PEMBUATAN DAN PEMBAHASAN
IV.1. Diagram Alir proses Pembuatan Alat
IV.2.2. Bahan yang digunakan
Berikut adalah bahan-bahan yang digunakan, meliputi: 1. Besi pipa bulat ukuran
Ø 2 inchi tebal 2 mm
2. Besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm tebal 2 mm
3. Besi pipa bulat ukuran Ø 1 inchi 4. Bottom br acket ukuran Ø 40 mm,
panjang 70 mm
5. Batang sta bilizer ukuran Ø 30 mm 6. Seat tube ukuran Ø 30 mm
panjang 140 mm
12.Mesin las listrik satu set 13.Elektroda jenis E 6013 14.Kaca mat alas
15.Kompressor 16.Spr ayer
17.Amplas 18.Penitik
19.Mesin bor dan mata bornya 20.Mesin press hidrolik
21.Mesin bubut.
7. Head tube ukuran Ø 35 mm panjang 110 mm
8. Seat post ukuran Ø 29 mm, panjang 150 mm
9. Plat ukuran tebal 5 mm 10.Plat ukuran tebal 2,5 mm 11.Plat ukuran tebal 1 mm 12.Besi pejal ukuran Ø 1 inchi 13.Elektroda ukuran Ø 26 mm 14.Dempul dan hardener
commit to user 15.E-poxy
16.Cat warna 17.Cat Clear 18.Pedal (cra nk)
19.Gear depan dan belakang 20.Rantai
21.Sadel 22.Setang
23.Batang pengungkit (Stea m) 24.Come steer
25.Suspensi depan dan belakang IV.3 Pemotongan Bahan
Proses pemotongan bahan menggunakan gergaji tangan dan untuk menepatkan ukuran menggunakan gerinda tangan. Adapun pengerjaannya yaitu: · Rangka bagian depan pengerjaannya meliputi:
1. Pemotongan besi pipa Ø 2 inchi tebal 1,5 dengan ukuran sebagai berikut: a. Panjang 650 mm sebanyak 1 buah,
b. Panjang 500 mm sebanyak 1 buah c. Panjang 250 mm sebanyak 1 buah.
Gambar 4.3. Potongan besi pipa ukuran Ø 2 inchi 26.Cakram satu set 27.Handle rem satu set
28.Ban dalam dan luar satu set 29.Hub (bos)
30.Hanger rantai.
31.Peleg satu set dan ruji 32.Kit
33.Contr oller 34.Grip gas 35.Battery lithium
commit to user Gambar 4.3. Lanjutan
2. Pemotongan besi plat 2,5 mm dengan ukuran sebagai berikut a. Panjang 190 mm lebar 60 mm sebanyak 2 buah
b. Panjang 70 mm dan lebar 30 mm sebanyak 1 buah.
Gambar 4.4. Potongan besi plat ukuran 2,5 mm 3. Memotong besi pejal ukuran Ø 1 inchi dengan panjang 70 mm.
commit to user
Gambar 4.5. Potongan besi pejal
· Rangka bagian belakang (swing arm) dan tempat baterai pengerjaannya meliputi: 1. Pemotongan besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm tebal 2 mm
dengan ukuran sebagai berikut : a. panjang 500 mm sebanyak 2 buah b. panjang 170 cm sebanyak 4 buah.
commit to user
2. Memotong besi pipa ukuran Ø 1 inchi tebal 2 mm dengan panjang 70 mm sebanyak 1 buah.
Gambar 4.7. Potongan besi pipa ukuran Ø 1 inchi 3. Pemotongan besi plat 5 mm dengan ukuran sebagai berikut :
a. Panjang 30 mm lebar 20 mm sebanyak 2 buah, b. Panjang 30 mm lebar 30 mm sebanyak 1 buah, c. Panjang 40 mm lebar 40 mm sebanyak 2 buah, d. Panjang 40 mm lebar 20 mm sebanyak 2 buah , e. Panjang 50 mm lebar 40 mm sebanyak 2 buah, f. Panjang 100 mm lebar 70 mm sebanyak 2 buah g. Panjang 70 mm lebar 20 mm sebanyak 1 buah.
commit to user Gambar 4.8. Lanjutan
4. Memotong besi plat 1 mm dengan ukuran sebagai berikut : a. panjang 250 mm lebar 120 mm sebanyak 2 buah
b. panjang 530 mm lebar 180 mm sebanyak 1buah. fungsi dari pemotongan bahan a dan b sebagai bagian badan tempat baterai.
c. besi plat 1mm dengan panjang 200 mm lebar 170 mm sebanyak 1 buah yang berfunsi sebagai tutup tempat baterai (box).
Gambar 4.9. Potongan besi plat 1 mm IV.4. Pembentukan Bahan
Proses pembentukan bahan dilakukan dengan tujuan mencapai bentuk material yang diinginkan. Adapun proses pembentukannya sebagai berikut:
commit to user
1. Mengepres pipa ukuran Ø 2 inchi tebal 1,5 mm menjadi elips dan lebar menjadi 45 mm, tinggi 70 mm dengan mesin press hidrolik.
Ga mbar 4.10. Pr oses pengepresa n besi pipa ukuran Ø 2 inchi
Gambar 4.11. Hasil pengepresan besi pipa ukuran Ø 2 inchi 2. Pembentukan besi plat 2,5 mm antara lain:
a. Membentuk besi plat 2,5 mm panjang 190 mm, lebar 60 mm sebanyak 2 buah dengan menggunakan gerinda tangan dan kikir untuk merapikannya dan mengebor dengan mesin bor dan mata bor Ø 5 mm sebanyak 3 lubang dan mata bor Ø 20 mm kemudian membentuknya menjadi profil slot pada bagian permukaan luasnya.
b. Membentuk besi plat 2,5 mm panjang 70 mm lebar 30 mm sesuai bentuk yang diinginkan yaitu membuat cekung bagian tengah plat dengan palu besi.
commit to user
Gambar 4.12.Hasil pembentukan plat ukuran 2,5 mm
3. Pembentukan besi pipa elips ukuran 70 mm x 45 mm x 1,5 mm antara lain : a. membentuk besi pipa pipa elips ukuran 70 mm x 45 mm x 1,5 mm
panjang 650 mm dengan menggerinda bagian ujung-ujungnya dan merapikannya degan kikir, kemudian mengebor dengan mesin bor dan mata bor Ø 1 inchi pada bagian permukaan luasnya dengan jarak 220 mm dari ujung benda kerja. Pembentukan ini untuk membuat bagian rangka yaitu dwon tube.
commit to user
b. Menbentuk besi pipa elips ukuran 70 mm x 45 mm x 1,5 mm panjang 500 mm dengan menggerinda bagian ujung-ujungnya dan merapikannya degan kikir. Pembentukan ini untuk membuat bagian rangka yaitu top tube.
Gambar 4.14. Hasil pembentukan top tube
c. Menbentuk besi pipa pipa elips ukuran 70 mm x 45 mm x 1,5 mm panjang 250 mm dengan cara memotong ujung-ujung dari benda dengan sudut 25o dari titik pusat pemotongan. Pembentukan ini untuk membuat penguat rangka bagian depan.
commit to user
4. Pembentukan besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm tebal 2 mm antara lain :
a. Membentuk besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm tebal 2 mm panjang 500 mm sebanyak 2 buah dan panjang 170 mm sebanyak 2 buah, kemudian membentuk sudut 25o pada masing-masing salah satu ujung benda kerja yang sudah dipotong dengan menggunakan gergaji dan merapikannya dengan gerinda tangan. Pembentukan ini untuk membuat kaki-kaki dari swing ar m yaitu bagian depan dan belakang.
Gambar 4.16. Hasil pembentukan kaki swing arm bagian depan
Gambar 4.17. Hasil pembentukan kaki swing arm bagian belakang
5000
commit to user
b. Membentuk besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm tebal 2 mm panjang 170 mm sebanyak 2 buah menjadi segitiga sama kaki dengan sudut 130o yang berfungsi sebagai penguat rangka bagian belakang.
Gambar 4.18. Hasil pembentukan penguat rangka bagian belakang
5. Pembentukan besi plat 5 mm untuk rangka belakang pengerjaannya antara lain :
a. Membentuk besi plat 5 panjang 30 mm lebar 20 mm sebanyak 2 buah dengan cara menggerinda pada bagian salah satu ujungnya hingga berbentuk menjadi radius 10 mm.
b. Membentuk besi plat 5 mm panjang 40 mm lebar 40 mm sebanyak 2 buah dengan cara menggerinda pada bagian salah satu ujungnya dan mengebor pada permukaan luasnya dengan mesin bor dan mata bor Ø 1 inchi.
c. Membentuk besi plat 5 mm panjang 100 mm lebar 70 mm sebanyak 2 buah dengan cara menggerinda pada bagian salah satu ujungnya dan mengebor pada permukaan luasnya dengan mesin bor dan mata bor Ø 5 mm yang berfungsi sebagai tempat dudukan hanger rantai .
d. Membentuk besi plat 5 mm panjang 70 mm lebar 20 mm sebanyak 1 buah dengan cara menggerinda pada bagian tengah tebalnya dibentuk menjadi radius 20 mm dan mengebor pada permukaan luasnya dengan mesin bor dan mata bor Ø 5 mm, fungsi pembentukan ini sebagai dudukan rumah piringan cakram.
commit to user
Gambar 4.19. Hasil pembentukan plat ukuran 2,5 mm
6. Membubut besi pejal ukuran Ø 1 inchi panjang 70 mm dengan mesin bubut menjadi Ø 25 mm panjang 60 mm dan mengebornya dengan mata bor Ø 20 mm sampai tembus, kemudian menchamper bagian dalam dari benda kerja
commit to user
dengan sudut 45o. fungsi dari pembubutan ini adalah membuat engsel sambungan untuk rangka bagian depan dan belakang.
Gambar 4.20. Pr oses pembentukan besi pejal
Gambar 4.21. Hasil proses pembentukan besi pejal
7. Pembentukan besi plat 1 mm sebagai bahan pembuatan box, pengerjaannya antara lain:
a. Membentuk besi plat 1 mm ukuran panjang 530 mm lebar 180 mm sebanyak 1 buah denagan cara alat tekuk (bending) yaitu dengan cara menandai bagian yang akan ditekuk melalui penggores dan proses pembentukan ini berfungsi sebagai bagian badan tempat baterai (box).
commit to user
Gambar 4.22. Hasil proses pembentukan bagian badan box baterai
b. Membentuk besi plat 1 mm ukuran panjang 200 mm lebar 170 mm sebanyak 1 buah dengan mengunakan landasan gunting plat, pada ragum, dan palu karet yaitu dengan cara menandai terlebih dahulu bagian yang akan digunting dengan penggores, setelah ditandai kemudian dilakukan proses pengguntingan plat, lalu plat ditekuk dengan palu karet membentuk sudut 90o, fungsi dari pembentukan ini adalah sebagai tutup box.
Gambar 4.23. Hasil pembentukan bagian tutup box IV.5. PENGELASAN
Proses pengelasan menggunakan las listrik dengan menggunakan elektroda jenis E 6013. Adapun langkah-langkahnya sebagai berikut;
commit to user 1. Menyiapkan alat pengelasan beserta elektrodanya. 2. Mengatur arus dan tegangan listrik yang dibutuhkan. 3. Menyiapkan benda kerja yang akan dilas.
4. Melakukan pengelasan dengan menggunakan kaca mat alas (topeng las). 5. Mengelas rangka bagian depan yaitu down tube dengan top tube, jarak
pengelasan 200 mm dari ujung depan down tube dan pengelasannya bersudut 120o.
Gambar 4.24. Hasil pengelasan down tube dengan top tube
6. Mengelas penguat rangka depan dengan down tube dengan top tube yang sudah dilas.
Gambar 4.25. Hasil pengelasan penguat rangka bagian depan
7. Mengelas head tube dengan besi pipa elips yang sudah dilas Pada bagian ujung depan.
commit to user
Gambar 4.26. Hasil pengelasan head tube
8. Mengelas seat tube dengan besi pipa elips yang sudah dilas pada bagian ujung belakang atas.
Gambar 4.27. Hasil pengelasan seat tube
9. Mengelas bottom bracket dan batang sta bilizer dengan ujung belakang bawah besi pipa pipih yang sudah dilas.
commit to user
10.Mengelas besi plat ukuran 5mm panjang 190 mm, lebar 50 mm sebanyak 2 buah dengan besi plat ukuran 5 mm panjang 70 mm, lebar 50 mm sebanyak 1 buah yang sudah dibentuk, kemudian mengelasnya menjadi profil U yang berfungsi sebagai penguat rangka dan dudukan r ear shock. Kemudian mengelasnya pada bagian rangka depan yang berfungsi sebagai penguat rangka depan.
Gambar 4.29. Hasil pengelasan dudukan r ear shock bagian depan
11.Mengelas engsel Ø 25 mm dengan bagian rangka yang sudah dibor Ø 1 inchi.
Gambar 4.30. Hasil pengelasan engsel
· Pengelasan rangka bagian belakang (swing ar m) dan tempat baterai meluputi: 1. Mengelas besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm panjang 550 mm
sebanyak 2 buah dengan besi pipa kotak ukuran 4 cm x 2 cm panjang 170 mm sebanyak 2 buah. Pengelasan dilakukan dengan sudut 135o dan dilakukan 2 kali.
commit to user
Gambar 4.31. Hasil pengelasan kaki swing ar m
2. Mengelas besi pipa persegi panjang ukuran 4 cm x 2 cm panjang 170 mm sebanyak 2 buah yang sudah dibentuk segitiga sama kaki dengan bagian yang sudah dilas tadi yang berfungsi sebagai penguat. Pengelasan dilakukan sebanyak 2 kali.
Gambar 4.32. Hasil pengelasan penguat rangka bagian belakang
3. Mengelas besi plat 5 mm panjang 20 mm lebar 30 mm sebanyak 2 buah yang sudah dibentuk dengan besi pipa bulat ukuran Ø 1 inchi panjang 70 mm sebanyak 1 buah pada baagian tengah permukaan selimut besi pipa bulat. yang berfungsi sebagai dudukan r ear shock
commit to user
5. Mengelas dudukan suspensi belakang dengan besi pipa kotak ukuran 4 cm x 2 cm yang sudah dibentuk tadi sebanyak 2 buah.
Gambar 4.34. Hasil pengelasan dudukan rear shock bagian belakang dengan kaki swing ar m
6. Mengelas besi plat 5 mm panjang 40 mm lebar 40 mm sebanyak 2 buah yang sudah dibentuk radius ujungnya dan dibor Ø 1 inchi dengan besi plat 5 mm panjang 40 mm lebar 20 mm sebanyak 2 buah dibuat profil siku. Setelah selesai kemudian mengelas profil siku tadi dengan ujung depan besi pipa kotak ukuran 4 cmx 2 cm yang sudah dilas tadi. Pengelasan dilakukan sebanyak 2 kali.
Gambar 4.35. Hasil pengelasan profil siku
commit to user
7. Mengelas besi plat 5 mm panjang 100 mm lebar 50 mm sebanyak 2 buah yang sudah dibentuk dengan besi pipa kotak ukuran 4 cm x 2 cm yang sudah dilas tadi pada bagian belakang bawah, yang berfungsi sebagai dudukan as roda.
Gambar 4.37. Hasil pengelasan swing ar m
8. Mengelas besi plat 5 mm panjang 70 mm lebar 20 mm sebanyak 1 buah yang sudah dibentuk dengan besi plat 5 mm panjang 100 mm lebar 50 mm yang sudah dilas disalah satu bagian, yaitu bagian kiri pada plat atau kaki swing ar m bagian kiri yang berfungsi sebagai dudukan rumah cakram.
Gambar 4.38. Hasil pengelasan dudukan rumah cakram
9. Mengelas besi plat 1 mm ukuran panjang 530 mm lebar 180 mm sebanyak 1buah yang sudah dibentuk denagan besi plat 1 mm dengan panjang 250 mm lebar 120 mm sebanyak 2 buah proses pengelasan ini berfungsi sebagai bagian box yaitu badan.
commit to user
Gambar 4.39. Proses pengelasan badan box baterai
Gambar 4.40. Hasil pengelasan badan box baterai
10.Mengelas besi plat 1mm ukuran panjang 200 mm lebar 170 mm sebanyak 1 buah yang sudah dibentuk pada ujung-ujungnya dan membuat lubang dengan las pada bagian atas permukaan plat, fungsi dari pembuatan lubang ini adalah sebagai tempat pengunci. Lalu pengunci dilas pada bagian plas yang sudah dilubangi tadi. Proses pengelasan ini berfungsi sebagai tutup box
Gambar 4.41. Hasil pengelasan tutup box baterai
11.Menggabungkan badan tempat baterai dengan tutupnya dengan menggunakan engsel yang dilas diantara dua bagian benda yang digabung.
commit to user
Gambar 4.42. Hasil pengelasan box baterai
12.Melakukan pengeboran pada swing ar m dan box yang sudah dilas dengan mesin bor dan mata bor M 10. Proses pengeboran dilakukan untuk memasukan baut sebagai penguat box saat ditempatkan di swing ar m
nantinya.