hari) lebih besar daripada kapasitas standar (25 kg/hari). Desain layout merupakan garis yang efisien, karena jam menganggur pekerjanya (1,25 jam) lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum (7,33 jam). Jumlah stasiun kerja yang digunakan CV Setia Kawan paling sedikit (4 stasiun kerja), sesuai dengan hasil perhitungan Theoretical Minimum.
2. Edeltrudis Baben (1999)
Penelitian yang dilakukan oleh Edeltrudis Baben dengan judul Evaluasi Terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai, Nusa Tenggara Timur)
bertujuan untuk mengetahui jenis layout apa yang diterapkan oleh perusahaan dan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan tersebut sudah efisien atau belum. Penelitian ini dilakukan pada bulan Maret-April 2003.
Analisis data untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh NV NTC-Ruteng dilakukan dengan mendeskripsikan hasil pengamatan mengenai layout, dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan untuk mengetahui sejauhmana layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng efisien menggunakan Metode Analisis Layout.
Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan yaitu pertama, layout yang digunakan NV NTC-Ruteng adalah layout produk atau layout garis. Kedua, layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng sudah efisien. Hal ini terbukti dari jumlah output yang dihasilkan telah memenuhi kapasitas standar bahkan lebih (output standar = 35 kg/hari dan output sesungguhnya = 36,5 kg/hari), desain layout perusahaan merupakan garis yang efisien di mana jam menganggur pekerjanya untuk siklus waktu per unit 1,78 jam, lebih kecil dibandingkan jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum yang mencapai 3,09 jam dan jumlah stasiun kerja layout perusahaan sudah minimal sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum yaitu menggunakan 4 stasiun kerja.
3. Berta Damayanti Rahayu (2001)
Penelitian yang dilakukan oleh Berta Damayanti Rahayu dengan judul Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada PT
Primissima Medari Sleman Yogyakarta) bertujuan untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan PT Primissima dan menguji efisien layout tersebut. Penelitian ini dilakukan pada bulan September-Oktober 2004.
Peneliti melakukan analisis data untuk mengetahui jenis layout yang digunakan PT Primissima dengan mengambil data-data dari perusahaan dan mengamati secara langsung pada bagian produksi. Sedangkan untuk mengetahui apakah desain layout yang diterapkan PT Primissima efisien menggunakan Metode Analisis Layout.
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang digunakan PT Primissima adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (71,89 meter/hari/mesin) sama dengan kapasitas standar (71,89 meter/hari/mesin). Desain layout perusahaan merupakan desain garis yang efisien dengan siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (77,19 menit) lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam menganggur pekerja (77,25 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi persyaratan efisien, sedangkan kriteria ketiga jumlah stasiun yang digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimun perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja.
B. Manajemen Operasi
1. Definisi Manajemen Operasi
Pengertian manajemen operasi menurut Barry Render dan Jay Heizer (2001:2), manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang membuat barang dan jasa melalui perubahan dari masukan menjadi keluaran. Zulian Yamit (2003:5) menjelaskan manajemen operasi adalah kegiatan untuk mengolah input melalui proses transformasi atau pengubahan atau konversi sedemikian rupa sehingga menjadi output yang dapat berupa barang atau jasa. Roger G. Schroeder (1989:4) mengatakan bahwa manajemen operasi adalah pengambilan keputusan dalam fungsi operasi. Manajemen operasi bertanggung jawab untuk menghasilkan barang atau jasa dalam organisasi. Manajemen operasi mengambil keputusan yang berkenaan dengan suatu fungsi operasi dan sistem transformasi yang digunakan.
Adapun Hani Handoko (2000:8) mendefinisikan manajemen operasi sebagai usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber daya-sumber daya (atau sering disebut faktor- faktor produksi)seperti tenaga kerja, mesin- mesin, peralatan, bahan mentah dan sebagainya, dandalam proses transformasi bahan mentah dan tenaga kerja menjadi berbagai bentuk atau jasa. Menurut Lalu Sumayang (2003:4), manajemen operasi adalah suatu pengelolaan proses pengubahan atau proses di mana sumber-sumber daya yang berlaku sebagai “input” diubah menjadi barang atau jasa. Produk barang dan atau jasa ini biasanya disebut “output”.
2. Ruang Lingkup Manajemen Operasi
Sebagai suatu sistem manajemen operasi memiliki karakteristik seperti mempunyai tujuan, yaitu menghasilkan barang atau jasa; mempunyai kegiatan, yaitu proses transformasi; adanya mekanisme yang mengendalikan pengoperasian. Seluruh input yang digunakan dalam sistem manajemen operasi adalah komponen struktural yang membentuk sistem, sedangkan manajemen dan organisasi merupakan komponen fungsional yang dipengaruhi oleh aspek lingkungan. Berdasarkan sistem manajemen operasi sebagai acuan, maka ruang lingkup manajemen operasi dapat dirumuskan dengan melihat keterkaitan antara ketiga aspek sebagai berikut:
a. Aspek Struktural
Aspek struktural memperlihatkan konfigurasi komponen yang membangun sistem manajemen operasi dan interaksinya satu sama lain. Komponen bahan merupakan elemen input yang akan ditransformasikan sesuai dengan bentuk dan kualitas produk yang diinginkan. Komponen mesin dan peralatan merupakan elemen penyusun wahana bagi terjadinya proses transformasi. Sedangkan komponen manusia dan modal merupakan elemen penggerak dan pencipta terwujudnya wahana transformasi.
b. Aspek fungsional
Aspek ini berkaitan dengan manajemen dan organisasi komponen struktural maupun interaksinya mulai pada tahap perencanaan,
penerapan, pengendalian, maupun perbaikan agar diperoleh kinerja optimum.
c. Aspek lingkungan
Aspek lingkungan memberikan dimensi lain pada sistem manajemen operasi yang berupa pentingnya memperhatikan perkembangan dan kecenderungan yang terjadi luar sistem. Hal ini sangat penting mengingat kelanjutan suatu sistem sangat tergantung pada kemampuan beradaptasi pada lingkungan.
Dari uraian di atas, dapat dis impulkan ruang lingkup manajemen operasi berkaitan dengan pengoperasian sistem operasi, pemilihan serta penyiapan sistem operasi (Zulian Yamit, 2003:5-6).
C. Proses Produksi
1. Definisi Proses Produksi
Menurut Zulian Yamit (2003:123) proses produksi dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan tenaga manusia, bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Dari definisi di atas dapat dilihat bahwa proses produksi pada hakekatnya adalah proses pengubahan (transformasi) dari bahan atau komponen (input) menjadi produk lain yang mempunyai nilai tinggi atau dalam proses terjadi penambahan nilai, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.1 berikut ini.
Gambar 2.1 Proses Produksi Pabrik
Sedangkan menurut Pangestu Subagyo (2000:8) menjelaskan bahwa proses produksi atau proses operasi adalah proses perubahan masukan menjadi keluaran yang lebih bermanfaat daripada bentuk aslinya. 2. Macam-Macam Proses Produksi
Penentuan tipe proses produksi didasarkan pada faktor- faktor seperti volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan, kualitas produk yang diisyaratkan, peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. Menurut Pangestu Subagyo (2000:9) dapat dibedakan sebagai berikut:
a. Proses Produksi Terus- menerus
Proses produksi terus-menerus atau continous adalah proses produksi yang tidak pernah berganti macam barang yang dikerjakan dan barang tersebut diproduksi dalam jumlah yang sangat besar. Urutan proses produksinya selalu sama sehingga letak mesin- mesin serta fasilitas produksi yang lain disesuaikan dengan urutan proses produksinya agar produksi berjalan lancar dan efisien.
Proses produksi continous biasanya juga disebut proses produksi yang berfokuskan pada produk atau product focus. Karena biasanya setiap produk disediakan fasilitas produksi tersendiri yang meletaknya
Input Mes in Bahan/komponen Energi Disain Produk Output Barang atau Jasa Produk sampingan Sisa-sisa proses Proses Transformasi Proses produksi dengan menggunakan berbagai macam fasilitas produksi
disesuaikan dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus barang dalam proses produksi menyerupai garis sehingga sering dikatakan sebagai line flow.
b. Proses Produksi Terputus-putus
Proses produksi terputus-putus atau intermittent digunakan untuk pabrik yang mengerjakan barang yang bermacam- macam, dengan jumlah setiap macam hanya sedikit. Macam barang selalu berganti-ganti sehingga selalu dilakukan persiapan produksi dan penyetelan mesin kembali setiap macam barang yang dibuat berganti. Dikatakan proses produksi terputus-putus karena perubahan proses produksi setiap saat terputus apabila terjadi perubahan macam barang yang dikerjakan. Oleh karena itu, tidak mungkin mengurutkan letak mesin sesuai dengan urutan proses pembuatan barang.
Proses produksi terputus-putus biasanya disebut juga proses produksi yang berfokus pada proses atau process focus. Arus barang pada proses produksi ini bersifat beraneka ragam atau jumbled flow karena setiap macam barang memiliki urutan proses yang berbeda-beda. c. Proses Produksi Campuran
Dalam kenyataannya kedua macam proses produksi di atas tidak sepenuhnya berlaku. Hal ini disebabkan macam barang yang dikerjakan memang berbeda, tetapi macamnya tidak terlalu banyak dan jumlah barang setiap macam agak banyak.
D. Pengertian Layout
Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito Sudarmo (2000:127), layout fasilitas pabrik merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas-fasilitas yang diperlukan pada peralatan-peralatan, perlengkapan-perlengkapan, mesin- mesin atau fasilitas-fasilitas produksi yang harus diatur sesuai dengan kebutuhan proses produksi sehingga hasil produksinya dapat diproduksi dengan jumlah dan kualitas yang sesuai, dapat diselesaikan tepat pada waktunya dan dengan biaya yang minimum.
Layout pabrik adalah tata letak atau tata ruang. Artinya, cara penempatan fasilitas-fasilitas yang digunakan di dalam pabrik. Fasilitas-fasilitas itu misalnya mesin- mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan barang, tempat pembuangan sampah, kamar kecil, jam dan alat-alat pengawasan (Pangestu Subagyo, 2000:79).
Menurut Barry Render dan Jay Reizer (2001:272) berpendapat bahwa layout merupakan salah satu keputusan yang menentukan efisiensi operasi perusahaan dalam jangka waktu yang panjang. Hani Handoko (2000:105) mengatakan, penentuan layout peralatan dan proses produk meliputi pengaturan letak fasilitas- fasilitas operasi termasuk mesin- mesin, personalia, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, penanganan bahan (material handling), dan semua peralatan serta fasilitas untuk terlaksananya proses produksi dengan lancar dan efisien.
Adapun pendapat Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan bahwa pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah rencana pengaturan semua
fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Sehingga sedikit sekali layout yang sudah ditetapkan oleh perusahaan mengalami perubahan, karena menghentikan operasi untuk merubah layout membutuhkan biaya yang tidak sedikit.
E. Pengertian Perencanaan Layout
Perencanaan layout menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito Sudarmo (2000:127) adalah pemilihan secara optimum penempatan mesin-mesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan fasilitas service, bersama-sama dengan penentuan bentuk gedung perusahaannya. Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan perencanaan layout mencakup susunan atau rencana fisik dari fasilitas- fasilitas industri, termasuk ruangan yang dibutuhkan untuk perpindahan bahan, penyimpanan, tenaga kerja tidak langsung dan semua jasa atau aktivitas penduk ung lainnya, seperti personalia dan peralatan operasi.
Apabila pengaturan tata letak fasilitas pabrik terencana secara baik, maka dapat berpengaruh terhadap efisiensi dan kelancaran proses produksi suatu industri. Secara normal, sekali tata letak sudah dilakukan dan berlangsung dalam waktu yang cukup lama tanpa mengalami perubahan, maka apabila terjadi kekeliruan dalam mengatur tata letak fasilitas pabrik akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil. Dengan demikian, desain produk yang bagus, peralatan produk yang canggih akan tidak memiliki manfaat
secara optimum jika perencanaan tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara sembarangan (Zulian Yamit, 2003:130).
F. Tujuan Perencanaan Layout
Menurut Zulian Yamit (2003:130), tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area. Secara spesifik tujuan tata letak fasilitas pabrik akan dapat memberikan manfaat-manfaat dalam sistem produksi, yaitu sebagai berikut:
1. Meningkatkan Jumlah Produksi
Layout yang baik akan memberikan kelancaran proses produksi, sehingga pada akhirnya akan memberikan output yang lebih besar dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, serta jam tenaga kerja dan jam kerja mesin lebih kecil.
2. Mengurangi Waktu Tunggu
Layout yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan waktu antara satu mesin dengan mesin atau departemen dengan departemen yang lain, sehingga dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin lain.
3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan
Desain layout yang baik akan meminimumkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi sedang berlangsung, sehingga akan memberikan jarak pemindahan bahan yang minimum pula.
4. Penghematan Penggunaan Ruangan
Terjadinya penumpukan material dalam proses dan jarak antara masing- masing mesin yang terlaku berlebihan akan menambah luas bangunan yang dibutuhkan. Sedangkan dengan perencanaan layout yang optimum akan menghasilkan penggunaan ruangan yang lebih efisien atau mengurangi pemborosan pemakaian ruangan.
5. Efisiensi Penggunaan Fasilitas
Layout yang terencana secara baik, dapat menciptakan pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan yang lain secara lebih efektif dan efisien.
6. Mempersingkat Waktu Proses Produksi
Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang lain atau antara satu operasi dengan operasi yang lain, serta mengurangi penumpukan bahan dalam proses atau mengurangi waktu tunggu, maka yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu operasi ke operasi lainnya akan dapat diperpendek. Jadi secara keseluruhan waktu proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi produk jadi akan dapat pula diperpendek, yang berarti mempersingkat waktu proses produksi.
7. Meningkatkan Kepuasan dan Keselamatan Kerja
Pengaturan layout secara baik akan dapat menciptakan suasana ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi, sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih baik serta meningkatkan produktivitas kerja.
8. Mengurangi kesimpang-siuran
Banyaknya material yang menunggu, gerakan yang tidak perlu, dan banyaknya perpotongan (intersection) dari aliran proses produksi akan menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya dapat mengakibatkan kemacetan. Perpindahan material secara teratur dan selalu bergerak akan mengurangi kesimpang-siuran dan kemacetan di dalam aktivitas penanganan bahan. Layout yang baik akan memberikan ruangan yang cukup untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung dengan mudah dan sederhana.
Dari uraian di atas, memberikan kejelasan bahwa perencanaan tata letak fasilitas pabrik adalah dimaksudkan untuk mengatur segala fasilitas fisik dari sistem produksi agar mendapatkan hasil yang optimum.
G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout
Berdasarkan tujuan dan manfaat yang dapat diperoleh dalam pengaturan tata letak fasilitas produksi yang secara baik, dapat disimpulkan prinsip dasar perencanaan pengaturan tata letak fasilitas pabrik menurut Zulian Yamit (2003: 132) adalah sebagai berikut:
1. Integrasi Secara Total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi menjadi satu unit organisasi yang besar.
2. Jarak Perpindahan Bahan Paling Minimum
Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses lainnya dalam suatu industri dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut seminimum mungkin.
3. Memperlancar Aliran Kerja
Sebagai kelengkapan dari prinsip jarak perpindahan bahan seminimum mungkin, prinsip memperlancar aliran kerja diusahakan untuk menghindari adanya gerakan aliran balik (back-tracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion). Dengan kata lain, material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan skedul kerja.
4. Kepuasan dan Keselamatan Kerja
Layout yang baik apabila pada akhirnya mampu memberikan keselamatan dan keamanan dari orang yang bekerja di dalamnya. Jaminan keselamatan ini akan memberikan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan. 5. Fleksibilitas
Layout yang baik dapat juga mengantisipasi perubahan-perubahan dalam bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan konsumen. Produsen yang cepat tanggap akan perubahan tersebut menuntut tata letak fasilitas
pabrik diatur dengan memperhatikan prinsip fleksibilitas. Fleksibel untuk diadakan penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) maupun layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi
Perencanaan tata letak fasilitas pabrik berhubungan erat dengan proses perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan pekerja di masing- masing stasiun kerja (work station). Pada dasarnya tahapan pengaturan semua fasilitas pabrik dapat dibedakan dalam dua tahap, yaitu : Tahap 1 : Mengatur tata letak mesin dan fasilitas proses produksi lainnya
dalam setiap departemen.
Tahap 2 : Mengatur tata letak departemen serta hubungannya dengan departemen yang lain dalam pabrik.
Untuk mengatur letak mesin dan fasilitas produksi maupun letak departemen dalam pabrik, prosedur umum yang dilaksanakan sebagai langkah-langkah proses perencanaan tata letak fasilitas pabrik, baik menyangkut fasilitas produksi yang sudah ada (relayout) maupun pengaturan fasilitas produksi dari pabrik baru adalah sebagai berikut :
a. Analisis produk dan proses produksi yang diperlukan. b. Penentuan jumlah mesin dan luar area yang dibutuhkan. c. Penentuan tipe layout yang dikehendaki.
d. Penentuan aliran kerja dan bahan. e. Penentuan luas area untuk departemen
f. Rencana secara detail layout yang dipilih.
I. Jenis-jenis Layout
Terdapat empat dasar tipe layout yang secara umum dipakai dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik menurut Franklin G. Moore dan Thomas Hendrick (1989:311), yaitu :
1. Layout Proses
Menurut Pangestu Subagyo (2000:82), layout proses (functional layout atau job lot) adalah pengaturan letak fasilitas produksi di dalam pabrik yang didasarkan atas fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi yang ada.
Dalam layout proses ini, tipe dan karakteristik dari peralatan adalah faktor yang paling dominan dalam pengaturan letak fasilitas pabrik. Produk diproses dengan menggerakkannya dari satu bagian ke bagian lain menurut urutan operasi yang harus dilakukan. Layout proses dapat digambarkan sebagai suatu tipe yang menyediakan keluwesan yang besar dalam output, desain produk dan metode- metode proses pabrikasinya (Zulian Yamit, 2003:134).
Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gitosudarmo (2000:129-130) layout proses biasanya dipergunakan untuk perusahaan-perusahaan yang memenuhi pesanan di mana banyak terdapat pesanan-pesanan yang berbeda baik bentuk, kualitas maupun jumlahnya. Contoh gambar dari layout proses dapat dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Layout Proses
Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout proses menurut Pangestu Subagyo (2000:83-84) seperti berikut ini :
a. Sifat-sifat layout proses
1) Macam barang yang dibuat banyak, selalu berubah- ubah dan jumlah yang dibuat setiap macam sedikit.
2) Mesin yang digunakan biasanya bersifat serba guna. Artinya, dapat dipakai untuk mengerjakan beberapa macam. Apabila macam barang dan cara mengerjakannya berubah, maka mesin dapat disetel sesuai dengan kebutuhan.
3) Routing atau penentuan urut-urutan proses pembuatan barang biasanya selalu berubah- ubah. Hal ini tergantung dari macam barang yang akan dibuat. Oleh karena itu, perencanaan layout biasanya dilakukan terlebih dahulu berdasarkan prakiraan kebutuhan penggunaannya tanpa berdasarkan pada routing.
Pabrik A Bagian III
Barang Jadi Masukan
Pabrik B Bagian II Bagian IV Bagian I
4) Keahlian tenaga kerja yang mengerjakan biasanya bersifat fleksibel. Artinya, karyawan yang bekerja dapat mengerjakan beberapa macam barang sesuai dengan kebutuhan.
5) Banyak memerlukan instruksi kerja serta instruksi kerja harus jelas.
6) Kualitas barang hasil produksi sangat tergantung pada keahlian karyawan yang mengerjakan.
b. Kebaikan-kebaikan layout proses
1) Fleksibel, dapat digunakan untuk mengerjakan berbagai macam barang.
2) Investasi pada mesin- mesin dan fasilitas produksi yang lain lebih murah daripada layout garis sebab menggunakan mesin serba guna. c. Kelemahan-kelemahan layout proses
1) Biaya produksi setiap barang lebih mahal karena macam barang yang dikerjakan selalu berganti- ganti.
2) Pekerjaan perencanaan dan pengawasan produksi lebih sering dilakukan karena macam barang yang dikerjakan berganti- ganti dan urutan prosesnya berubah-ubah.
3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih sulit dan simpang-siur karena arus pekerjaan selalu berubah- ubah.
2. Layout Produk
Menurut Pangestu Subagyo (2000:80) layout produk atau sering disebut sebagai layout garis (line layout) adalah pengaturan letak mesin-mesin atau fasilitas produksi dalam suatu pabrik yang berdasarkan atas urut-urutan proses produksi dalam membuat suatu barang. Barang yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan setiap hari juga sama seolah-olah menyerupai garis (meskipun tidak selalu garis lurus) sehingga dikatakan sebagai layout produk karena pada zaman dahulu setiap produk memiliki layout tersendiri, yang tidak dapat digunakan untuk mengerjakan produk yang lain.
Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan layout yang paling populer dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk secara masal (mass-production) dengan tipe produk relatif kecil dan standar untuk jangka waktu relatif lama. Caranya adalah mengatur penempatan mesin tanpa memandang tipe mesin yang digunakan atau diatur dengan prinsip “mechine after mechine”, dengan urutan operasi dari satu bagian ke bagian yang lain atau dari satu sub rakitan yang lain hingga
