Biaya Mutu

E.1 Pendekatan Baru Dalam Pengendalian Mutu

Konsep identifikasi biaya telah banyak diterapkan untuk fungsi bervariasi seperti biaya produksi (manufacturing cost), pemasaran dan penjualan. Pada tahun 1950 konsep ini telah diterapkan juga pada biaya pemeriksaan mutu tetapi tidak pada fungsi pengendalian mutu secara luas. Biaya fungsi pengendalian mutu tersebar luas diberbagai departemen pada perusahaan. Beberapa biaya jenis ini dapat didefinisikan dan dihitung dengan pasti, sementara beberapa jenis yang lain tidak.

Pada tahun 1950, orang-orang yang bekerja pada bagian pengendalian mutu yang masih berdasarkan statistik sudah mengemukakan bahwa pendekatan secara statistik saja sudah tidak dapat menjawab persoalan-persoalan pengendalian mutu. Pendekatan baru diperlukan berdasarkan bahasa manajemen, yaitu uang. Pendekatan baru ini pertama kali dikemukakan sebagai konsep “emas dalam tambang “ . Konsep ini mengungkapkan adanya biaya-biaya pengendalian mutu yang dapat dihindarkan. Adanya biaya yang disebabkan kerusakan (cacat) produk ternyata dapat merupakan “tambang emas“ apabila digali secara mendalam. Konsep ini akhirnya telah digunakan secara luas dengan membuat program- program untuk mengurangi kerusakan (cacat) yang memberikan keuntungan bagi perusahaan.

Biaya pengendalian mutu merupakan suatu sistem yang bertujuan untuk membantu tercapainya produksi suatu produk pada tingkat mutu yang dapat diterima (sesuai spesifikasi), pada jadual waktu yang ditetapkan pada tingkat biaya total minimal. Beberapa keuntungan yang diperoleh melalui sistem biaya pengendalian mutu antara lain :

1. Penentuan dan kategorisasi kegiatan-kegiatan serta biaya mutunya.

2. Memberikan pengarahan untuk tindakan-tindakan yang akan diambil yang menghasilkan penghematan biaya, baik secara langsung maupun tidak langsung (produktivitas yang lebih tinggi, ketepatan waktu, dan sebagainya). 3. Membutuhkan tim kerja antar departemen sehingga dapat digunakan untuk

mengurangi penekanan berlebihan terhadap pencapaian tujuan departemen dibandingkan tujuan perusahaan.

4. Adanya suatu peluang untuk mengoptimasi biaya mutu dan melihat kecenderungan biaya mutu secara dinamis.

Sistem biaya mutu sering juga digunakan oleh para manajer tingkat atas sebagai instrumen manajemen terutama untuk menilai efektivitas, membandingkan berbagai kegiatan dalam program pengendalian mutu, penentuan harga produk, dan penyusunan program terpadu yang memenuhi semua kebutuhan.

E.2 Biaya Mutu Rancangan dan Mutu Kesesuaian

Suatu perbedaan dalam spesifikasi untuk penggunaan fungsional yang sama ialah suatu perbedaan didalam mutu rancangan (quality of design). Hal ini sering juga diterjemahkan sebagai tingkatan (grade). Sebagai contoh “Ayam Goreng Mbok Berek“ dan “Kentucky Fried Chicken“ secara fungsional penggunaannya sama tetapi berbeda dalam beberapa karakteristik khusus dalam rancangannya. Hubungan antara tingkatan mutu rancangan dengan nilai mutu produk dapat dilihat pada Gambar 2 (Jones dalam Muhandri dan Kadarisman (2006)) :

Tingkatan Mutu Rancangan Gambar 2. Grafik biaya nilai mutu rancangan

Biaya/Nilai Optimum

D

B

A

C

0 1 2 3 Biaya Mutu Nilai Mutu

Ada suatu titik optimum dari mutu rancangan (Gambar 2.) Diatas titik optimum, peningkatan biaya untuk meningkatkan mutu rancangan lebih besar dari kenaikan nilai mutu rancangan produk akhir. Dibawah titik optimum, peningkatan biaya untuk rancangan lebih kecil dari peningkatan nilai mutu rancangan produk yang dihasilkan. Secara lebih rinci, dari Gambar 2, dapat dilihat bahwa :

- Tingkatan mutu rancangan yang lebih tinggi menyebabkan nilai mutu produk lebih tinggi

- Tingkatan nilai mutu yang lebih tinggi juga berarti biaya yang dikeluarkan lebih tinggi

- Apabila tingkatan mutu rancangan dinaikkan dari 1 ke 2 (batas titik optimum), maka kenaikan nilai mutu (B) jauh lebih tinggi dari kenaikan biaya (A)

- Apabila tingkatan mutu rancangan dinaikkan lagi dari 2 ke 3 (setelah titik optimum), maka kenaikan biaya (C) tidak sebanding lagi (lebih kecil) dengan kenaikan nilai mutu (D).

- Dapat disimpulkan bahwa sampai dengan batas optimum, menaikkan mutu rancangan produk, akan meningkatkan nilai produk lebih besar dari biaya yang dikeluarkan.

- Tingkatan mutu rancangan 2 adalah yang paling ekonomis.

Biaya mutu rancangan meliputi biaya-biaya yang dikeluarkan untuk ; (1) analisa pasar (kebutuhan, keinginan, mutu), (2) penelitian dan pengembangan (untuk menciptakan produk baru dan perbaikan produk), dan (3) perancangan (dari konsep produk sampai pada spesifikasi produk).

Mutu kesesuaian merupakan tingkat kesesuaian produk dengan rancangan yang telah dibuat sebelumnya. Ada hubungan antara biaya pengendalian mutu dengan tingkat kesesuaian produk dan biaya produksi total yang diilustrasikan seperti pada Gambar 3 ( Muhandri dan Kadarisman, 2006 ).

Biaya/Nilai

100 % Cacat Mutu kesesuaian Tanpa Cacat (rusak) (rusak)

Gambar 3. Grafik biaya mutu kesesuaian

Dari Gambar 3. di atas dapat dilihat beberapa hal sebagai berikut :

- Ada optimum untuk mutu kesesuaian, yaitu pada saat biaya produksi total mencapai minimum yang letaknya cukup dekat pada tingkat kesempurnaan produk.

- Pada sebagian besar keadaan, mutu kesesuaian yang lebih tinggi mengakibatkan biaya produksi lebih rendah

- Biaya yang dikeluarkan untuk mutu kesesuaian meliputi antara lain biaya- biaya penyusunan rencana produksi (proses dan peralatan), operasional dan penilaian .

Biaya Produksi dasar

Biaya Produk Total Biaya Pengendalian Mutu Kehilangan akibat Cacat (rusak)

Banyak kerancuan timbul dalam penggunaan kata “mutu“ untuk kedua arti yang berbeda, yaitu “mutu rancangan“ dan “mutu kesesuaian“. Secara umum, mutu rancangan yang lebih tinggi berarti biaya lebih tinggi dan juga berarti mutu produk lebih tinggi. Akan tetapi dalam beberapa kasus, suatu rancangan dapat memberi mutu lebih tinggi dan biaya lebih murah dari rancangan yang lain. Biaya produksi dapat dikurangi dengan menyederhanakan rancangan tanpa mengurangi nilai mutu. Demikian pula penggunaan bahan, sering lebih mahal dari persyaratan yang dibutuhkan untuk suatu pekerjaan. Mutu kesesuaian secara ekonomis dapat diketahui dengan menentukan tingkat “defects“ (kerusakan, cacat atau kegagalan) dalam berbagai tahap produksi dan pengiriman produk. Dalam prakteknya tingkat optimumnya sulit ditentukan dengan tepat. Dalam berbagai keadaan, diasumsikan bahwa penampilan sebelumnya merupakan optimum dan dari waktu ke waktu diusahakan agar “defects“ semakin kecil. Dengan demikian, peluang yang utama untuk meningkatkan ekonomi dari mutu kesesuaian bagi sebagian besar perusahaan adalah mencegah “defects“. Untuk itu perlu dimonitor tingkat “defects“ dari waktu ke waktu dan diarsipkan dengan baik.