FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
H. Musa Hubeis.
2. Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab akibat digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan persoalan. Dalam penelitian ini diagram sebab akibat digunakan untuk menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produksi pupuk urea dapat dilihat dari faktor “9M”. a. Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan
masalah itu sebagai suatu pertanyaan masalah.
b. Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan menggunakan teknik brainstorming atau membentuk anggota tim yang memiliki ide- ide yang berkaitan dengan masalah yang sedang dihadapi.
c. Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori utama, seperti bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran dan lingkungan ditempatkan pada cabang utama (membentuk tulang-
tulang besar dari ikan). Kategori utama dapat diubah sesuai kebutuhan.
d. Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan menempatkannya pada cabang yang sesuai.
e. Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa” untuk menemukan akar penyebab, kemudian tulislah akar-akar penyebab itu pada cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk tulang-tulang kecil dari ikan). Untuk menemukan akar penyebab, kita dapat menggunakan teknik bertanya “mengapa” sampai lima (5) kali. f. Interpretasi atas diagram sebab akibat itu adalah dengan melihat
penyebab-penyebab yang muncul secara berulang kemudian dapatkan kesepakatan melalui konsensus tentang penyebab tersebut. Selanjutnya, fokuskan perhatian pada penyebab yang dipilih melalui konsensus.
g. Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan korektif, serta memonitor hasil- hasil.
3. Diagram Pareto (Pareto Diagram)
Diagram Pareto sebagai alat yang digunakan untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya atau sebab-sebab yang akan dianalisis, sehingga dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut (Ariani, 2002). Rincian pelaksanaan sebagai berikut:
a. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
b. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik-karakteristik tersebut.
c. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
d. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari terbesar hingga terkecil.
e. Menghitung frekuensi atau persentase kumulatif yang digunakan. f. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relatif masing-masing masalah, dengan cara mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian
Perhitungan dan pengurutan kesalahan dapat menggunakan grafik histogram terlebih dulu, sehingga dapat dilihat faktor manakah yang paling dominan dalam kesalahan suatu produksi.
23 4.1. Gambaran Umum Perusahaan
Pabrik Pupuk Kujang IB merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek Kabupaten Kerawang, Propinsi Jawa Barat. Pendirian Pabrik Pupuk Kujang IB bertujuan untuk meningkatkan kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat .
Wilayah distribusi pupuk bersubsidi dari pemerintah ke 20 Kota dan Kabupaten di Jawa Barat yang meliputi Kabupaten dan Kota Bogor, Kabupaten dan Kota Sukabumi, Kabupaten dan Kota Bandung, Kabupaten dan Kota Cirebon, Kabupaten dan Kota Bekasi, Kota Depok, Kota Cimahi, Kab. Cianjur, Kabupaten Bandung Barat, Kabupaten Garut, Kabupaten Sumedang, Kabupaten Indramayu, Kabupaten Subang, Kabupaten Purwakarta, Kabupaten Karawang. Pendistribusian di Provinsi Jawa Tengah meliputi 3 (tiga) Kabupaten dan Kota, yaitu Kabupaten dan Kota Tegal, Kabupaten Brebes dan Kota Tegal.
PT Pupuk Kujang yang memproduksi beberapa produknya baik untuk dijual langsung berupa produk jadi ke lini-lini pemasarannya maupun diproduksi ulang oleh PT Pupuk Kujang itu sendiri maupun dengan anak perusahaan atau perusahaan affiliasinya yaitu PT Sintas Kurama Perdana, PT Kujang Sub-Chemie Catalyst, PT Peroksida Indonesia Pratama, PT Multi Nitrotama Kimia, PT Kawasan Industri Kujang Cikampek, PT BUMN Hijau Lestari. Jenis-jenis produk yang diproduksi PT Pupuk Kujang ada tiga, yaitu pupuk Urea, pupuk NPK dan pupuk Organik.
Untuk itulah PT Pupuk Kujang tidak hanya menjaga reputasi perusahaan di mata konsumen, tetapi di mata perusahaan-perusahaan mitra lainnya. Dengan adanya penghargaan dan pengakuan baik secara nasional, maupun internasional, seperti ISO 9001:2008 (diaudit internal satu tahun sekali), ISO 14001:2004 (diaudit internal satu tahun sekali) dan SMK3 (sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja) yang diaudit tiga (3)
tahun sekali. PT Pupuk Kujang telah menjalankan kewajibannya sebagai perusahaan yang sadar akan perlindungan karyawannya dan lingkungan sekitarnya sebagaimana isu yang hangat beredar belakangan ini.
Berdasarkan Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa PT Pupuk Kujang tanggal 25 Juli 1997 dan sesuai Peraturan Pemerintah Nomor 28 Tahun 1997, maka sejak tanggal tersebut PT Pupuk Kujang menjadi anak perusahaan PT Pupuk Sriwidjaja dan sesuai Akte Perubahan Notaris Imas Fatimah SH, Nomor 88 tahun 1998 tanggal 28 Maret 1998, disetujui penjualan 10 (sepuluh) lembar saham milik PT Pupuk Sriwidjaja pada PT Pupuk Kujang yang diwakili oleh Yayasan Kesejahteraan Warga Kujang (YKWK).
4.1.1 Tata Letak Perusahaan
Pabrik PT Pupuk Kujang terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani, Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa Barat. Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pertimbangan berikut:
1. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya. 2. Dekat dengan sumber air tawar di Waduk Curug.
3. Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur.
4. Tersedianya jalur angkutan darat seperti jalan raya dan jalan tol. 5. Tersedianya sungai pembuangan di Cikaranggelam.
Kawasan PT Pupuk Kujang memiliki luas area sekitar 727,5 Ha yang terdiri atas daerah pabrik seluas ± 60 Ha , daerah perumahan seluas ± 60 Ha, daerah perkantoran dan sarana penunjang lainnya seluas ± 230 Ha serta Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) seluas ± 377,5 Ha. Kawasan pabrik terdiri dari pabrik amonia, urea, utilitas dan pengantonggan yang saling tersusun berdasarkan keterkaitan proses. Tata letak dirancang agar air buangan yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap tidak membahayakan lingkungan sekitarnya.
Tata letak pabrik atau plant lay out perlu dirancang dengan tujuan berikut:
1. Pengelolaan produk dapat efisien.
3. Mencegah polusi gas maupun suara.
4. Memudahkan jalan keluar dan masuk kendaraan di area pabrik. 4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
Visi perusahaan yaitu menjadi industri pendukung pertanian dan petrokimia yang efisien dan kompetitif di pasar global, sedangkan misi perusahaan dibagi menjadi 4 (empat) kriteria, yaitu:
1. Mendukung Program Ketahanan Pangan Nasional.
2. Mengembangkan Industri Agrokimia dan Petrokimia yang berbasis Sumber Daya Alam yang ramah lingkungan.
3. Memanfaatkan sumber daya tersedia untuk menghasilkan produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing kuat.
4. Mendukung pengembangan perekonomian nasional dan perekonomian daerah melalui pemberdayaan masyarakat sekitar perusahaan.
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan
PT Pupuk Kujang merupakan BUMN di bawah Departemen Perindustrian dan Direktorat Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya adalah milik pemerintah. Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No.014/SK/DU/X/2004, tanggal 18 Oktober 2004. Berdasarkan surat keputusan tersebut, struktur organisasi PT Pupuk Kujang dikepalai oleh Direktur Utama dan membawahi 3 (tiga) direktur lainnya, yaitu Direktur Produksi, Teknik dan Pegembangan, Direktur Sumber daya Manusia dan Umum, serta Direktur Komersil yang masing membawahi beberapa kompertemen terkait (keterangan lebih lanjut lihat Lampiran 8).
4.1.4 Kepegawaian Perusahaan
Jumlah tenaga kerja yang dimiliki PT Pupuk Kujang, terhitung bulan Mei 2011 adalah 1.231 orang dengan rincian menurut klasifikasinya seperti dimuat pada Tabel 4. Sedangkan lokasi kantor dan klasifikasi pendidikan pegawai dapat dilihat pada Tabel 5 – 6.
Tabel 4. Klasifikasi menurut jabatan
No Jabatan Tetap TR Honorer Jumlah orang
A Direksi 0 0 0 0 B Staf Ahli 0 0 0 0 1 Ka. Kompartemen 8 0 0 8 1.1 Staf Setingkat 6 0 3 9 2 Ka. Biro/Divisi 32 0 1 33 2.1 Staf Setingkat 12 0 9 21 3 Ka. Bagian/Dinas 109 0 2 111
3 Ass. Kepala Dinas 15 0 0 15
3.1 Staf Setingkat 29 0 5 34 4 Kepala Seksi/Bid 212 0 3 215 4.1 Staf Setingkat 49 20 1 70 4.2 Sekr Direksi/Komp 5 0 0 5 4.3 Staf/Trainee 0 0 0 0 I. Jumlah Pejabat Struktural 376 0 6 382
II. Jumlah pejabat fungsional 101 20 18 139 Jumlah Pejabat (I+II) 477 20 24 521 5.1 Pelaksana Utama/Senior 122 0 2 124 5.2 Pelaksana I 224 17 0 241 5.3 Pelaksana II 86 0 0 86 5.4 Pelaksana III 142 117 0 259 5.5 Pekarya 0 0 0 0 Sub Jumlah 576 134 2 710 Jumlah 1.051 154 26 1.231
Tabel 5. Klasifikasi menurut lokasi
Lokasi Kantor Tetap TR Honorer Jumlah
Pupuk Kujang Cikampek 1026 153 20 1199
Karyawan alih tugas 12 0 6 18
Pupuk Kujang Jakarta 13 1 0 14
Jumlah 1.051 154 26 1.231
Tabel 6. Klasifikasi menurut pendidikan
No Pendidikan Jumlah
1 Pacsa Sarjana 38
2 Sarjana 213
3 Sarjana Muda 138 4 SMA (DI & DII) 819
5 SMP 12
6 SD 11
Jumlah 1.231
4.1.5 Jam Kerja Karyawan
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan regular dan shift. Karyawan regular adalah mereka yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamatan pabrik dan biasanya karyawan tingkat staf ke atas. Jam kerja karyawan regular adalah :
1. Hari Senin sampai Kamis: jam 07.00 – 16.00 Istirahat: jam 11.30 – 12.30
2. Hari Jumat: jam 07.00 – 17.30 Istirahat: jam 11.30 – 13.00 3. Hari Sabtu dan Minggu libur
Karyawan shift adalah yang terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja shift dapat diatur sebagai berikut :
1. Shift pagi: jam 07.00 – 15.00
2. Shift sore: jam 15.00 – 23.00
3. Shift malam: jam 23.00 – 07.00
4.1.6. Hak Karyawan
Sistem penggajian yang diterapkan di PT Pupuk Kujang dibedakan menjadi 2 (dua), yaitu:
1. Karyawan tetap. Karyawan yang bekerja karena ikatan dinas maupun karyawan honorer, gaji diberikan akhir bulan. Gaji ini meliputi tunjangan isteri, anak, kesehatan, perumahan dan lain-lain. 2. Karyawan tenaga harian lepas, gaji diberikan dua (2) mingguan, yaitu setiap tanggal 5 dan 20. Besarnya gaji ini tergantung banyak sedikitnya jam kerja masing-masing karyawan. Selain gaji rutin seperti tersebut di atas, setiap karyawan akan mendapat bonus keuntungan yang besarnya tergantung kepada laju produksi.
Masalah keselamatan kerja juga menjadi salah satu hak karyawan terutama pengoperasian pabrik, baik untuk melindungi keselamatan karyawan sendiri maupun demi keselamatan dan kelangsungan pabrik. Hal ini ditunjang dengan adanya Undang- Undang No. 1 tahun 1970 yang menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapat pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan peningkatan produktivitas nasional.
4.2. Unit Produksi Perusahaan
PT Pupuk Kujang memiliki empat (4) unit produksi yang masing- masing memiliki fungsi berbeda, namun tetap berhubungan antar satu dan yang lainnya, yaitu unit utilitas, unit amonia, unit urea dan unit bagging. Lokasi masing-masing unitnya terpisah-pisah dikarenakan proses kerjanya membutuhkan ruang yang berbeda antar satu dengan yang lainnya.
PT Pupuk Kujang mengadakan PERTA (perbaikan tahunan) untuk menjaga kredibilitas mesin operasi dan kegunaan struktur penunjang fungsional pabrik-pabrik yang terus menerus beroprasi selama 24 jam. Perbaikan ± dilakukan selama 2 (dua) minggu.
4.2.1 Unit Utilitas
Unit utilitas berfungsi untuk menyediakan bahan baku penunjang untuk kebutuhan proses produksi di seluruh pabrik PT. Pupuk Kujang IB dan pengolahan limbah pabrik. Unit ini mengelola dan menyediakan sarana untuk menunjang unit-unit lain dan berfungsi juga untuk mengawasi proses produksi suatu pabrik. Unit Utilitas ini terdiri dari 8 (delapan) unit utama, yaitu:
1. Unitwater intake. 2. Unit pengolahan air. 3. Unit pembangkitsteam. 4. Unit pembangkit listrik.
5. Unit pengolahan air pendingin (cooling water). 6. Unit pengolahan udara pabrik dan udara instrumen. 7. Unitgas metering system.
8. Unit pengolahan limbah (waste water treatment). 4.2.2 Unit Amonia
Pabrik amonia PT Pupuk Kujang menggunakan Low Process
Energi yang dilisensi oleh Kellog Brown & Root, inc. Produk yang
dihasilkan berupa amonia cair dengan kapasitas terpasang 1.000 ton per hari. Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi amonia dan karbondioksida (CO2) yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan urea. Unit amonia menggunakan bahan baku
utama berupa gas alam, air, dan udara. Untuk gas alam diperoleh dari 3 (tiga) sumber, yaituOffshore Arco, L. Parigi dan Mundu.
Unit produksi amonia ini terdiri dari 8 (delapan) unit, yaitu: 1. Unit pemurnian gas alam.
2. Unit pembuatan gas sintesis. 3. Unit pemurnian gas sintesis. 4. Unit sintesis amonia.
5. Unit purifikasi dan refrigerasi amonia. 6. Unit ammoniarecovery.
7. Unit hydrogen recovery danpurge gas recovery. 8. Unit process condensate stripping.
4.2.3 Unit Urea
Unit urea adalah unit yang mengubah bahan baku dari unit amonia, seperti amonia cair dan gas karbondioksida yang akan menghasilkan urea, ammonium karbamat, biuret, air dan excess amonia. Proses yang digunakan adalah ACES 21, dengan kapasitas terpasang 1.725 ton per hari. Produk urea yang dihasilkan memiliki kandungan nitrogen 46%.
Unit ini terdiri dari 6 (enam) unit utama, yaitu: 1. Unit Synthesis Loop.
2. Unit Purification. 3. Unit Concentration. 4. Unit Prilling. 5. Unit Recovery.
6. Unit Process Condensate Treatmen. 4.2.4 Unit Bagging
Unit yang terakhir adalah unit pengantongan yang berfungsi untuk mengelola butiran urea dari prilling tower lalu dikemas ke dalam karung plastik untuk kemudian dipasarkan atau disimpan di gudang.
Unit ini terdiri dari 3 (tiga) unit utama, yaitu:
1. UnitBulk handling System.
2. UnitBagging System.
4.3. Alur Produksi Urea hingga Pengemasan
Produksi dari urea hingga dikemas di dalam kemasan karung, ukuran 50 kg atau 1 (satu) ton, mengalami berbagai macam proses kimiawi, sehingga dari bahan baku urea berupa gas alam, air dan udara, menjadi pupuk urea yang berbentuk padat sehingga siap dijual ke konsumen atau perusahaan lain yang menjadikan pupuk urea sebagai bahan baku pembuat produk lainnya.
Diagram alir produksi pupuk urea dilakukan di pabrik 1B, dengan menggunakan Process ACES 21, yaitu teknologi recyle larutan stripping
yang terukur. Sedangkan pada proses pengemasan, unit bagging
menggunakan 12bin yang digunakan untuk mengemas urea ke dalam karung. Saat ini sebanyak 6 (enam) lini yang digunakan per produksi, dikarenakan lini yang lainnya diistirahatkan untuk dirotasi nantinya.
4.3.1 Proses Produksi Urea di Pabrik 1B
Dalam proses produksi urea di pabrik 1B, terdapat 5 (lima) seksi yang bertugas untuk memproduksi urea, yaitu seksi Synthesis, seksi Purifikasi, seksi Konsentrasi dan Prilling, seksi Recovery dan yang terakhir seksiProcess Condensate Treatment.
Secara garis besarnya gambar alur produksi urea akan melewati kelima (5) tahapan seperti dimuat pada Gambar 2.
Beberapa seksi yang mencakup di dalam pabrik urea 1B untuk proses pembuatan pupuk urea adalah seksi synthesis, seksi purifikasi, seksi konsentrasi dan prilling, seksi recovery dan seksi process
condensate recovery.
1. Tahap pertama
Gambar 3. Proses sintesa
Reaksi exothermis antara CO2 dan NH3 dimulai, dengan menggunakan ammonium carbonate partikel tersebut didehidrasi, sehingga proses pembentukan urea dimulai.
Peralatan utama yang ada di seksi sintesa (Gambar 3) adalah: a. Reaktor.
b. AmmoniaPreheater No.1 dan 2. c. CO2 Booster Compressor. d. CO2 Compressor.
e. Pompa karbamat
Kondisi reaktor P = 200 – 250 K ; T = 200 °C Volume Reaktor = 115 M3
Penggunaan bahan baku berupa: CO2 Gas, NH3 Cair dan Larutan Karbamat (Recycle solution).
2. Tahap kedua
Gambar 4. Proses dekomposisi
Tahap ini berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari larutan Urea yang keluar dari Reaktor. Gas-gas itu, antara lain CO2, NH3 dan larutan karbamat yang telah terurai dengan jalan menurunkan tekanan dan menaikan suhu.
Peralatan utama yang ada di seksi dekomposer (Gambar 4) adalah:
a. High Perssure Decomposer, (HPD)
b. Low Pressure Decomposer,(LPD)
c. Gas Separator.
d. Reboiler forHPD.
e. Heat Exchaner ForLPD.
f. Reboiler ForLPD.
g. Kompressor Udara passivasi.
h. Pompa Larutan Urea. Kondisi Operasi alat:
a. P = 17 K ; T = 123 – 165° C (HPD) b. P = 2,5 K ; T = 132° C (LPD) c. P = 0 – 0,3 K ; T = 90 – 107° C (GS) FA- FA- FA- DC- HPA LP EA- HP LP G EA- EA- EA-
3. Tahap Ketiga
Gambar 5. Proses recovery I
Fungsi unit ini adalah menyerap gas-gas hasil penguraian dari unit dekomposisi dalam fase gas dengan menggunakan larutan karbamat dan
steam condensate maupun ammonia selanjutnya dikirim kembali ke
reaktor sebagai larutanrecycle,
Peralatan utama yang dipakai (Gambar 5) adalah:
a. High Pressure Air Compressor (HPAC), High Pressure Air (HPA)
danLow Pressure Air (LPA).
b. Off Gas Condenser.
c. Off Gas Absorber Tank.
d. Ogg Gas Absorber Final Cooler.
e. Off Gas Absorber.
f. Off Gas Absorber Cooler.
Dengan kondisi operasi:
4. Tahap keempat
Gambar 6. Proses Recovery II
Pada tahap ini, hampir keseluruhanexess ammonia dikondensasikan dan diserap, selanjutnya dikembalikan ke reaktor sebagai umpan bersama dengan ammonia segar dan berguna sebagai absorbent di HPA dan HPAC.
Peralatan utama yang digunakan (Gambar 6) adalah: a. Ammoniacondensor.
b. AmmoniaReservoir.
c. AmmoniaRecovery Absorber. d. Pompa-pompa.
Kondisi Operasi :
5. Tahap kelima
Gambar 7. Proses kristalisasi
Dalam tahap ini terjadinya proses pembentukan kristal pada larutan urea yang berasal dari unit dekomposisi, kemudian memisahkan kristal dari larutannya pada centrifuges, selanjutnya dikirim ke unit
prilling setelah dikeringkan kristalnya di fridizing driyer dengan
menggunakan udara panas difluidizing dryer.
Peralatan utama yang digunakan (Gambar 7) adalah:
a. Vacuum Concentrator.
b. Crystallizer lower part.
c. Vacum generator.
d. Agitator.
e. Centrifuges A ~ E.
f. Mother Liquor Tank.
g. Air heater for dryer.
h. Fluidizing dryer.
i. ID Fan for Dryer.
j. Rake Dryer
Kondisi Operasi :
6. Tahap terakhir
Gambar 8. Proses prilling
Pada tahap terakhir ini kristal urea diubah dari unit kristalisasi menjadi urea dalam bentuk butiran atau prill dengan cara dilelehkan mencapai titik lelehnya kemudian diubah bentuknya menjadi urea prill
dan selanjutnya dikirim ke unit pengantongan. Peralatan utamanya adalah :
a. GB – 302. b. GB - 304 A ~ F. c. GA - 302 A/B.
d. Cyclone & Dust Box A ~ D.
e. Dust Separator. f. Dust Chamber. g. Screw Conveyor. h. Melter. i. Head Tank . j. Distributor. k. Fluidizing Cooler. l. Trommel.
m. Belt Scale conveyor.
n. Air Heater.
4.3.2 Proses Pengemasan Urea di UnitBagging
Urea yang sudah siap untuk dipasarkan, diterima oleh divisi
bagging untuk dikemas menurut berat dan kemasan yang ada. PT Pupuk
Urea membagi kemasan yang dijual menjadi 2 (dua) jenis, yaitu kemasan 50 kg dan kemasan 1.000 kg (1 ton). Dalam pengemasannya dibagi menjadi 3 (tiga) sistem, yaitu:
1. Bulk Handling System.
Bulk Handling System adalah suatu alat transfer untuk
menangani butiran urea curah dari pabrik urea untuk dikirim ke pabrik pengantongan lalu kemudian dikemas dengan karung plastik dan dijahit. Peralatan yang digunakan disajikan pada Tabel 7.
Tabel 7. Alat padaBulk Handling System
No Nama Alat No. Item Kujang 1A No. Item Kujang 1B
1 Transfer Conveyor 2801 VA S-JD 3001
2 Transfer Conveyor 2801 VB S-JD 3002
3 Surge Hopper 2801 FA S-FE 3001
4 Vibrating Feeder 2801 VC S-JF 3001
5 Travelling Tripper 2801 VE S-JD 3003B
6 Transfer Conveyor 2801 VD S-JD 3003A
7 Bin Storage 2802 FA-FF S-FE 3001 G-L
Cara kerjanya sebagai berikut:
a. Curahan butiran urea diterima olehTransfer Conveyor.
b. Butiran urea ditampung sementara dalam Surge Hopper, lalu digetarkan dengan menggunakanVibrating Feeder.
c. Setelah digetarkan, butiran akan dicurahkan melalui Transfer
Conveyor.
d. Selanjutnya butiran urea didistribusikan secara merata ke Bin
Storageyang dioperasikan olehTravelling Tripper.
2. Bagging System.
Bagging System adalah suatu peralatan yang menangani
butiran urea untuk dikemas dengan beban ± 50 kg/bag secara otomatis. Peralatan yang digunakan dimuat pada Tabel 8.
Tabel 8. Alat padaBagging System
No Nama Alat No. Item Kujang 1A No. Item Kujang 1B
1 Bagging Machine 2805 LB-LF S-JH 3001 G-L
2 Bagging Line Conveyor 2802 VB-VF S-JD 3004 G-L
Cara kerjanya:
a. Bagging Machine menakar butiran urea secara otomatis dengan
berat ± 50 kg/karung lalu ditransfer dengan Bagging Line
Conveyor.
b. Karung dijahit menggunakanSewing Machine.
c. Karung yang telah dijahit ditransfer melalui Accumulator
Conveyor untuk di-loading ke truk atau disimpan di gudang.
3. Bag Handling System.
Bag Handling System adalah suatu peralatan untuk mentrasfer
urea yang telah dikemas lalu dikirim untuk dimuat di truk ataupun disimpan di gudang melalui Conveyer yang ada. Peralatan yang digunakan dimuat pada Tabel 9.
Tabel 9. Alat padaBag Handling System
No Nama Alat No. Item Kujang
1A
No. Item Kujang 1B
1 Accumulator Conveyor 2803 VA-VF S-JD 3005 G-L
2 Short Conveyor 2806 VA-VF S-JD 3006 G-L
3 Floor Conveyor 2804 VA .... S-JD 3007-3008 ....
4 Over Head Conveyor 2804 VA ... S-JD 3007-3008 ....
5 Syacking Unit Conveyor 2809 VA ... -
6 Fork Lift - -
7 Pallet - -
Ketiga (3) sistem yang diterapkan oleh unit bagging dalam proses pengemasan pupuk urea yang dihasilkan pabrik, standar operating
procedure (SOP) penggunaan mesin-mesin yang tersedia di unit
bagging dan standarisasi pengemasan yang diberlakukan dalam
prosesnya, maka secara garis besar alur proses pengemasan pupuk urea dapat dilihat pada Gambar 9.
4.4. Hasil Analisis
4.4.1 Pengolahan Data Pertama
Data perbandingan jumlah ketidaksesuaian proses pengemasan (reject) terhitung mulai bulan Januari 2011 – Juni 2011 dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10. Jumlah kesalahan dibanding total produksi
Bulan Ureareject dalam pengemasan (ton)
Total Produksi Urea (ton)
Perbandingan jumlahreject dibandingkan terkemas (%) Jan 484,35 95.615,05 0,51 Feb 307,80 84.922,50 0,36 Mar 262,52 94.253,45 0,28 Apr 299,73 92.447,15 0,32 Mei 264,20 91.969,11 0,29 Jun 88,20 52.247,50 0,17 Jml 1.706,8 511.434,76
Data dalam Tabel 10, memperhatikan bahwa tingkat produk yang di reject unitBagging berkisar 0,17 persen - 0,51 persen, masih dalam tahap wajar. Selain itu produk urea yang ditolak akan dikumpulkan kembali, lalu dibersihkan dengan proses tertentu, melawati tahap recycle ulang, sehingga pupuk tersebut layak atau siap untuk dijual ke pasar.
Perusahaan menerapkan sistem zero waste, yaitu tidak adanya pembuangan produk reject maupun pemborosan sumber daya perusahaan. Namun perusahaan diharapkan dapat menekan jumlah atau persentase reject pengemasan produk apabila ingin lebih efisien dalam proses produksinya. Untuk itu perusahaan harus mengetahui hal-hal yang berpengaruh dalam proses pengemasan tersebut.
Dari literatur buku setempat dan wawancara langsung terhadap operator mesin bagging, supervisor, buruh, staf dan manager bagging, didapatkan hasil-hasil yang biasa terjadi dalam proses pengemasan yang dapat menyebabkan produkreject, diantaranya:
1) Ceceran Urea
Urea tercecer dalam proses pengemasan dikarenakan beberapa hal, yaitu kondisi mesin dan cara pekerja bekerja.
2) Loading Truck
Loading truck merupakan alasan beberapa proses pengemasan tidak
3) Pembongkaran Gudang
Pembongkaran gudang menjadi faktor produk yang ditolak, dikarenakan manuver forklift, pemindahan manual dan pergerakan
stacker.
Berikut adalah persentase data kesalahaan dilihat dari jenis-jenis kesalahannya, seperti dimuat pada Tabel 11.
Tabel 11. Persentase kesalahan per bulan
