6.1 Analisis
6.1.1 Analisis Perhitungan Overall Equipment Effektiviness (OEE)
Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness di PT INALUM dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas penggunaan Casting Machine No.2
selama bulan April 2013 - Maret 2014. Adapun ukuran yang akan ditetapkan perusahaan adalah sebagai berikut:
• Availability lebih besar dari 95%
• Performancy efficiency lebih besar dari 95%
• Rate of quality production lebih besar dari 99%
• Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) lebih besar dari 85%
Dari hasil penelitian diperoleh nilai availability Casting Machine No.2
selama bulan April 2013 - Maret 2014 berada diantara 89,26% sampai 90,13%. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat availability Casting Machine No.2 masih berada dibawah 95%. Rendahnya nilai availability diakibatkan oleh tingginya
downtime pada Casting MachineNo.2.
Pada faktor performancy efficiency Casting Machine No.2 selama bulan April 2013 - Maret 2014 berada diantara 47,26% sampai 59,50%. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat performancy efficiency Casting Machine No.2 masih berada dibawah 95%. Rendahnya nilai performancy efficiency diakibatkan oleh
rendahnya jumlah produksi yang diproses akibat kerusakan pada Casting MachineNo.2.
Pada faktor rate of quality product Casting Machine No.2 selama bulan April 2013 - Maret 2014 berada diantara 99.64% sampai 99,75%. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat rate of quality product efficiency Casting Machine No.2 sudah mencapai standart yang ditentukan yaitu sebesar 99%.
Pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) ini merupakan kombinasi dari faktor waktu, kualitas pengoperasian mesin dan kecepatan produksi dari Casting Machine No.2 yang digunakan. Berdasarkan pada pengolahan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya maka diperoleh nilai
Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebagai berikut:
Tabel 6.1 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Casting Machine No.2 Periode April 2013 – Maret 2014
Tahun Bulan availability
(%) performance efficiency (%) Rate of quality product (%) OEE (%) 2013 April 89.88 57.31 99.67 51.34 Mei 89.56 52.57 99.64 46.92 Juni 89.57 59.50 99.64 53.10 Juli 89.26 52.23 99.69 46.48 Agustus 90.06 58.12 99.74 52.21 September 90.02 47.26 99.70 42.41 Oktober 89.86 56.25 99.75 50.42 November 89.40 53.11 99.74 47.36 Desember 89.81 55.50 99.72 49.71 2014 Januari 90.13 57.07 99.73 51.29 Februari 89.39 50.86 99.66 45.31 Maret 90.02 53.47 99.71 48.00
Dari tabel tersebut didapatkan gambaran bahwa secara total pencapaian
Overall Equipment Effectiveness (OEE) masih jauh atau rendah dari target yang ada (≥85%) . Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) terendah berada di periode September 2013 yaitu sebesar 42,41% dan nilai tertinggi pada periode Juni 2013 yaitu sebesar 53,10%.
Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada setiap periode dari April 2013 – Maret 2014 kurang dari 85% dimana komposisi performancy efficiency rata – rata lebih rendah dibandingkan dari faktor lainnya. Karena hubungan yang berbanding lurus antara faktor utama dengan Overall Equipment Effectiveness (OEE), dimana jika nilai faktor utama rendah maka akan menyebabkan pencapaian Overall Equipment Effectiveness (OEE) pun akan rendah.
Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa pada mesin casting no.2
untuk produksi batangan aluminium (ingot) yang menyebabkan rendahnya pencapaian Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah performancy effectiviness dimana waktu yang tersedia untuk kegiatan manufaktur tidak dimanfaatkan secara efektif dan efesien.
6.1.2 Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses
Analisis perhitungan OEE six big losses dilakukan agar perusahaan mengetahui faktor apa saja dari keenam faktor six big losses yang memberikan kontribusi terbesar dan berakibat pada efektifitas penggunaan Casting Machine No.2 maka dilakukan analisa terhadap OEE six big losses, sehingga didapat
prioritas utama untuk perbaikan efektifitas Casting Machine No.2. Berikut persentase faktor six big loses dari casting machine no.2 pada periode April 2013 – Maret 2014 dapat dilihat pada tabel 6.2 adalah
Tabel 6.2 Persentase Faktor Six Big Losses mesin Casting No.2 Periode April 2013 – Maret 2014
No Six Big Losses Total Time Loss (jam) Persentase (%) Persentase Kumulatif (%)
1 Reduced Speed Loss 2396,78 78,89 78,89
2 Equipment failure loss 397,51 13,08 91.97
3 Idling/Minor Stoppages 133 4,38 96.35 4 Setup/Adj. Loss 102,40 3,37 99.72 5 Yield/Scrap Loss 4,32 0,14 99.86 6 Rework Loss 4,28 0,14 100.00 Total 3038,29 Sumber:Pengolahan Data
Dari tabel 6.2 Casting Machine No.2 terlihat bahwa faktor Reduced Speed Loss merupakan faktor yang memberikan kontribusi terbesar terhadap rendahnya efisiensi mesin dibandingkan dengan faktor-faktor lainnya. Faktor Reduced Speed Loss mengakibatkan pemakaian waktu yang tidak efisien sebesar 78,89%.
6.1.3 Analisa Diagram Sebab Akibat
Sebelum dilakukan langkah-langkah perbaikan, maka terlebih dahulu harus dilakukan analisa terhadap faktor yang memberikan kontribusi terbesar penyebab rendahnya efisiensi Casting Machine No.2 yaitu Reduced Speed Loss. Analisa dilakukan dengan menggunakan Cause and Effect Diagram atau diagram Sebab Akibat. Melalui alat ini dapat diketahui penyebab-penyebab tingginya nilai faktor Reduced Speed Loss tersebut secara rinci, dimulai dari faktor-faktor
utamanya hingga faktor-faktor yang lebih kecil. Dengan demikian langkah-langkah perbaikan dapat dilakukan secara bertahap berdasarkan faktor-faktor penyebab tersebut.
Faktor-faktor penyebab dari Reduced Speed Loss dapat dilihat dalam diagram sebab akibat pada gambar 6.1 sebagai berikut
Mesin Lingkungan Manusia Material Reduced Speed Loss Mesin rusak dan berhenti Water jacket bocor
dan sumbat Umur mesin
tua dan aus Chain conveyor rusak Komponen tidak berfungsi Arm hammering lepas Mould retak Kurang konsentrasi Kelelahan Penyortiran yang tidak baik Metal menyangkut Dross menggumpal Mesin kotor Sisa scrap Tumpahan oli Kadar Fe tinggi
Gambar 6.1 Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss
Faktor penyebab Reduced Speed Loss adalah sebagai berikut: a. Manusia/operator
− Kurang konsentrasi akibat kelelahan dan kejenuhan saat bekerja karena memerlukan tingkat ketelitian tinggi ataupun karena jumlah jam kerja yang berlebih dari batas normal (8 jam) dan suhu tinggi yang terjadi akibat radiasi dari aluminium cair dengan tingkat suhu kurang lebih 720°C menyebabkan area kerja menjadi sangat panas sehingga menjadi tidak kondusif bagi para operator (Nilai Ambang Batas tertinggi iklim kerja 30°C).
b. Mesin/peralatan
− Mesin berhenti secara tiba-tiba karena umur mesin yang sudah tua yaitu berumur 29 tahun (umur pakai/ekonomis mesin ±20 tahun) mengakibatkan mesin sering terjadi gangguan sehingga menghambat kelancaran produksi, seperti arm hammering patah,
water jacket bocor, mould retak, chain conveyor rusak dan lain-lain.
c. Lingkungan
− Tingkat kebersihan mesin kurang baik, terlihat masih banyaknya sisa scrap dan tumpahan oli yang tercecer disekitar mesin casting
no.2 yang dapat mengakibatkan tersangkutnya jalannya mesin. d. Material
− Bahan baku sering menyangkut di mesin karena dross
menggumpal dan metal menyangkut akibat tindakan penyortiran tidak dilakukan dengan baik.
− Tingginya kadar Fe dalam molten sehingga menyebabkan turunnya kecepatan mesin.
6.2 Pembahasan
6.2.1 Evaluasi /Usulan Pemecahan Masalah
Berdasarkan perhitungan persentase total time loss dari diagram pareto faktor six big losses dapat diketahui bahwa persentase faktor Reduced Speed Loss
mempengaruhi dalam efektivitas mesin. Oleh sebab itu perlu dirumuskan usulan pemecahan masalah untuk Reduced Speed Loss.
Usulan peningkatan efektivitas mesin dapat dikembangkan melalui hasil analisis langkah-langkah perbaikan terhadap faktor penghambat usaha peningkatan efektivitas mesin. Langkah-langkah yang dilaksanakan antara lain dapat dilihat pada tabel 6.3
Tabel 6.3 Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss
No Item Faktor Penyebab Penyelesaian Masalah
1 Manusia
- Kurang konsentrasi akibat kelelahan dan suhu panas
- Menyediakan baju khusus bagi operator untuk melindungi maupun mengurangi radiasi panas yang ditimbulkan dari aluminium cair
2 Mesin
- Mesin berhenti
- Melakukan pergantian sparepart
mesin yang telah rusak sesuai jadwal perawatan
- Melakukan studi memperbaiki kinerja mesin sehingga dapat beroperasi dengan baik
Tabel 6.3 Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss (Lanjutan) No Item Faktor Penyebab Penyelesaian Masalah
3 Material
- Penyortiran kurang baik
- Melakukan pemeriksaan dan penyortiran dari kotoran (dross) terlebih dahulu agar metal tidak menyangkut pada mesin
- Melakukan pengawasan terhadap bahan baku seperti kadar Fe dalam molten agar tidak mempengaruhi temperatur mesin
4 Lingkungan
- Kebersihan mesin kurang terjaga
- Membersihkan mesin dan area kerja secara berkala baik sebelum maupun sesudah operasi serta menyediakan tempat untuk scrap
- Membersihkan filter yang kotor agar tidak abrasive
6.2.2 Usulan Penerapan/Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) Perbedaan Total Productive maintenance (TPM) dengan planned Maintenance (PM) yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada kesuksesan program autonomous maintenance. Kegiatan autonomous maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan operator. Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap operator akan terlibat dalam perawatan dan penanganan setiap masalah yang terjadi pada mesin dibagian produksi.
Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang diterapkan oleh PT INALUM merupakan sistem pemeliharaan terencana mulai dari perencanaan sampai dengan penggantian. Penanganan kerusakaan mesin yang terjadi pada
casting machine no.2 merupakan tanggung jawab pada bagian departemen
maintenance. Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan dengan tujuan agar pola pikir operator dimana selama ini operator hanya bisa menggunakan mesin tetapi tidak dapat memperbaiki. Hal ini harus diubah agar perawatan mesin di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat dicegah. Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan pemeliharaan mandiri dapat dilakukan oleh operator sesuai dengan TPM adalah:
1. Meningkatkan efektivitas mesin dengan mengeliminasi faktor dominan dari six big loses.
2. Meningkatkan pemahaman standar prosedur perbaikan mesin (SOP
maintenance).
3. Melakukan pelatihan secara rutin setiap tahun agar membangun keterampilan operator terhadap tugas-tugas yang ada seperti mengenali gejala kerusakan mesin, mengetahui perbaikan sementara mesin, dan memahami permasalahan yang sering terjadi pada mesin.