BK BK - BA KA = Keterangan : KA =Kadar air (%)
BA = Berat awal contoh uji setelah pengkondisian (g)
BK = Berat tetap contoh uji setelah dikeringkan dalam oven (g)
Pengukuran Daya Serap Air
Pengukuran daya serap air dilakukan dengan menghitung selisih berat sebelum dan setelah perendaman dalam air dingin selama 24 jam. Daya serap air tersebut dihitung dengan rumus :
100% x BA BA - BB DS= Keterangan:
DS = Daya serap air (%)
BA = Berat awal contoh uji setelah pengkondisian (g)
Pengukuran Pengembangan Tebal
Pengukuran pengembangan tebal didasarkan atas selisih tebal sebelum dan setelah perendaman dalam air dingin 24 jam. Pengembangan tebal tersebut dihitung dengan rumus :
100% x T1 T1 - T2 P= Keterangan : P = Pengembangan tebal (%)
Tl = Tebal awal contoh uji setelah pengkondisian (cm) T2 = Tebal contoh uji setelah perendaman 24 jam (cm)
Pengukuran Modulus Patah (MOR)
Pengukuran MOR dilakukan dengan menggunakan mesin penguji universal testing machine (UTM) merk Shimadzu. Pengujian dilakukan pada tegak lurus arah panjang papan. Pengujian dilakukan dengan memberikan beban secara perlahan- lahan pada bagian tengah contoh uji, dengan kecepatan 10 mm/menit. Jarak sanggah (span) yang digunakan adalah 15 x tebal contoh uji. Posisi beban saat pengujian disajikan pada Gambar 14.
Keterangan :
L = panjang contoh uji (20 cm) l = jarak sanggah (15 cm) h = tebal contoh uji (1 cm)
Gambar 14. Pengujian bending papan
MOR contoh uji dihitung dengan menggunakan rumus :
2 h b 2 L P 3 MOR=
Keterangan :
MOR = Keteguhan patah (N/mm2) L = Jarak sanggah (cm) P = Beban maksimum (N) h = Tebal contoh uji (mm) b = Lebar contoh uji (mm)
Pengukuran Modulus Elastisitas (MOE)
Pengukuran MOE dilakukan dengan menggunakan contoh uji yang sama dengan MOR. Pengujian juga dilakukan bersamaan dengan pengujian MOR, namun yang dicatat dalam pengujian ini adalah perubahan defleksi setiap perubahan beban tertentu. Nilai MOE dihitung dengan rumus :
3 3 h b Y 4 L P MOE= Keterangan :
MOE = Modulus elastisitas (N/mm2) L = Jarak sanggah (cm)
P = Beban sebelum batas proporsi (N) Y = Defleksi pada beban P (mm) h = Tebal contoh uji (mm) b = Lebar contoh uji (mm)
Pengukuran Keteguhan Rekat Internal (Internal Bond)
Pengujian keteguhan rekat internal dilakukan dengan merekatkan kedua permukaan papan pada balok besi kemudian balok besi tersebut ditarik secara berlawanan. Cara pengujian internal bond ini disajikan pada Gambar 15.
Keteguhan rekat internal dihitung dengan menggunakan rumus : 2 1 x b b P KR= Keterangan :
KR = Keteguhan rekat internal (N/mm2) P = Beban maksimum (N)
b1, b2 = Lebar dan panjang contoh uji (mm)
Kuat Pegang Sekrup
Pengujian kuat pegang sekrup dilakukan dengan memasang sekrup berukuran panjang 16 mm dan diameter 3,1 mm. Sekrup tersebut ditancapkan ke papan komposit sedalam 8 mm kemudian dicabut. Gaya (dalam satuan Newton) yang dibutuhkan untuk mencabut sekrup menunjukkan kekuatan papan dalam memegang sekrup.
Pengujian Ketahanan Terhadap RayapCoptotermes gestroi.
Pengujian ketahanan terhadap serangan rayap mengacu pada standar Japan Wood Preserving Association (JWPA) no 12–1992, dengan menggunakan metode forced-feeding test (metode umpan paksa). Contoh uji berukuran 2 cm x 2 cm x 1 cm dimasukkan ke dalam acrylic silinder, beserta 150 ekor rayap pekerja dan 15 ekor rayap prajurit dari jenis Coptotermes gestroi. Bagian bawah acrylic silinder dilapisi Paris Plester setebal 5 mm dengan tissue pada permukaannya untuk menjaga kelembaban. Pengujian ketahanan papan terhadap serangan rayap diilustrasikan pada Gambar 16.
Pengamatan dilakukan terhadap kehilangan berat (weight loss) contoh uji pada hari ke-21. Sedangkan pengamatan jumlah kematian (mortalitas) rayap pekerja dilakukan pada hari pertama, ke-7, ke-14 dan ke-21.
Persentase kehilangan berat (%) = (ODW1-ODW2)/ODW1 X 100 %
Di mana:
ODW1: Berat kering oven sample sebelum pengujian rayap
Persentase kematian rayap (%) = A / B X 100 % Di mana:
A: Jumlah individu rayap yang mati
B: Jumlah individu rayap yang diumpankan per contoh uji.
Gambar 16. Pengujian ketahanan terhadap serangan rayap (JWPA-test)
Rancangan Percobaan dan Analisis Data
Analisis data hasil pengujian dilakukan dengan mengukur rata-rata dari seluruh data yang terkumpul untuk setiap parameter. Kemudian nilai rata-rata tiap parameter tersebut dibandingkan dengan nilai rata-rata parameter yang lain pada variabel dependent yang sama. Selain itu nilai-nilai yang diperoleh juga dibandingkan dengan nilai yang ditetapkan dalam standar JIS A 5908-2003 sehingga diketahui jumlah parameter yang memenuhi standar. Analisis data dilakukan dengan terlebih dulu menyesuaikan kerapatan papan yang diperoleh dengan sasaran kerapatan papan komposit.
Untuk melihat pengaruh perlakuan mekanis, yaitu banyaknya putaran ring flaker pada serat sisal dan jenis bahan pelapis terhadap sifat fisis dan mekanis papan, dilakukan analisis statistik dengan rancangan acak lengkap faktorial dengan dua faktor yaitu perlakuan mekanis terhadap serat sisal berupa banyaknya putaran ring flaker (4 taraf) dan jenis pelapis (4 taraf). Setiap perlakuan diulang sebanyak 4 kali. Model linier aditif (Mattjik dan Sumertajaya 2002) untuk rancangan percobaan tersebut adalah :
Yijk = μ + αi + βj + (αβ)ij + ξijk Dimana:
Yijk = Pengamatan sifat papan yang dibuat dari sisal dengan pelakuan mekanis ke-i, jenis pelapis ke-j dan ulangan ke-k.
μ = Rataan umum.
αi = Pengaruh perlakuan mekanis ke-i.
βj = Pengaruh jenis pelapis ke-j.
(αβ) = Pengaruh interaksi taraf ke-i perlakuan mekanis dan taraf ke-j jenis pelapis.
ξijk = Pengaruh acak perlakuan mekanis ke-i, jenis pelapis ke-j dan ulangan ke-k
Jika berdasarkan hasil analisis ragam ditemukan bahwa perlakuan berpengaruh nyata terhadap sifat papan komposit, maka dilakukan analisis lanjutan dengan menggunakan analisis perbandingan berganda Duncan.
Karakteristik Bahan
Serat Sisal (Agave sisalana Perr.)
Serat sisal yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari serat sisal kontrol dan serat sisal yang mendapatkan perlakuan mekanis berupa pengolahan dengan
ring flaker. Serat sisal kontrol dipotong dengan pemotong kertas secara manual sepanjang 2 cm. Menurut Syamani et al. (2008a), serat sisal sepanjang 2 cm menghasilkan papan sisal dengan sifat kuat pegang sekrup yang lebih baik dibandingkan serat sisal sepanjang 1 cm atau 3 cm, sifat keteguhan patah yang lebih baik dari serat sisal sepanjang 1 cm dan sifat keteguhan rekat yang lebih baik dari serat sisal sepanjang 3 cm. Pengolahan serat sisal menggunakan ring flaker memerlukan panjang serat sekitar 10 cm untuk mendapatkan serat rata-rata sepanjang 2 cm.
Serat sisal yang telah diproses dengan ring flaker berbentuk serat yang lebih halus dan lebih pendek, dibandingkan dengan sisal kontrol. Serat sisal merupakan
bundles of fiber (Gambar 17), yang terdiri dari banyak sel serat individu. Tebal dinding sel serat individu sisal antara 3.0 ~ 4.0 μm dengan diameter lumen antara 4.0 ~ 17.0 μm (Munawar 2008). Pengolahan serat menggunakan ring flaker
memecah bundel sisal, seperti terlihat dalam Gambar 18. Semakin banyak putaran pengolahan ring flaker, jumlah sel yang terpecah semakin banyak.
Gambar 17. Fotografi SEM penampang melintang bundel serat sisal dengan pembesaran 1000x (Munawar, 2008)
Gambar 18. Anatomi sel serat sisal sebelum dan setelah diproses dalam ring flaker (pembesaran 400 kali)
Pengolahan menggunakan ring flaker terjadi secara mekanis, di mana serat sisal dipotong dan digesek dengan pisau yang terpasang pada piringan dalam ring flaker. Gambar 19 memperlihatkan wujud serat sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 1 putaran, 2 putaran dan 4 putaran. Sisal R4 (Gambar 19D) telah terpotong dan terurai membentuk serat yang lebih pendek dan lebih halus dibandingkan dengan sisal kontrol.
Keterangan :
A = Sisal Kontrol, B = Sisal R1, C = Sisal R2, D = Sisal R4
Gambar 19. Serat sisal sebelum dan setelah diproses dengan ring flaker
(pembesaran 30 kali)
Kontrol Ring Flaker 1x
Ring Flaker 2x Ring Flaker 4x
A B
Hasil pengukuran panjang serat sisal dari 100 contoh uji tiap kelompok serat, disajikan pada Gambar 20. Serat sisal kontrol mempunyai rata-rata panjang sebesar 22,52 mm, tidak berbeda dengan serat sisal R1 yang mempunyai rata-rata panjang 23,63 mm, berbeda dengan serat sisal R2 (14,87 mm) dan berbeda dengan serat sisal R4 (6,42 mm). Uji lanjut perbandingan berganda Duncan terhadap panjang serat sisal selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 1.
Gambar 20. Histogram frekuensi panjang serat sisal
Dari histogram distribusi frekuensi panjang serat sisal, terlihat bahwa sisal kontrol dan sisal R4 memiliki distribusi yang lebih seragam dibandingkan dengan sisal R1 atau sisal R2. Sisal kontrol didapatkan dari serat sisal panjang yang dipotong sepanjang 2 cm menggunakan pemotong kertas secara manual sehingga panjang seratnya dapat dikendalikan. Sisal R1 memiliki distribusi panjang yang
paling beragam karena pengolahan serat sisal panjang 10 cm dengan ring flaker
sebanyak 1 putaran belum mampu memotong semua serat. Sisal R4 didapatkan dari serat sisal berukuran 10 cm yang diproses dengan ring flaker sebanyak 4 putaran sehingga panjang serat sisal lebih seragam dibandingkan dengan sisal R1 atau sisal R2.
Selain mengukur panjang serat, dilakukan pula pengukuran slenderness ratio serat. Slenderness ratio (SR) adalah perbandingan antara panjang dan tebal partikel penyusun papan yang mempengaruhi sifat papan, terutama kekuatan papan (Maloney 1993). Hasil pengukuran slenderness ratio (SR) dari 30 contoh uji tiap kelompok serat, disajikan pada Gambar 21. Serat sisal kontrol mempunyai rata-rata SR sebesar 84,98, tidak berbeda dengan serat sisal R1 yang mempunyai rata-rata SR 97,19, berbeda dengan serat sisal R2 (71,79) dan berbeda dengan serat sisal R4 (65,67).
Dengan nilai SR sebesar 84,98 sisal kontrol dengan rata-rata panjang 22,52 mm (22520,0 μm), memiliki rata-rata tebal sebesar 265,0 μm. Sisal R1 dengan nilai SR sebesar 97,19 dan rata-rata panjang 23,63 mm (23630,0 μm), memiliki rata-rata tebal sebesar 243,1 μm. Sisal R2 dengan nilai SR sebesar 71,79 dan rata-rata panjang 14,87 mm (14870,0 μm), memiliki rata-rata tebal sebesar 207,1 μm. Sisal R4 dengan nilai SR sebesar 65,67 dan rata-rata panjang sebesar 6,42 mm (6420,0 μm) memiliki tebal rata-rata sebesar 97,76 μm.
Dari data SR, panjang dan tebal serat sisal seperti yang dikemukan di atas, terlihat bahwa perlakuan mekanis menggunakan ring flaker telah memotong serat sisal menjadi lebih pendek dan memecah bundel serat sisal menjadi sel individu, ditunjukkan dengan ketebalan serat sisal yang berkurang setelah diproses dengan
ring flaker. Sisal R1 dengan nilai SR tertinggi, diharapkan dapat menghasilkan papan dengan kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan sisal kontrol, sisal R2 atau sisal R4. Uji lanjut perbandingan berganda Duncan terhadap SR serat sisal selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.
Bahan Pelapis
Bahan pelapis yang digunakan terdiri dari vinir kayu karet (Hevea brasiliensis Muell. Arg.), anyaman bambu betung (Dendrocalamus asper Backer) dan lembaran formika. Hasil pengukuran ketebalan dan kerapatan bahan pelapis disajikan pada Tabel 4.
Tabel 4. Spesifikasi bahan pelapis No. Jenis bahan pelapis Tebal
(mm)
Berat pelapis ukuran 25 cm x 25 cm (g)
Kerapatan (g/cm3) 1 Vinir kayu karet 2,22 78,13 0,57 2 Anyaman bambu betung 1,52 50,70 0,53 3 Formika 0,76 55,64 1,17
Hasil pengujian keteguhan patah bahan pelapis menunjukkan bahwa nilai keteguhan patah (MOR) formika lebih tinggi dibandingkan dengan MOR vinir kayu karet, yaitu sebesar 94,0 N/mm2. Sedangkan hasil pengujian modulus elastisitas (MOE) bahan pelapis menunjukkan bahwa vinir kayu karet dengan arah sejajar serat, mempunyai nilai MOE paling tinggi, di antara bahan pelapis yang
digunakan dalam penelitian ini, yaitu sebesar 7360 N/mm2. Sedangkan MOE vinir kayu karet dengan arah serat tegak lurus panjang vinir adalah yang paling rendah, yaitu sebesar 89 N/mm2. Nilai MOR dan MOE untuk tiap jenis bahan pelapis disajikan pada Gambar 22.
13.1 2.1 94.0 87.1 0 20 40 60 80 100 VS VT B F Bahan Pelapis MO R ( N /m m 2 ) 303 89 7360 4263 0 2000 4000 6000 8000 VS VT B F Bahan Pelapis MO E (N /m m 2 ) Keterangan :
VS = vinir dengan arah serat sejajar panjang VT = vinir dengan arah serat tegak lurus panjang B = anyaman bambu betung
F = formika
Gambar 22. Histogram MOR dan MOE bahan pelapis
Berdasarkan hasil analisis ragam (Lampiran 3 dan 5), pada taraf kepercayaan 95%, jenis pelapis berpengaruh terhadap MOR dan MOE bahan pelapis. Uji lanjut dengan perbandingan berganda Duncan terhadap nilai MOR bahan pelapis (Lampiran 4) menunjukkan bahwa MOR formika adalah yang tertinggi yaitu 94,02 N/mm2, tidak berbeda dengan MOR vinir pada arah serat sejajar panjang vinir (87,07 N/mm2), berbeda dengan MOR anyaman bambu betung (13,11 N/mm2) dan berbeda dengan MOR vinir pada arah serat tegak lurus panjang vinir (3,52 N/mm2).
Formika memiliki nilai MOR tertinggi dibandingkan anyaman bambu dan vinir kayu karet, yaitu sebesar 94,02 N/mm2. Nilai MOR formika yang tinggi dipengaruhi oleh kerapatan formika (1,17 g/cm3) yang lebih tinggi dibandingkan dengan vinir kayu karet (0,57 g/cm3) maupun anyaman bambu betung (0,53 g/cm3).
Hasil uji lanjut perbandingan berganda Duncan terhadap nilai MOE bahan pelapis (Lampiran 6) menunjukkan bahwa MOE vinir pada arah serat sejajar panjang vinir adalah yang paling tinggi, yaitu 7360 N/mm2, berbeda dengan MOE
formika (4264 N/mm2), berbeda dengan MOE anyaman bambu betung (303 N/mm2) dan MOE vinir pada arah serat tegak lurus panjang vinir (89 N/mm2). Hasil uji perbandingan Duncan untuk keteguhan patah dan modulus elastisitas bahan pelapis selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 4 dan 6.
Vinir kayu karet pada arah serat sejajar panjang vinir, memiliki nilai MOE sebesar 7360 N/mm2, dan nilai MOR-nya adalah sebesar 87,07 N/mm2. Menurut Lemmmens et al. (1995), kayu karet pada kadar air 12% memiliki nilai modulus elastisitas (MOE) sebesar 6070-9240 N/mm2 dan nilai modulus patah (MOR) sebesar 59-74 N/mm2. Kadar air vinir kayu karet pada saat pengujian adalah sebesar 8,61%, lebih rendah dari kondisi pengujian oleh Lemmens et al. (1995). Kondisi inilah yang menyebabkan vinir kayu karet pada penelitian ini mempunyai nilai MOR yang lebih tinggi.
Menurut Hadjib dan Karnasudirdja (1986) modulus elastisitas bambu betung adalah sebesar 53173 kgf/cm2 atau 5214 N/mm2. Rosalita (2009) menguji modulus elastisitas bilah bambu betung, nilai MOE yang didapatkan adalah antara 5515,68 kgf/cm2~ 13934,07 kgf/cm2 atau 540,90 N/mm2~1366,47 N/mm2. Hasil pengukuran modulus elastisitas anyaman bambu betung pada penelitian ini adalah 303 N/mm2, jauh lebih rendah dari nilai modulus elastisitas bambu betung utuh. Pengujian dilakukan pada anyaman bambu yang berupa anyaman lepas, tidak direkat dengan perekat. Ketika pengujian bending dilakukan, pembebanan pada permukaan anyaman bambu menyebabkan bilah-bilah bambu bergeser dan “keutuhan” anyaman bambu terganggu. Karena itu nilai MOE yang terukur menggambarkan deformasi anyaman bambu yang lebih cepat terjadi dibandingkan bambu utuh atau bilah bambu tunggal.
Setiap jenis bahan pelapis yang digunakan dalam penelitian ini memiliki respon yang berbeda terhadap perekat isosianat. Untuk menggambarkan respon bahan pelapis terhadap perekat isosianat dilakukan uji keterbasahan. Menurut Marra (1992), keterbasahan adalah kondisi permukaan suatu bahan yang mempengaruhi absorpsi, adsorpsi, penetrasi dan penyebaran perekat pada permukaan bahan tersebut. Ukuran keterbasahan suatu permukaan adalah sudut kontak yang terbentuk antara cairan perekat dengan permukaan yang datar. Sudut kontak antara perekat isosianat dan bahan pelapis disajikan pada Gambar 23.
Gambar 23. Sudut kontak antara isosianat dengan vinir kayu karet(A), formika(B), anyaman bambu betung (C)
Formika memiliki sudut kontak yang lebih kecil yaitu 47,4º dibandingkan anyaman bambu betung (57,50º) atau vinir kayu karet (66,5º). Dengan demikian, perekat isosianat lebih mudah mengalir pada permukaan formika. Hal ini disebabkan karena permukaan formika lebih halus, mengingat pada proses pembuatan formika, pengempaan panas akan menghasilkan permukaan formika yang halus. Isosianat adalah perekat berbasis pelarut organik dengan polaritas rendah. Formika merupakan lembaran kertas kraft yang diimpregnasi dengan resin dan bersifat hidrofobik. Dengan demikian perekat isosianat lebih mudah bereaksi dengan formika.
Sifat Fisis Papan Komposit Sisal
Kerapatan Papan
Target kerapatan papan komposit yang dibuat dalam penelitian ini adalah 0,6 g/cm3. Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai kerapatan papan sisal antara 0,59 g/cm3 sampai 0,68 g/cm3 dengan rata-rata sebesar 0,64 g/cm3. Berdasarkan analisis ragam pada taraf kepercayaan 95%, perlakuan mekanis, jenis pelapis dan
A
C
interaksi keduanya mempengaruhi kerapatan papan (Lampiran 7). Kerapatan untuk tiap jenis papan disajikan pada Gambar 24.
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Polos Vinir Bambu Formika
Jenis Pelapis K e ra pa ta n ( g/ c m 3) K R1 R2 R4 J IS A 590 8 Keterangan :
K = papan dari sisal kontrol
R1 = papan dari sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 1 putaran R2 = papan dari sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 2 putaran R4 = papan dari sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 4 putaran
Gambar 24. Histogram kerapatan papan komposit sisal
Berdasarkan uji lanjut perbandingan berganda Duncan (Lampiran 8), diketahui bahwa sisal R1 memberikan pengaruh yang berbeda terhadap kerapatan papan dibandingkan dengan sisal R4, sisal R2 atau sisal kontrol. Sisal R4 dan sisal R2 memberikan pengaruh yang sama terhadap kerapatan papan, namun berbeda dengan sisal kontrol.
Berdasarkan uji lanjut perbandingan berganda Duncan (Lampiran 9), diketahui bahwa papan sisal tanpa pelapis memberikan pengaruh yang berbeda terhadap kerapatan papan dari papan sisal dengan pelapis vinir, anyaman bambu atau formika.
Dalam proses pembuatan papan komposit, berat total bahan (sisal dan perekat) yang digunakan untuk setiap papan adalah sama. Dengan demikian perbedaan kerapatan disebabkan oleh perbedaan ketebalan papan. Meskipun untuk mencapai target ketebalan papan digunakan stop bar setebal 1 cm, papan komposit yang dihasilkan memiliki ketebalan yang bervariasi. Perbedaan ketebalan papan disebabkan adanya efek spring back, yaitu aksi partikel dalam
komposit (internal stress) untuk kembali ke keadaan semula setelah tekanan kempa dihilangkan selama masa pengkondisian.
Maloney (1993) menyatakan bahwa kerapatan sangat mempengaruhi sebagian besar sifat-sifat papan komposit. Peningkatan kerapatan akan memperbaiki hampir semua sifat papan komposit kecuali stabilitas dimensi.
Meskipun kerapatan papan komposit yang dihasilkan pada penelitian ini bervariasi, tetapi dalam analisis lebih lanjut, pengaruh kerapatan papan dihilangkan dengan menggunakan data terkoreksi berdasarkan kerapatan masing- masing papan. Dengan demikian nilai sifat fisis dan mekanis papan dianalisis pada kerapatan yang seragam yaitu 0,6 g/cm3.
Kadar Air Papan
Hasil pengujian menunjukkan bahwa kadar air papan sisal antara 7,49 % sampai 11,95 % dengan rata-rata sebesar 10,60 %. Nilai kadar air papan partikel yang disyaratkan dalam JIS A 5908-2003 adalah antara 5% sampai 13%, dengan demikian seluruh papan yang dibuat dalam penelitian ini telah memenuhi standar tersebut. Berdasarkan analisis ragam pada taraf kepercayaan 95%, kadar air papan komposit sisal dipengaruhi oleh perlakuan mekanis terhadap serat sisal, jenis pelapis dan interaksi keduanya (Lampiran 10). Data nilai kadar air untuk setiap jenis papan disajikan pada Gambar 25.
Uji lanjut perbandingan berganda Duncan (Lampiran 11) menunjukkan bahwa sisal R1 dan sisal R2 memberikan pengaruh yang sama terhadap kadar air papan, sisal R2 dan sisal R4 memberikan pengaruh yang sama terhadap kadar air papan, namun sisal kontrol memberikan pengaruh yang berbeda terhadap kadar air papan dibandingkan dengan sisal R1, sisal R2 atau sisal R4.
Jika dilihat dari nilai rataan kadar air tiap papan, maka perbedaan kadar air antar papan akibat pengaruh perlakuan mekanis sebenarnya tidak besar. Nilai kadar air papan yang dibuat dari sisal R1 rata-rata adalah sebesar 10,86%, kadar air papan yang dibuat dari sisal R2 rata-rata adalah sebesar 10,76%, kadar air papan yang dibuat dari sisal R4 rata-rata adalah sebesar 10,64% dan kadar air papan yang dibuat dari sisal kontrol adalah sebesar 10,13%. Secara umum, ditinjau dari standar deviasinya, kisaran nilai kadar air papan sudah cukup
seragam. Standar deviasi kadar air papan dari sisal R1 adalah 1,18. Standar deviasi kadar air papan dari sisal R2 adalah 0,88. Standar deviasi kadar air papan dari sisal R4 adalah 0,91 dan standar deviasi kadar air papan dari sisal kontrol adalah 1,69. 0 3 6 9 12 15
Polos Vinir Bambu Formika
Jenis Pelapis K a d a r A ir (% ) K R1 R2 R4 J IS A 5908 Keterangan :
K = papan dari sisal kontrol
R1 = papan dari sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 1 putaran R2 = papan dari sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 2 putaran R4 = papan dari sisal setelah diproses dengan ring flaker sebanyak 4 putaran
.
Gambar 25. Histogram kadar air papan komposit sisal
Perekat yang digunakan dalam pembuatan papan komposit sisal ini adalah isosianat yang merupakan perekat berbasis pelarut organik, bukan berbasis air. Dengan demikian variasi kadar air papan tidak dipengaruhi oleh perekat yang digunakan.
Uji lanjut perbandingan berganda Duncan (Lampiran 12) menunjukkan pelapis formika memberikan pengaruh yang berbeda terhadap kadar air papan, dibandingkan dengan pelapis vinir kayu karet atau anyaman bambu betung. Sedangkan pelapis vinir dan anyaman bambu memberikan pengaruh yang sama terhadap kadar air papan.
Variasi kadar air papan sisal dengan pelapis dapat disebabkan oleh sifat bahan pelapis. Vinir dan anyaman bambu cenderung lebih mudah menyerap air dibandingkan dengan formika. Vinir dan anyaman bersifat hidrofilik karena memiliki gugus OH bebas pada senyawa selulosa, hemiselulosa atau lignin, yang
dapat menarik molekul air dari udara, selama penyimpanan papan dengan pelapis vinir atau anyaman bambu di udara terbuka.
Papan komposit sisal dengan pelapis formika memiliki nilai kadar air yang paling kecil di antara papan komposit sisal dengan pelapis vinir atau anyaman bambu. Permukaan formika lebih rapat, karena formika merupakan lapisan kertas kraft yang diimpregnasi dengan resin yang bagian atasnya dilindungi melamin. Selain itu, kerapatan formika (1,17 g/cm3) lebih tinggi dari vinir kayu karet (0,57 g/cm3) dan anyaman bambu betung (0,53 g/cm3), sehingga air lebih sulit menembus lapisan formika. Dengan karakteristik tersebut, lapisan formika mampu mempertahankan kadar air papan sisal di kisaran 7,49% sampai 9,39%.
Daya Serap Air Papan
Pengukuran daya serap air papan sisal dilakukan setelah perendaman selama 2 jam dan 24 jam. Perendaman papan komposit dalam air selama 2 jam menyebabkan papan komposit menyerap sejumlah air. Papan komposit dari sisal kontrol dapat menyerap air sebesar 20,01% sampai 88,65%. Sedangkan papan komposit dari sisal yang telah diproses dengan ring flaker dapat menyerap air sebesar 13,71% sampai 34,17%. Papan sisal dengan pelapis vinir kayu karet dapat menyerap air sebesar 13,71% sampai 20,01%, papan sisal dengan pelapis formika menyerap air sebesar 14,52% sampai 24,74% dan papan sisal dengan pelapis anyaman bambu betung dapat menyerap air sebesar 16,51% sampai 39,09%.
Perendaman papan komposit dilanjutkan sehingga total waktu perendaman adalah 24 jam. Papan komposit dari sisal kontrol dapat menyerap air sebesar 57,15% sampai 112,59%. Sedangkan papan komposit dari sisal yang telah diproses dengan ring flaker dapat menyerap air sebesar 34,15% sampai 70,24%. Papan komposit sisal dengan pelapis vinir karet dapat menyerap air sebesar