ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
A. Deskripsi data penelitian
Observasi penelitian dimulai pada bulan Februari sampai dengan Maret 2015 dimana observasi dilakukan dengan cara mengamati proses produksi Batik Cap Kemeja Pria. Dalam kegiatan produksi Batik Cap Kemeja Pria bahan-bahan yang digunakan berasal dari gudang dan kemudian dikerjakan oleh 4 orang di bagian konveksi sesuai dengan jumlah pesanan. Pada CV. Batik Indah Rara Djonggrang mempunyai bagian Quality Control yang bertugas melakukan pengecekan terhadap hasil produksi. Dalam
menyelesaikan permasalahan pengendalian kualitas, akan dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Mengumpulkan Data Menggunakan Check Sheet
Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang dilakukan adalah membuat check sheet yang berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis. Dari hasil pengamatan dan pencatatan diketahui sampel hasil produksi batik cap kemeja pria tersaji dalam tabel di bawah ini :
Tabel 5.1
Laporan Produksi Batik Cap Kemeja Pria Periode Bulan Februari 2015
Observasi Jumlah Produksi
Jenis Ketidaksesuaian Produk Jumlah Produk Tidak Sesuai Salah Ukuran Salah Kancing Salah Pola Jahitan 1 19 0 1 0 1 2 24 0 0 1 1 3 24 0 1 0 1 4 30 1 0 1 2 5 17 0 0 0 0 6 25 0 0 0 0 7 52 1 2 1 4
8 24 0 0 0 0 9 24 0 1 1 2 10 10 0 0 0 0 11 24 1 1 0 2 12 20 0 0 1 1 13 15 0 0 0 0 14 15 0 1 0 1 15 20 1 0 0 1 16 20 0 0 0 0 17 24 0 1 0 1 18 15 1 0 0 1 19 24 0 1 1 2 20 30 1 0 0 1 21 25 0 1 0 1 22 18 0 0 0 0 23 20 0 1 1 2 Total 519 6 11 7 24
Sumber : Data Primer (Observasi) Batik Cap Kemeja Pria
Dari data check sheet dapat diketahui jumlah produksi batik cap kemeja pria pada periode februari dengan jumlah obeservasi sebanyak 23 kali dengan jumlah produksi sebanyak519 potong dan terdapat jumlah ketidak sesuaian produk sebanyak 24 potong dengan jenis ukuran yang tidak pas
6potong, kancing tidak lengkap 11 potong dan pola jahitan yang salah 7 potong.
2. Analisis Menggunakan Peta Kendali P- Chart
Setelah melihat data yang terdapat pada tabel, kemudian dilakukan analisis menggunakan alat bantu statistik proses kontrol dengan tujuan menjawab masalah pertama yaitu untuk mengetahui apakah proporsi banyaknya produk tidak sesuai masih dalam batas kendaliP-Chart.
Sebelum mengetahui apakah data tersebut masih berada dalam batas kendali atau tidak, langkah pertama yang dilakukan adalah menghitung proporsi ketidaksesuaian produk dengan cara sebagai berikut (Ariyani,2005:133):
P =
Keterangan :
P = Proporsi kesalahan dalam setiap sampel
X = Banyaknya produk yang salah dalam setiap sampel N = Banyaknya sampel yang diambil dalam setiap observasi Hariobservasi : ke-
Maka perhitungan proporsi ketidaksesuaian dengan data yang terdapat pada tabel adalah sebagai berikut:
Hari ke 2 :P = = = 0.04
Hari ke 3 :P = = = 0.04
Hari ke 4 :P = = = 0.06
Hari ke 5 : P = = = 0.00
Tabel 5.2
Proporsi Penyimpangan dalam Observasi Periode Bulan Februari 2015
Observasi Jumlah Produksi
Jenis Ketidaksesuaian Produk Jumlah Produk Tidak Sesuai % Produk Tidak Sesuai Salah Ukuran Salah Kancing Salah Pola Jahitan 1 19 0 1 0 1 0.05 2 24 0 0 1 1 0.04 3 24 0 1 0 1 0.04 4 30 1 0 1 2 0.06 5 17 0 0 0 0 0.00 6 25 0 0 0 0 0.00 7 52 1 2 1 4 0.07 8 24 0 0 0 0 0.00 9 24 0 1 1 2 0.08 10 10 0 0 0 0 0.00 11 24 1 1 0 2 0.08 12 20 0 0 1 1 0.05 13 15 0 0 0 0 0.00 14 15 0 1 0 1 0.06 15 20 1 0 0 1 0.05
16 20 0 0 0 0 0.00 17 24 0 1 0 1 0.04 18 15 1 0 0 1 0.06 19 24 0 1 1 2 0.08 20 30 1 0 0 1 0.03 21 25 0 1 0 1 0.04 22 18 0 0 0 0 0.00 23 20 0 1 1 2 0.1 Total 519 6 11 7 24
Sumber : Data Primer (Observasi) Batik Cap Kemeja Pria
Setelah mengetahui jumlah proporsi ketidaksesuaian produk, selanjutnya adalah membuat peta pengendalian proporsi ketidaksesuaian dengan cara menentukan garis pusat atau Center Line ( CL), batas pengendalian atas atau Upper Control Limit (UCL) dan batas pengendalian bawah atau
Lower Control Limit (LCL).
Garis pusat atau Center Line (CL) dalam peta pengendalian proporsi ketidaksesuaian produk adalah:
CL = = :
= rata-rata produk tidak sesuai jumlah produk tidak sesuai jumlah produksi
Untuk menghitung garis pusat atau Center Line( CL) dari data tersebut. Diketahui jumlah produksi selama periode februari adalah = 519, sedangkan jumlah produk tidak sesuai selama periode februari adalah
= 24.
Maka garis pusat atau Center Line (CL) adalah : CL = =
=
= 0.04 atau 4%
Dari perhitungan diketahui bahwa garis pusat atau Center Line (CL) proporsi yang menjadi garis pusat untuk peta kendali P- Chart adalah 0.04 atau 4% masih berada dibawah standar penyimpangan yang telah ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 5% per produksi.
Langkah berikutnya adalah menghitung batas kendali atas atau
Upper Control Limit (UCL) dengan menggunakan cara sebagai berikut : UCL = + 3
Keterangan :
= Garis pusat atau Center Line (CL) proporsi ketidaksesuaian produk.
= Jumlah sampel yang diambil setiap kali observasi Untuk perhitungannya adalah sebagai berikut:
= 0.04 + 3 = 0.17 Observasi ke 2 :UCL = + 3 = 0.04 + 3 = 0.16 Observasi ke 3 :UCL = + 3 = 0.04 + 3 = 0.16 Observasi ke 4 :UCL = + 3 = 0.04 + 3 = 0.15 Observasi ke 5 :UCL = + 3 = 0.04 + 3 = 0.18 Dan seterusnya….
Selanjutnya adalah dilakukan perhitungan batas pengendalian bawah atau Lower Control Limit (LCL) dengan menggunakan cara sebagai berikut :
LCL = - 3 Keterangan :
= Garis pusat atau Center Line (CL) proporsi ketidaksesuaian produk.
= Jumlah sampel yang diambil setiap kali observasi Untuk perhitungannya adalah sebagai berikut :
Observasi ke 1 : LCL = - 3 = 0.04 - 3 = -0.09 Observasi ke 2 :LCL = - 3 = 0.04 - 3 = -0.08 Observasi ke 3 : LCL = - 3 = 0.04 - 3 = -0.08
Observasi ke 4 : LCL = - 3 = 0.04 - 3 = -0.06 Observasi ke 5 : LCL = - 3 = 0.04 - 3 = -0.10 Dan seterusnya….
Tabel 5.3
Perhitungan P- Chartsubtotal ketidaksesuaian produk Periode Bulan Februari 2015
Observasi Jumlah Produksi Jumlah Produk Tidak Sesuai % Produk Tidak Sesuai CL UCL LCL 1 19 1 0.05 0.04 0.17 -0.09 2 24 1 0.04 0.04 0.16 -0.08 3 24 1 0.04 0.04 0.16 -0.08 4 30 2 0.06 0.04 0.15 -0.06 5 17 0 0.00 0.04 0.18 -0.10 6 25 0 0.00 0.04 0.16 -0.07 7 52 4 0.07 0.04 0.12 -0.04 8 24 0 0.00 0.04 0.16 -0.08 9 24 2 0.08 0.04 0.16 -0.08 10 10 0 0.00 0.04 0.22 -0.14 11 24 2 0.08 0.04 0.16 -0.08 12 20 1 0.05 0.04 0.17 -0.09 13 15 0 0.00 0.04 0.19 -0.11 14 15 1 0.06 0.04 0.19 -0.11 15 20 1 0.05 0.04 0.17 -0.09 16 20 0 0.00 0.04 0.17 -0.09
17 24 1 0.04 0.04 0.16 -0.08 18 15 1 0.06 0.04 0.19 -0.11 19 24 2 0.08 0.04 0.16 -0.08 20 30 1 0.03 0.04 0.15 -0.06 21 25 1 0.04 0.04 0.16 -0.07 22 18 0 0.00 0.04 0.18 -0.10 23 20 2 0.1 0.04 0.17 -0.09 Total 519 24
Sumber : Data Primer (Observasi) dan Hasil Perhitungan Peta Kendali Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan diketahui: Garis Pusat atau Center Line (CL) : 0.04
Batas Pengnedalian Atas atau Upper Control Limit (UCL) = 0.12 sampai0.22
Batas Pengendalian Bawah atau Lower Control Limit (LCL) = -0.04 sampai -0.14
3. Gambar Diagram Kontrol P-Chart
Gambar 5.1 Diagram P- Chart
4. Mencari faktor penyebab ketidaksesuaian produk dengan diagram sebab akibat/ Fish Bone
Dalam melaksanakan proses produksi terkadang tidak berjalan sesuai yang direncanakan oleh perusahaan. Hal ini dikarenakan adanya berbagai kendala yang kemungkinan terjadiyang dapat menyebabkan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar produk yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Untuk itu penting bagi perusahaan untuk mengetahui faktor-faktor apa yang dapat menjadi penyebab utama adanya produk tidak sesuai dengan
-0.2 -0.15 -0.1 -0.05 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0 5 10 15 20 25 P CL UCL LCL
produk yang telah sesuai dengan standar perusahaan. Maka digunakanlah alat yang biasa disebut dengan analisisFish Bone atau diagram sebab akibat.Berbagai faktor yang menjadi penyebab terjadinya ketidaksesuaian produk diperoleh dari hasil wawancara dan data produksi kemeja pria yang diberikan oleh bagian produksi dan Quality Control perusahaan.
Dari hasil wawancara yang telah dilakukan terdapat ketidaksesuaian yang paling sering terjadi dalam produksi kemeja pria. Data yang diperoleh sebagai berikut:
Tabel 5.4
Jenis Ketidaksesuaian Produk
Jenis Ketidaksesuain Produk Jumlah Frekuensi Jumlah Presentase
Salah Kancing 11 45.83% Salah Pola Jahitan 7 29.17% Salah Ukuran 6 25%
Jumlah 24 100%
Sumber : Data Primer (Observasi) Batik Cap Kemeja Pria
Selanjutnya dari data ketidaksesuaian produk yang terjadi dicari faktor penyebab ketidaksesuaian produk dengan menggunakan diagram Fish
Bone untuk setiap jenis ketidaksesuaian yang terjadi selama penelitian. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab ketidaksesuaian produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:
a. Man (Manusia)
Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi.
b. Material (Bahan Baku)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen produk yang akan diproduksi tersebut, yang terdiri dari bahan baku utam dan bahan baku pembantu.
c. Machine (Mesin)
Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi.
d. Methode (Metode)
Intruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi
e. Environment (Lingkungan)
Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses produksi secara khusus.
Setelah mengetahui jenis-jenis ketidaksesuaian produk yang terjadi, maka CV. Batik Indah Rara Djonggrang perlu mengambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya ketidaksesuaian yang serupa.Hal ini penting yang harus dilakukan adalah mencari penyebab timbulnya ketidaksesuaian tersebut. Selanjutnya adalah penggunaan alat
bantu Fish Bone atau diagram sebab akibat untuk masing-masing jenis ketidaksesuaian produk adalah sebagai berikut :
1) Analisis diagram Fish Bone untuk Salah Kancing Faktor penyebab :
a) Manusia (karyawan)
Kurang konsentrasi dalam bekerja Terkadang harus lembur
Tergesa-gesa/dikejar waktu b) Mesin
Mesin jahit kurang perawatan c) Bahan baku
Jenis kancing berbeda
Benang jahit kancing kurang kuat d) Metode
Gambar 5.2
Diagram Fish Bone untuk Salah Kancing
Kurang Harus lembur Mesin
Konsentrasi kurang
Tergesa/dikejar waktu perawatan
Jenis kancing Benang kurang Penyampaian Berbeda kuat informasi desain
kurang
jelas
Dari diagram Fish Bone, dapat diketahui bahwa faktor karyawan dan bahan baku merupakan faktor penyebab paling utama terjadinyasalah pemasangan kancing atau kancing yang tidak sesuai.
2) Analisis diagram Fish Bone untuk Salah Pola Jahitan Faktor penyebab : Salah Kancing Mesin Karyawan Metode Bahan baku
a) Manusia (karyawan)
Kurang konsentrasi dalam bekerja Terkadang harus lembur
Tergesa-gesa/dikejar waktu b) Mesin
Mesin jahit kurang perawatan c) Bahan baku
Warna benang tidak sesuai desain d) Metode
Penyampaian informasi kurang tepat Penjelasan desain kurang jelas
Gambar 5.3
Diagram Fish Bone untuk Salah Pola Jahitan
Kurang Harus lembur Mesin
Konsentrasi kurang
Tergesa/dikejar waktu perawatan
Warna benang Penjelasan Penyampaian Tidak sesuai desain kurang informasi kurang
Jelas PemotonganTidak sesuai Desain
Dari gambar diagram Fish Bone, dapat diketahui bahwa faktor tenaga kerja dan metode merupakan faktor paling utama dalam terjadinya salah pola jahitan yang tidak sesuai dengan desain.
Salah Pola Jahitan Mesin Karyawan Metode Bahan baku
3) Analisis diagram Fish Bone untuk Salah Ukuran Faktor penyebab :
a) Manusia (karyawan)
Pemotongan ukuran kain kurang tepat b) Mesin
c) Bahan baku
Bahan kain terlalu lama digudang Bahan kain berlubang/ sobek d) Metode
Gambar 5.4
Diagram Fish Bone untuk Salah Ukuran
Pemotongan kain Kurang tepat
Bahan kain Bahan kain lama digudang berlubang/ Penyampaian ukuran
sobek kurang jelas
Dari diagram Fish Bone, untuk salah ukuran yang menjadi penyebab adalah penyampaian ukuran yang kurang, bahan terlalu lama digudang sehingga sobek, dan penyampaian desain yang kurang tepat.
Salah Ukuran Mesin Karyawan Metode Bahan baku