GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
11 Asisten Lab/QC Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Persaingan yang dihadapi industri manufaktur dalam hal merebut pasar semakin pesat. Setiap perusahaan hendaknya meningkatkan kualitas perusahaannya dengan selalu berusaha untuk meminimalisasi ketidaksesuaian, pemborosan, dan meningkatkan efisiensi dari keseluruhan proses, sehingga proses dapat dikendalikan dengan tujuan untuk dapat meminimisasi pemborosan. Akan tetapi, dalam kenyataannya akan selalu ada ketidaksesuaian dari produk yang dihasilkan dan jenis-jenis pemborosan (waste) yang terdapat di lantai produksi.
Sistem produksi memegang peranan besar terkait seberapa efisien sistem produksi yang dijalankan sangat berpengaruh terhadap performansi perusahaan tersebut. Pendekatan yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah ketidakefisienan atau pemborosan yang terjadi dalam sistem produksi suatu perusahaan adalah lean six sigma. Lean six sigma digunakan untuk memperbaiki kualitas produksi di perusahaan dengan memperhatikan waste.
Waste secara umum merupakan pemborosan, segala sesuatu yang tidak memiliki manfaat. Apabila dikaitkan dengan produksi, waste merupakan hal-hal yang melibatkan penggunaan material atau resources lainnya yang tidak sesuai prosedur. Secara umum dalam proses produksi waste yang terjadi antara lain produksi yang berlebih (overproduction), menunggu (waiting), transportasi yang
tidak perlu (excessive transportation), ketidaksesuaian proses (inappropriate processing), persediaan yang berlebih (inventory), gerakan yang tidak perlu
(motion), dan produk cacat (defect).
PT. Industri Karet Nusantara merupakan pabrik industri karet yang berlokasi di jalan Medan Tanjung Morawa Km 9,5 Medan, Sumatera Utara. Pabrik ini terdiri dari Rubber Article Factory (RAF), memproduksi karet gelang,
packing sterilizer, dock fender, conveyer belt dan Rubber Thread Factory (RTF) yang memproduksi benang karet yang dapat digunakan untuk bahan baku industri tekstil. Pada penelitian ini, yang menjadi objek adalah Rubber Thread Factory
(RTF) dengan produk benang karet. Dalam proses produksi benang karet terdapat beberapa waste (pemborosan). Jenis pemborosan yang ditemukan antara lain
Defect, overproduction, motion, transportation, ,Overproduction, waiting dan
Inappropriate processyang cukup lama. Beberapa Waste pada proses produksi. . Beberapa pemborosan yang terjadi pada proses produksi dapat dilihat pada Tabel 1.1
Tabel 1.1 Jenis Pemborosan Produk Benang Karet PT.Industri Karet Nusantara
Jenis Pemborosan Jumlah Standar Perusahaan
Defect ≥5% 3%
Waiting 10-15 menit 5 menit
Transportation 30 menit 10 Menit
Motion 30 Menit 15 Menit
Inventory 3% 0
Overproduction 4-5% 0
Inappropriate process 5 menit 0
Berdasarkan Tabel 1.1, dapat dilihat bahwa rata-rata tiap satu siklus operasi menunjukkan tingginya waste yang dihasilkan. Perusahaan harus memperbaiki kinerjanya agar tetap unggul dalam menghadapi persaingan tersebut. Perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah mengurangi pemborosan (waste) yang terjadi selama proses produksi. Salah satu metode yang dapat digunakan dalam pengurangan waste tersebut adalah metode pendekatan Lean Six Sigma.
1Penelitian terdahulu dilakukan oleh Abdul Halim, Mochamad Choiri dan
Ceria Farela mengenai implementasi lean six sigma sebagai upaya meminimasi
waste pada pembuatan webb di PT Temprina Media Grafika Ngajuk dengan tujuan untuk mengidentifikasi jenis-jenis waste yang terjadi dalam proses produksi, menganalisis faktor-faktor penyebab waste, serta memberikan usulan pebaikan untuk meminimasi waste. Penelitian ini dilakukan dengan tahap DMAIC sesuai dengan langkah dalam six sigma. Ketujuh jenis waste teridentifikasi terjadi pada proses produksi webb, yaitu waiting, unnecessary inventory, defect, overproduction, unnecessary motion inappropriate processing dan transportation. Rekonmendasi perbaikan yang diusulkan dalam penelitian ini didasarkan dari hasil identifikasi Critical To Waste yang telah dianalisis menggunakan fishbone
diagram dan FMEA untuk menentukan waste mana yang menjadi prioritas diberikan usulan perbaikan. Dari hasil tabel FMEA didapatkan waste waiting dan
defect yang menjadi prioritas untuk segera diperbaiki. Rekomdasi perbaikan yang
1Abdul Halim, dkk. 2014. “Implementasi Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimasi Waste Pada
diusulkan untuk kedua waste tersebut adalah melakukan checklist, preventive maintenance, konsep 5S, dan penambahan fasilitas kerja.
2Penelitian lain juga dilakukan oleh Joshua Chan Ren Jie, Sharul
Kamaruddin dan Ishak Abd Azid mengenai penarapan lean six sigma di usaha kecil menengah (UKM) – study kasus di perusahaan percetakan dengan tujuan untuk memberikan kerangka LSS terstruktur yang dapat diadopsi pada UKM Percetakan untuk mengurangi limbah dan variasi dalam produksi mereka. Penerapan kerangka LSS telah menyediakan pendekatan yang sistematis dan dipandu untuk mengidentifikasi masalah dan untuk menyediakan solusi yang layak dan mempertahankan perbaikan dibuat. Setiap langkah yang diambil dalam pendekatan ini telah ditunjukkan dalam rincian dalam setiap fase studi. A1 mesin memiliki tambahan 869,000 kapasitas/jam untuk membantu perusahaan menghadapi permintaan pelanggan. Tambahan kapasitas ini bernilai 2 bulan saat ini kapasitas produksi pencetakan label. Peningkatan yang signifikan telah diamati dalam mesin A1, mana itu menghasilkan produktivitas dari kesan/jam 2,709 memberikan 3,303 kesan/jam 21,93% peningkatan.
3Penelitian lain juga dilakukan oleh Jui Chin Jiang dan Thi Anh Tuyet
mengenai perbaikan proses dengan mengaplikasikan metode lean six sigma dan TRIZ pada perusahan kopi untuk mengembangkan proses yang lebih baik yang menghasilkan produktivitas dan efektivitas yang tinggi, waiting time rendah
2 Kamaruddin Shahrul,dkk. 2014. “Implementing the Lean Six Sigma Framework in a Small
Medium Enterprise (SME) – A Case Study in a Printing Company” Pulau pinang: Malaysia 3Jiang,jui-chin.2015. “Process improvement by application of Lean Six Sigma and TRIZ
untuk menghilangkan waste yang tidak perlu pada inspeksi/transportasi produk selama sistem operasi, menghasilkan sistem proses yang lebih efektif yang menjadi lebih stabilitas dan dapat diandalkan. Hasil menunjukkan bahwa prediksi peningkatan model berhasil mengurangi pemborosan waktu tunggu untuk inspeksi 46,54% dan transportasi selama sistem operasi 38,12%. Hal ini menunjukkan reduksi non value added sebesar 38,12%.
4Penelitian lain dilakukan Aditya Yanuar Dwi Pradita dan Hari Supriyanto
mengenai penerapan lean six sigma untuk meningkatkan kualitas prooduksi dengan memperhatikan faktor lingkungan studi kasus : PT.Loka Refractories Wira Jatim dengan tujuan untuk memperbaiki kualitas produksi di perusahaan dengan memperhatikan waste dan non-value adding activity untuk meminimasi sumber daya dalam meningkatkan kualitas produksi, dimana konsep lean akan mampu memunculkan E-DOWNTIME waste di perusahaan. Untuk metode pengukuran kinerja lingkungan dilakukan untuk menampilkan permasalahan lingkungan yang ditimbulkan oleh perusahaan, sehingga alternatif perbaikan yang ditentukan bisa mempertimbangkan dampak lingkungan yang mungkin dimunculkan. Tahapan pengukuran aspek lingkungan dilakukan pada besarnya emisi karbon yang dihasilkan oleh perusahaan dengan menggunakan satuan konversi karbon. Sehingga penggabungan kedua metode ini mampu menunjukkan aktivitas produksi yang paling signifikan menimbulkan dampak lingkungan dan nantinya
4 Supriyanto,Hari,dkk.2014” Penerapan Lean Six Sigma Untuk Meningkatkan Kualitas Produksi Dengan Memperhatikan Faktor Lingkungan Studi Kasus: PT Loka Rerractories Wira Jatim”.
dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam menyusun perbaikan dalam masalah kualitas produksi di perusahaan.
Berdasarkan latar belakang diatas, peneliti berencana untuk memperbaiki proses produksi dengan mengurangi waste (pemborosan). Lean Manufacturing
merupakan metode untuk meningkatkan responsiveness melalui usaha pengurangan waste. Six sigma digunakan untuk memperbaiki proses produksi dengan minimalisasi variasi produk, sehingga dapat mengurangi waste pada proses produksi.