TINJAUAN PUSTAKA
3.4. Line Balancing
3.4.1. Definisi Line Balancing
Line Balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan dalam proses pembuatan produk.6 Line Balancing (Lintasan Perakitan) biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani
6 Ginting Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Edisi Pertama Graha Ilmu, Yogyakarta. h. 205-218
oleh seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat.
Adapun tujuan utama dalam menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap staiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian kerja ini disebut production line balancing, assembly line balancing atau hanya line balancing.
Penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai pada proses perakitan pun harus dilakukan. Demikian juga di dalam membeli dan merancang mesin-mesin yang memiliki kapasitas yang diperlukan. Selain itu penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai baik itu dalam penggunaan dua mesin untuk mendapatkan kapasitas yang dibutuhkan maupun memperlambat mesin yang bekerja terlalu cepat atau menghidupkan atau mematikan mesin secara terputus-putus, dan lain-lain perlu dilakukan.
Area kerja atau stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dengan berbagai alat akan mengerjakan elemen kerja ketika unit produk melewati stasiun kerjanya. Jadi dalam proses pengerjaan suatu produk, semua atau hamper semua stasiun kerja terlibat dan item yang mengalami pengerjaan akan bertambah lengkap pada setiap stasiun yang dilaluinya.
Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Dimana waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melalukan operasi pada stasiun kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line, sehingga seluruh work center atau stasiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (float time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing bertujuan juga untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika operasi pengerjaan pada work center berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga keseimbangan yang sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu menganggur.
Efisiensi lintasan, nilai dari smoothing index, dan balance delay pada metode ini dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut :
EL = x 100%
SI =
D = x 100%
Dimana :
EL : Efisiensi Lintasan SI : Smoothing Index D : Balance Delay
Si : Waktu masing-masing stasiun n : Jumlah tenaga kerja
Sm : Waktu paling maksimum dalam lintasan
Pada line balancing, tidak mudah untuk mereduksi menjadi model atau algoritma yang sederhana karena terlalu banyak fleksibilitas dan variabilitas dari faktor manusianya. Hal ini disebabkan karena karyawan pada lintasan produksi menjalankan satu atau beberapa mesin dengan melakukan pekerjaan lain seperti melihat prosedur kerja yang belum selesai dikerjakan, memeriksa tool diantara siklus mesin, menangani setup mesin dan inspeksi pekerjaan, meninggalkan tugas untuk tugas khusus, melewati atau bermalas-malasan, tetap berada pada pekerjaan mereka atau bepergian, memperbaiki peralatan yang rusak dan menyarankan perbaikan para ahli, memindahkan material atau hanya duduk menunggu pengangkut material untuk mengangkatnya. Sehingga dengan kondisi yang demikian keseimbangan pada lintasan produksi tidak terjadi. Maka yang perlu dilakukan adalah supervisor dan work group nya yaitu memperbaikinya dan mengulanginya sesering mungkin sebagaimana tingkat permintaan berubah.
Masalah line balancing telah memberikan perhatian yang cukup besar mungkin melebihi assembly line yang lazim. Beberapa teknik menghasilkan solusi yang tepat untuk asumsi-asumsi yang telah diberikan. Teknik lain dirancang untuk menghasilkan perkiraan solusi berdasarkan pertimbangan yang praktis. Perhatian
utama adalah tidak harus memperoleh keseimbangan yang sempurna tetapi untuk memperoleh tata letak dan aliran yang optimal sehubungan dengan operasi produksi lainnya.
Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala utama yaitu, precedence constraint dan zoning constraint.
3.4.1.1. Precedence Constraint
Dalam pembagian elemen pekerjaan dapat diselesaikan dengan beberapa alternative. Dalam proses perakitan ada dua kondisi yang pada umumnya terjadi, yaitu :
1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur pemilihan untuk menentukan prioritas.
2. Apabila satu komponen telah dipilih untuk dirakit maka urutan untuk merakit komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen-komponen.
Diagram precedence dapat disusun menggunakan 2 simbol dasar, yaitu : 1. Elemen simbol, adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen terkandung di
dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi. Elemen simbol diagram precedence dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3. Elemen Simbol
2. Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol lainnya.
Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor panah harus mendahului elemen pada kepala panah seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Hubungan Antar Simbol
3.4.1.2. Zoning Constraint
Selain precedence constraint, pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada stasiun kerja yang sama. Misalnya operasi 1 mempunyai sifat antagonis dengan operasi 2 sebab bisa menyebabkan percikan/konseling api maka tidak dapat disatukan walaupun dari segi makna dapat disatukan. Sebaliknya, zoning constraint yang positif menghendaki
3 2
1
pengelompokan elemen-elemen kerja pada 1 stasiun yang sama dengan alasan misalnya menggunakan peralatan yang sama dan peralatan itu mahal.