ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1 Analisis Hasil Pengolahan Data
6.1.5 Analisis Hubungan Antarvariabel Kecelakaan Kerja
6.1.5.6 Analisis Perbandingan Jumlah Jam Kerja Hilang Pertahun dengan Tingkat Severity Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun.
Pada Tabel 6.7. berikut dapat dilihat hubungan antara jumlah jam kerja hilang pertahun dengan tingkat severity Rate/ keparahan kecelakaan kerja pertahun.
Tabel 6.7 Hubungan antara Jumlah Jam Kerja Hilang Pertahun dengan Tingkat Severity Rate / Keparahan Kecelakaan Kerja Pertahun.
Hilang (Jam) 2008 200 4166,67 2009 3184 57681,16 2010 560 9333,33 2011 168 2333,33 2012 792 10312,50
Dari Tabel 6.7 dapat dilihat bahwa tingkat severity tertinggi terjadi pada tahun 2009 yakni 57681,16 dan dengan jumlah jam kerja hilang tertinggi juga yakni sebesar 3184 jam. sedangkan nilai severity rate terendah terjadi pada tahun 2011 sebesar 2333,33 dan jumlah jam kerja hilang terendah juga sebesar 168 jam. Dari Tabel dan rumus untuk menentukan tingkat severity rate / keparahan kecelakaan kerja pertahun dapat disimpulkan bahwa tingkat severity rate / keparahan kecelakaan kerja dipengaruhi secara signifikan oleh jumlah jam kerja hilang karyawan.
6.2. Metode 5S (Kaizen)
Pendekatan perbaikan dengan metode 5S merupakan suatu program untuk meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan (kaizen) yang terdiri dari serangkaian aktifitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan
kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai metode 5S adalah sebagai berikut :
6.2.1 Seiri (Pemilahan)
Seiri (Sort) adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja.
Tabel 6.8 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiri di PT. Apindowaja Ampuh Persada
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual
condition)
Metode 5S (Seiri) Keterangan
Scap berserakan di lantai Membuang barang yang tidak digunakan lagi
Tidak sesuai
Sisa potongan besi (bahan baku) berserakan
Menyimpan atau menyingkirkan barang yang
tidak digunakan lagi
Tidak sesuai
Tabel 6.8 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiri di PT. Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual
condition)
Tumpukan barang-barang sisa hasil produksi cacat tidak teratur
Menyimpan atau menyingkirkan barang yang
tidak digunakan lagi
Tidak sesuai
Tumpukan barang-barang yang tidak digunakan tidak memiliki tempat khusus
Menyimpan atau menyingkirkan barang yang
tidak digunakan lagi
Tidak sesuai
Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut:
Pada lantai lantai produks, barang-barang yang diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi atau tidak diperlukan untuk sementara waktu adalah :
a. Mesin-mesin yang sudah tua dan sering rusak. b. Besi kecil sisa-sisa potongan
c. Scrap/gram sisa potongan
d. Komponen mesin yang sudah tidak terpakai e. Minyak pelumas mesin yang terdapat di lantai f. Tumpukan barang-barang sisa hasil produksi cacat
Adapun tindakan yang dapat dilakukan untuk barang-barang yang tidak diperlukan tersebut adalah
a. Memisahkan barang tersebut dalam suatu area, kemudian dievaluasi kembali dengan pertimbangan jika barang ditetapkan tidak diperlukan maka dapat dibuang ke tempat penampungan sampah sementara.
b. Jika barang ditetapkan akan diperlukan maka dapat disimpan sementara misalnya sisa potongan bahan atau besi dan produk cacat dapat diletakan di
box ata lemari barang dan digunakan kembali pada proses produksi yang memerlukan barang tersebut.
6.2.2 Seiton (Penataan)
Seiton (Stabilize) adalah kegiatan pengaturan dan pemberian tanda untuk barang-barang yang diperlukan dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap dan mudah dijangkau untuk mendukung kegiatan produksi. Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut :
Tabel 6.9 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di PT. Apindowaja Ampuh Persada
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual condition)
Metode 5S (Seiton) Keterangan Scap sisa-sisa potongan berserakan di
lantai
Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Tidak sesuai
Sisa potongan berserakan Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Tidak sesuai
Tabel 6.9 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiton di PT. Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)
Ampuh Persada (actual condition) Tumpukan barang-barang sisa hasil produksi cacat tidak teratur
Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Tidak sesuai
Tumpukan barang-barang yang tidak digunakan tidak memiliki tempat khusus
Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Tidak sesuai
Komponen mesin yang sudah tidak terpakai memiliki tempat penempatan khusus
Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Sesuai
Alat kebersihan seperti sapu dan sekop memiliki tempat penempatan khusus
Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Seusai
Botol minyak pelumas memiliki tempat penempatan khusus
Pengaturan barang dan penempatan barang tersebut pada lokasi yang tetap
Sesuai
Solusi pada lantai produksi, barang-barang yang masih diperlukan dan harus diatur peletakannya yaitu :
a. Pencahayaan di lantai produksi haruslah mencukupi agar operator dapat bekerja lebih baik seperti pada proses pengelasan, bubut atau pemotongan bahan. b. Sisa potongan dan scrap/gram yang terdapat pada lantai produksi segera
c. Alat kebersihan seperti sapu dan sekop digantung di dinding dekat mesin potong,mesin bubut, mesin bor,mesin digester, dan mesin las potong. sehingga
scrap atau lempengan besi sisa pemotongan yang dihasilkan pada proses- proses tersebut dapat dibersihkan dengan segera.
d. Peralatan yang digunakan selama proses produksi berlangsung diletakkan di tempat atau meja peralatan yang mudah dilihat dan dijangkau pekerja.
e. Botol minyak pelumas yang digunakan untuk mesin produksi disimpan di rak dinding.
6.2.3 Seiso (Pembersihan)
Seiso (Shine) adalah kegiatan yang menekankan pada pemisahan,
pembersihan tempat kerja dari debu dan yang lainnya dengan tujuan untuk menjaga kebersihan tempat kerja dan keselamatan kerja.
Tabel 6.10 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiso di PT. Apindowaja Ampuh Persada
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual
condition)
Tidak semua pekerja membersihkan stasiun kerja masing-masing
Semua pekerja membersihkan stasiun kerja masing-masing
Tidak sesuai
Tidak adanya laporan kondisi stasiun kerja yang tidak baik misalnya lantai licin
Semua pekerja wajib melaporankan kondisi stasiun kerja yang tidak baik
Tidak sesuai
Tidak ada jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan
Harus ada jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan
Tidak sesuai
Solusi untuk masing-masing masalah diatas yakni:
1. Semua pekerja membersihkan stasiun kerja masing-masing
2. Semua pekerja wajib melaporankan kondisi stasiun kerja yang tidak baik
3. Harus ada jadwal kebersihan secara berkala untuk setiap pekerja yang bekerja di perusahaan
4. Pihak perusahaan menetapkan bagian khusus Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
6.2.4 Seiketsu (Pemantapan)
Seiketsu (Pemantapan) adalah kegiatan untuk melaksanakan tugas-tugas yang diimplementasikan dan dijalankan secara konsisten. Perusahaan perlu membuat suatu persetujuan 5S yang disepakati secara bersama oleh semua pekerja sehingga persetujuan tersebut menjadi suatu aturan yang mewajibkan pekerja.
Tabel 6.11 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Seiketsu di PT. Apindowaja Ampuh Persada
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual
condition)
Metode 5S (Seiketsu) Keterangan
Operator memiliki keterampilan di bidang masing-masing
Operator harus memiliki keterampilan di bidang masing-masing
Sesuai
Operator jarang mendapatkan pengawasan saat bekerja
Operator harus mendapatkan pengawasan saat bekerja
Tidak sesuai
Operator tidak teliti dan sering melakukan kegiatan lain (unsafe actions) saat melaksanakan proses kerja. Misalnya bercerita dengan operator lain, menelepon, dll.
Operator harus teliti dan tidak melakukan kegiatan lain saat melaksanakan proses kerja.
Tidak sesuai
Solusi untuk masing-masing masalah diatas yakni:
1. Operator harus memiliki keterampilan di bidang masing-masing 2. Operator harus mendapatkan pengawasan saat bekerja
3. Ketelitian operator saat melaksanakan proses kerja
6.2.5 Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke (Pembiasaan) adalah suatu disiplin diri mengenai program 5S sehingga setiap pekerja memandangnya sebagai suatu budaya perusahaan yang harus dilaksanakan secara terus menerus. Untuk menjadi dasar perbaikan terus menerus (continuous improvement), pihak perusahaan dan para pekerjanya dapat melakukan diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.
Tabel 6.12 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Shitsuke di PT. Apindowaja Ampuh Persada
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual
condition)
Metode 5S (Shitsuke) Keterangan
Pihak perusahaan dan pekerja tidak melakukan diskusi setiap periode
Pihak perusahaan dan pekerja harus melakukan diskusi setiap periode waktu yang ditetapkan.
Tidak sesuai
Tabel 6.12 Perbandingan Kondisi Aktual dengan Metode Shitsuke di PT. Apindowaja Ampuh Persada (Lanjutan)
Program K3 di PT. Apindowaja Ampuh Persada (actual
condition)
Meletakkan alat pendukung yang penting tidak bercampur dengan barang- barang yang tidak berguna harus dibiasakan
Pekerja harus membiasakan meletakkan alat yang penting tidak bercampur dengan yang tidak penting
Tidak sesuai
Pihak perusahaan tidak memiliki jadwal periodik untuk melakukan audit 5S
Pihak perusahaan harus memiliki jadwal periodik untuk melakukan audit 5S
Tidak sesuai
Operator tidak melakukan pekerjaan menggunakan disiplin ilmu dan dengan penuh tanggung jawab
Operator harus melakukan pekerjaan menggunakan disiplin ilmu dan dengan penuh tanggung jawab
Tidak sesuai
Solusi untuk masalah di atas yakni:
1. Meletakkan alat pendukung yang penting bercampur dengan barang- barang yang tidak berguna. Hal ini harus dihilangkan prinsip meletakkan barang pada tempatnya harus dibiasakan.
2. Melakukan pekerjaan menggunakan disiplin ilmu dan dengan penuh tanggung jawab sehinngga pekerjaan yang dilakukan secara rutin akan menjadi suatu kebiasaan yang baik dan mengurangi kesalahan dalam menjalankan tugas serta mengurangi produk cacat yang akan dihasilkan.
3. Membiarkan mesin dalam keadaan kotor dan rusak. Ini perlu diubah dan kita seharusnya membiasakan kegiatan membersihkan dan melakukan perawatan mesin sebelum dan sesudah mempergunakan.
4. Tetapkan jadwal periodik untuk melakukan audit 5S. minimum setiap minggu pada tingkat supervisor dan setiap bulan pada tingkat manajemen untuk kesuksesan implementasi program 5S, dan terus menerus melakukan peningkatan kinerja.
