ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data
4.3. Reliability Block Diagram (RBD)
4.3.1 Cara mengurangi kerusakan komponen
Pada nilai kehandalan setiap komponen yang ada pada Ketel uap, dapat disimpulkan bahwa mesin tidak cukup handal dan dapat membahayakan produksi dan energi dari pabrik kelapa sawit. Komponen-komponen yang terdapat pada Ketel uap sangat dipengaruhi dengan pemeliharaan. Jika pemeliharaan tidak efektif maka akan terjadi penurunan kehandalan serta akan banyak memakan banyak waktu untuk memperbaikinya dan akan banyak biaya. Mesin dikatakan handal pada saat mesin bekerja secara optimal dan meminimalisir kerusakan yang ada, jadi berdasarkan data yang ada pada metode Fault Tree Analysis (FTA) didapat lah cara mengurangi jumlah kerusakan.
Adapun cara-cara untuk mengurangi kerusakan adalah sebagai berikut:
1. Menggunakan komponen dibawah kondisi operasional yang dipersyaratkan.
Setiap komponen memiliki waktu life time. Waktu life time setiap komponen sangat bervariatif ada yang 2500 atau 5000 jam. Sehingga yang di maksudkan menggunakan dibawah kondisi operasional adalah jika life time komponennya 2500 jam maka hanya digunakan sampai 2000-2300 jam
2. Menggunakan material yang sesuai kebutuhan operasional pada Ketel uap dan komponen – komponen nya
Pada Ketel uap serta komponen komponen ketel uap mempunyai standart spesifikasi material yang telah ditentukan sesuai dengan kebutuhan dari mesin itu sendiri karena penggunaan material sangat menentukan kinerja dari mesin itu sendiri. Apabila tidak mengikuti aturan material yang telah disediakan maka dapat membahayakan kinerja Ketel uap
3. Menggunakan bahan bakar dan cara pengoprasian yang telah ditetapkan pada manual book.
Pada Manual BookKetel uap terdapat cara mengoprasikan serta bahan bakar yang telah ditetapkan. Cara pengoprasian dan pemilihan bahan bakar sangat mempengaruhi kinerja Ketel uap. Maka jika tidak mengikuti petunjuk yang ada dapat membahayakan kerja Ketel uap tersebut.
4. Menggunakan alat pendeteksi kerusakan
Pada Ketel uap yang dibuat oleh Takuma ini tergolong Ketel uap yang cukup tua dan untuk mendeteksi kerusakan menggunakan alat akan tetapi alat yang ada tidak berfungsi. Dengan menggunakan alat pendeteksi kerusakan yang lebih baik dan alat pendeteksi dapat dijaga dengan baik maka deteksi kerusakan dapat diketahui sehingga perbaikan dapat dilakukan.
5. Kedisiplinan para operator yang bertugas di lapangan
Disiplin saat bertugas sangat dijunjung tinggi. Operator harus menjaga kedisiplinan saat bertugas di lapangan dengan tujuan menjaga kualitas produksi.
6. Manajemen Pemeliharaan yang baik
Melakukan perawatan atau pemeliharaan secara teratur dalam jangka waktu jam, bulan, tahunan. Seperti berikut :
A. Setiap 1 atau 2 jam : Periksa Water level gelas penduga dan pengambilan sampel air umpan
B. Setiap 3 atau 4 jam : Lakukan Soot Blowing dan bersihkan kotoran di bawah ketel uap
C. Setiap 24 jam : Periksa komponen yang bergerak dan berputar atas bunyi – bunyi yang tidak normal dan melumasi objek seperti bearing D. Setiap 1 atau 2 minggu : Membersihkan semua pipa – pipa dan dinding
batu dari kotoran yang melekat seperti abu sisa pembakaran
E. Setiap 1 bulan : Memeriksa dan membersihkan bahagian luar dan dalam ketel uap termasuk membersihkan Upper Drum, Lower Drum, dan Header dari kerak atau pun karat
F. Diatas 1 tahun : Periksa dan bersihkan setiap valve begitu juga dengan Controller serta panel harus di periksa dan di rawat
7. Untuk mengurangi jumlah kegagalan pada Superheater
Digunakan metode Vibration dan perancangan ulang menggunakan aplikasi Autocad. Metode Vibration ini menggunakan sensor atau alat ukur sebagai monitor kerja dari komponen. Sehingga deteksi kerusakan dapat diketahui secara dini. Perancangan ulang bertujuan untuk mendapatkan material yang lebih baik untuk mengurangi angka kerusakan.
Gambar 4.51 Perancangan Ulang Superheater 4.3.2 Menaikkan nilai reliability
Setelah kita menghitung nilai kehandalan (Reliability)maka didapat nilainya sangat kecil dibawah 50%, maka dari itu untuk dapat meningkatkan nilai tersebut dapat dilakukan percobaan lagi untuk menentukan batasan jumlah kegagalan maksimum yang diperbolehkan, sehingga nilai kehandalan dapat diatas 50%.Dengan menggunakan rumus yang sama maka dapat dihitung :
MTBF = 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑀𝑀𝑎𝑎𝑎𝑎𝑂𝑂 𝑀𝑀𝑎𝑎𝑎𝑎𝑁𝑁𝑁𝑁𝑂𝑂𝑂𝑂
Untuk mengetahui tingkat kegagalan pada suatu komponen maka dapat dihitung sebagai xberikut :
MTBF Deaerator = 5700 ℎ𝑁𝑁𝑁𝑁𝑂𝑂𝑜𝑜
4 = 1425 hours
MTBF Upper Drum = 5700 ℎ𝑁𝑁𝑁𝑁𝑂𝑂𝑜𝑜 MTBF Superheater = 5700 ℎ𝑁𝑁𝑁𝑁𝑂𝑂𝑜𝑜
3 = 1900hours
Menghitung Failure Rate (λ – lamda) maka dapat menggunakan rumus sebagai berikut :
λ = 1 MTBF
Berdasarkan rumus diatas maka untuk mengetahui failure rate pada suatu komponen dapat dihitung sebagai berikut :
λ
deaerator = 1Gambar 4.52 Failure rate komponen
Selanjutnya adalah perhitungan Reliability-nya berdasarkanjam operasi, jam operasi yang digunakan adalah 50, 75, 100 dan 125 jam.Keandalan masing – masing komponen dapat dihitung dan ditunjukkan pada Reliability Block Diagram sebagai berikut :
e. Perhitungan berdasarkan 50 jam operasi
Gambar 4.53 Perhitungan Reliability berdasarkan 50 jam operasi Rsys = R1 x R2 x R3 x R4 x R5x R6
Rsys = 0,9655 x 0,9655 x 0,9740 x 0,9826 x 0,9826 x 0,9740 Rsys = 0,8689
f. Perhitungan berdasarkan 75 jam operasi
Reliability Ketel uapberdasarkan 75 jam operasi dapat dihitung sebagai berikut
Gambar 4.54 Perhitungan Reliability berdasarkan 75 jam operasi Rsys = R1 x R2 x R3 x R4 x R5x R6
Rsys = 0,9487 x 0,9487 x 0,9613 x 0,9740 x 0,9740 x 0,9613 Rsys = 0,7890
g. Perhitungan berdasarkan 100 jam operasi
Reliability Ketel uap berdasarkan 100 jam operasi dapat dihitung sebagai berikut
Gambar 4.55 Perhitungan Reliability berdasarkan 100 jam operasi Rsys = R1 x R2 x R3 x R4 x R5x R6
Rsys = 0,9323 x 0,9323 x 0,9487 x 0,9655 x 0,9655 x 0,9487 Rsys = 0,7292
h. Perhitungan berdasarkan 125 jam operasi
Reliability Ketel uap berdasarkan 125 jam operasi dapat dihitung sebagai berikut
Gambar 4.56 Perhitungan Reliability berdasarkan 125 jam operasi Rsys = R1 x R2 x R3 x R4 x R5x R6
Rsys = 0,9161 x 0,9161 x 0,9363 x 0,9570 x 0,9570 x 0,9363 Rsys = 0,6738
Tabel 4.19 Rekapitulasi nilai Reliability komponen Ketel uap
Time(Hours) Reliability
Deaerator Upper Drum Lower Drum Header Waterwall Tube Superheater
50 0,9655 0,9655 0,9740 0,9826 0,9826 0,9740 75 0,9487 0,9487 0,9613 0,9740 0,9740 0,9613 100 0,9323 0,9323 0,9487 0,9655 0,9655 0,9487 125 0,9161 0,9161 0,9363 0,9570 0,9570 0,9363
Maka didapat nilai kehandalan pada Ketel uap adalah sebagai berikut : 86,89% apabila digunakan selama 50 jam operasi, 78,90% apabila digunakan selama 75 jam operasi, 72,92% apabila digunakan selama 100 jam operasi dan menurun menjadi 67,38% apabila digunakan selama 125 jam.
Gambar 4.57. Grafik Keandalan Ketel uap 4.4 Root Cause Analysis (RCA)
Analisa ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung dilapangan dan melakukan wawancara terhadap karyawan yang terkait pada penelitian ini, yaitu antara lain operator, bagian teknik dan bagian quality control. Hasil wawancara tersebut merupakan salah satunya kemungkinan penyebab dari sulitnya tercapai target nilai kehandalan yang diinginkan. Untuk memperoleh hasil analisa yang sesuai, dibutuhkan tools yang relevan dengan data yang sudah dikumpulkan, sehingga untuk memudahkan mengidentifikasi kegagalan Sludge Separatormaka dapat dilakukan dengan menggunakan metode Diagram Tulang Ikan (Fish Bone Diagram) kemudian yang nantinya akan dirumuskan rencana perbaikan untuk mengatasi akar permasalahan,
Dalam wawancara tersebut diambil beberapa parameter yaitu material, mesin, manusia dan metode, dapat dilihat pada gambar dibawah ini
100
Gambar 4.58 Fishbone Diagram
Diagram sebab akibat diatas mengidentifikasi penyebab berdasarkan 4 kategori yaitu manusia, mesin, material dan metode.
1. Manusia
Setiap pekerjaan dalam proses membutuhkan pengawasan untuk melihat seberapa besar kemampuan kerja karyawan dan ketaatan peraturan karyawan, agar pekerjaan yang dilakukan dapat terkoordinasi dengan baik. Dari hasil pengamatan belum terlihat adanya pengawasan yang ketat dari pihak perusahaan sehingga karyawan atau operator yang seharusnya berada untuk mengoperasikan mesin selama proses tidak berada ditempat.
Operator yang mengoperasikan mesin, secara umum berlatar belakang pendidikan yang berbeda, tentunya ini sangat mempengaruhi tingkat kemampuan dan keterampilan dari operator tersebut. Dari hasil pengamatan dilapangan belum ada penyetaraan pendidikan dalam pemilihan atau memperkerjakan operator mesin yang ada.
Proses pelatihan sangat dibutuhkan untuk menambah ilmu dan keterampilan karyawan, misalnya memberi pelatihan bagaimana cara mengetahui dan melakukan tindakan awal kerusakan mesin terhadap operator mesin.
2. Mesin
Setting (penyetelan) terhadap mesin seharusnya dilakukan dengan efektif dan efisien, akan tetapi karena susahnya proses penyetelan (Setting) terhadap mesin mengakibatkan membutuhkan waktu yang lama bahkan penyetelan dilakukan dengan salah, sehingga membutuhkan penyetelan ulang
Preventive maintenance adalah salah satu usaha dalam menjaga umur mesin, agar mempunyai kerja yang optimal, dari hasil pengamatan yang dilakukan, Preventive maintenance yang digunakan tidak efektif, ini dapat dilihat dari jadwal maintenance yang tidak dipatuhi.
Setiap mesin mempunyai nilai umur setiap unitnya, semakin tua umur mesin tersebut maka tingkat kinerja mesin tersebut akan turun, dan dari hasil pengamatan yang dilakukan mesin yang terdapat pada perusahaan ini, merupakan mesin yang sudah tua.
3. Metode
Standar waktu dalam mengerjakan sesuatu sangat dibutuhkan untuk mencapai kerja yang optimal, dengan adanya standar waktu kita dapat mencapai target yang diinginkan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Dan dari hasil pengamatan bahwa tidak adanya standar waktu dalam pembersihan ataupun penyetelan mesin sehingga waktu yang dihasilkan untuk proses pembersihan dan penyetelan terlalu lama.
4. Material
Setiap komponen mempunyai nilai umur sama seperti nilai umur mesin, apabila semakin tua umur komponen tersebut maka semakin banyak pula tingkat kerusakan dari kompnen tersebut, selain itu material yang digunakan komponen tersebut juga mempengaruhi umur dari komponen tersebut, dan dari hasil pengamatan yang dilakukan terdapat banyak komponen yang masih digunakan tetapi sudah melebihi batas dari umurnya.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN