GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
3.10. Fault Tree Analysis (FTA)
3.10.2. Cut set Quantitative
Menurut Nikolaos (2007), perhitungan dalam fault tree analysis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitasnya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukan dalam rumus berikutini:
Keterangan:
S = Sukses (produk/proses) F = Kegagalan (failure) PF = Probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang yaitu:
1. Untuk gerbang OR, probabilitasmasing-masing peristiwa atau masukan mengalami perjumlahan dan pengurangan.
a. Untuk dua masukan PF = 1-[(1-Pa)(1-Pb)]
PF = PA + PB + PAPB
b. Untuk lebih dari dua masukan PF = PA + PB + PC
2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukan dikalikan dalam gerbang AND, untuk masukan sejumlah dua atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.
3.11. Penelitian Terdahulu
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1 3.11.1. Perancangan Kebijakan Perawatan dan Penentuan Persediaan Spare Part di
Sub Sistem Evaporasi Pabrik Urea Kaltim-3 PT Pupuk Kalimantan Timur
Yuliana dan Prasetyawan (2012) dalam penelitiannya mengemukakan bahwa perawatan dilakukan untuk mencegah kegagalan sistem maupun untuk mengembalikan fungsi sistem jika kegagalan telah terjadi. Salah satu faktor yang perlu dipertimbangkan untuk mendukung pelaksanaan aktivitas perawatan adalah spare part. Jika spare part tidak tersedia pada saat dibutuhkan, maka akan menyebabkan biaya kehilangan produksi menjadi tinggi. Akan tetapi, jika spare part menumpuk terlalu lama di gudang, maka biaya penyimpanan spare part juga menjadi tinggi. Untuk mengatasi hal tersebut, maka diperlukan perancangan kebijakan perawatan. Kebijakan perawatan merupakan kegiatan yang harus dilakukan untuk menjaga agar suatu aset tetap berfungsi dengan baik sehingga shut down tidak terencana dapat dihindari.
Permasalahan dalam kasus yaitu aktivitas perawatan yang dilakukan di PKT masih menunjukkan adanya over dan under maintenance. Oleh karena itu akan dilakukan perancangan kegiatan perawatan dengan metode Reliability Centered Maintenance yang menghasilkan fungsi, kegagalan fungsi, serta Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang kemudian dihasilkan kebijakan erawatan dan pelaksana teknis, serta data historis kerusakan yang digunakan untuk menghitung interval waktu perawatan. Selain itu juga dilakukan perhitungan persediaan spare part dengan memperhatikan lead time pemesanan komponen. Dengan menentukan kebijakan perawatan dan persediaan spare part yang tepat, maka biaya yang dikeluarkan dapat diminimalisir. Oleh karena itu,
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
pada penelitian ini akan didefinisikan fungsi dan kegagalan fungsi sub sistem evaporasi, serta ditentukan FMEA sub sistem tersebut. Dan berdasarkan data FMEA tersebut, kemudian ditentukan keputusan program kebijakan perawatan yang tepat berdasarkan diagram RCM beserta interval waktu perawatan. Serta untuk menentukan waktu pemesanan yang optimal sehingga biaya inventori dapat dikurangi.
Sehingga setelah menerapkan metode RCM dalam menganalisis permasalahan, didapat hasil yaitu fungsi utama dari sub sistem evaporasi meningkatkan konsentrasi larutan urea dari 75% hingga menjadi 99,8%, kebijakan perawatan berdasarkan interval waktu perawatan yang dihasilkan dari hasil perhitungan, yaitu bearing P-303 A, mechanical seal P-303 A, dan bearing 2-P-401 A. Hal ini dikarenakan ketiga komponen tersebut tidak menyebabkan shut down jika terjadi kegagalan sehingga jika dilakukan maintenance pada kondisi produksi normal tidak diperlukan shut down sub sistem, dan perhitungan persediaan spare part hanya dilakukan untuk komponen yang pada aktivitas perawatannya membutuhkan penggantian komponen dan penggunaannya didasarkan pada interval waktu perawatan. Waktu pemesanan ini dapat ditentukan dari periode pada saat komponen diperlukan untuk digunakan dikurangi dengan lead time.
3.11.2. Perancangan RCM untuk Mengurangi Downtime Mesin pada Perusahaan Manufaktur Aluminium
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
Palit dan Sutanto (2012) dalam penelitiannya mengemukakan bahwa kesalahan pada penerapan sistem maintenance akan berdampak pada kerugian perusahaan karena tidak efisiennya proses produksi. Permasalahan yang terjadi yaitu perbedaan hasil produksi antara target perusahaan dan kenyataan yang terjadi. Berdasarkan hasil wawancara didapatkan bahwa perbedaan antara target dan hasil yang diperoleh perusahaan disebabkan paling besar oleh downtime pada line produksi mesin 2500 Ton.
Sistem maintenance (pemeliharaan) pada perusahaan selama ini adalah breakdown maintenance, dimana menyebabkan perusahaan mengalami masalah downtime. Penurunan downtime dilakukan dengan cara memperbaharui sistem maintenance dengan menggunakan perencanaan pemeliharaan RCM.
Langkah awal untuk melakukan perancangan RCM adalah mengetahui mesin yang sering mengalami kegagalan, kemudian pembuatan Fault Tree Analysis (FTA) yang berfungsi untuk mengidentifikasi setiap kegagalan beserta akar masalah penyebab kegagalan yang dapat ditimbulkan dari setiap komponen mesin. Atas dasar pembuatan FTA, maka selanjutnya dibuatlah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk hasil penilaian RPN yang digunakan untuk mengetahui komponen kritis dari sebuah mesin yang kemudian akan dibuat pengkategorian konsekuensi kegagalan yang terjadi pada setiap komponen mesin.
Sebagai langkah akhir, maka akan dilakukan penentuan konsekuensi kegagalan yang didasarkan atas 4 kategori, yaitu konsekuensi operasi, konsekuensi non operasi, konsekuensi kegagalan tersembunyi, dan konsekuensi keselamatan. Atas dasar penentuan konsekuensi kegagalan, maka diambil
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
keputusan pemeliharaan RCM. Keputusan pemeliharaan RCM didasarkan pada 5 jenis pemeliharaan yaitu condition directed, time renewal directed restoration, time directed renewal replacement, failure finding, lubrication. Pada keputusan pemeliharaan RCM disertakan pula nilai Mean Time Between Failure (MTBF) untuk setiap komponen mesin yang mengalami kegagalan. MTBF merupakan pelengkap dari keputusan RCM ketika jenis kegagalan tidak termasuk ke dalam keputusan condition directed yang memiliki parameter pasti.
Berdasarkan perancangan RCM, maka perusahaan dapat menurunkan downtime hingga sebesar 58,07% dibandingkan kndisi awal. Selama ini waktu perbaikan dihabiskan untuk mencari penyebab dari kegagalan yang terjadi, dengan adanya perancangan RCM dapat diketahui penyebab kegagalan yang terjadi sehingga tidak perlu menghabiskan waktu untuk mencari penyebab kegagalan.
3.11.3. Perrancangan Preventive Maintenance pada Mesin Produksi di PT. Kharisma Abadi Sejati.
Wilson, dan Edi (2015) dalam penelitiannya mengemukakan bahwa Perawatan merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik dan mengadakan perbaikan atau pergantian yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Keandalan mesin merupakan aspek yang dapat mempengaruhi kelancaran produksi. Sehingga untuk menepis permasalahan tersebut perlu dilakukannya perbaikan ataupun pengembangan dari sistem perawatan mesin mesin produksi agar keandalan dari mesin mesin produksi terjaga.
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
Permasalahan dalam kasus adalah tingginya kerusakan yang terjadi pada mesin mesin produksi perusahaan mengakibatkan tingginya angka downtime dengan rata rata 13.63% perbulan. Sehingga digunakan metode RCM yang mengaplikasikan Grey FMEA untuk merancang sistem perawatan mesin mesin produksi guna menekan angka downtime yang tinggi. Dimana setelah penerapan metode RCM didapat mesin yang memiliki kerusakan yang paling tinggi adalah mesin bor dengan frekuensi kerusakan 33,96 %, berikut komponennya yaitu spindle, motor NFAO3LG-011, v belt, dan radial ball bearing. Interval pergantian komponen usulan yang didapat adalah untuk spindle 33 hari, motor NFAO3LG-011 36 hari, v belt 42 hari, dan radial ball bearing 43 hari. Dengan diterapkan nya sistem perawatan ususlan dengan metode RCM dapat menurunkan downtime sebesar 20,56%.
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1
BAB IV
