CO NG ( BOLONG-KROPOS-
4.4.3.2 Diagram Cause and Effect (Fishbone)
Pada dasarnya, diagram sebab-akibat atau fishbone dapat
dipergunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah, membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah, dan membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut yang berdasarkan lima faktor penyebab, yaitu Manusia (Man), Mesin (Machine), Metode (Method), Material (Material) dan Lingkungan (Environment). Dari hasil observasi, pengamatan dan brainstorming dengan staff dan operator terkait, kelima faktor tersebut tidak menjadi penyebab secara bersamaan. Hanya beberapa faktor yang terjadi secara bersamaan, yaitu faktor manusia, mesin, material dan metode.
Penyok
Jenis cacat Penyok umumnya terjadi pada body mobil, dimana terdapat bagian dari body mobil yang permukaannya mengalami kondisi masuk ke dalam.
Penyok
Manusia Metode
Material
Lolos check
Kurang terlihat (samar) Kurang skill
Kurangnya pegecekan di proses mekanik
Cara repair benjol dari
pressing yang kurang
maksimal
Panel side body out
penyok dari pressing
Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Penyok
Tabel 4.9 Analisa Penyebab Cacat Penyok Penyok
Penyebab : Lolos Check
Faktor penyebab : Manusia
1. Sering terjadinya lolos check dari Dept. Pressing diakibatkan kurang terlihatnya permukaan yang penyok pada bagian Panel Side Body Out. Hal ini terjadi karena bagian panel side body out dari departemen welding yang belum dilakukan pelapisan dan pengecatan sehingga tidak terlihat jelas apakah permukaan tersebut rata atau tidak. Oleh karena itu operator sering kali tidak melihat perbedaan bentuk.
2. Kurangnya keterampilan operator terutama operator yang belum berpengalaman dalam mengetahui terjadi atau tidaknya penyok itu sendiri juga sering menyebabkan lolos checknya Panel Side Body Out dari Dept. Welding
Penyebab : Cara repair benjol dari Pressing yang kurang maksimal
Tabel 4.9 Analisa Penyebab Cacat Penyok (lanjutan)
3. Kurangnya pengalaman yang menyebabkan keterampilan operator yang cukup rendah dalam melakukan proses repair menyebabkan proses repair benjol dari pressing kurang maksimal. Hal ini disebabkan ketika melakukan pengetokan untuk merepair benjol, operator kurang dapat memberikan kekuatan pada pengetokan secara presisi sehingga dapat menyebabkan penyok.
Penyebab : Kurangnya pengecekan di proses mekanik
Faktor penyebab : Metode
4. Perusahaan memang memiliki SOP sendiri yang disebut Indomobil Suzuki Operation Standard (ISOS), tetapi dalam ISOS yang terakhir direvisi pada tahun 2007 tidak memiliki checksheet yang dapat digunakan untuk melakukan pengecekan apa saja yang sudah dilakukan pada proses mekanik.
Penyebab : Panel Side Body Out Penyok dari Dept. Pressing
Faktor penyebab : Material
5. Pengawasan pada final proses Dept. Pressing yang kurang maksimal
Gelombang
Seperti halnya Penyok dan Benjol, jenis cacat Gelombang biasanya juga terjadi pada body mobil. Hal ini terjadi ketika terdapat bagian dari body mobil yang permukaannya mengalami kondisi masuk kedalam tetapi juga keluar. Kondisi permukaan yang bergelombang ini umumnya terjadi setelah proses repair cacat Penyok maupun Benjol.
Gelombang Manusia Material Karyawan baru Pengikiran yang tidak sempurna
Hasil repair penyok/benjol yang kurang maksimal
Kurang terampil dalam memperbaiki
penyok/benjol
Part penyok/benjol
dari pressing
Gambar 4.12 Diagram Cause and Effect Gelombang
Tabel 4.10 Analisa Penyebab Cacat Gelombang Gelombang
Penyebab : Hasil repair penyok / benjol yang kurang maksimal
Faktor penyebab : Manusia
1. Dapat disebabkan oleh adanya beberapa operator baru yang berada pada Repair Area.
2. Tidak hanya operator baru, bahkan operator yang telah cukup lama bekerja tetapi minimum pengalaman memiliki keterampilan yang rendah dalam merepair cacat penyok maupun benjol. Proses repair yang tidak memiliki SOP dan standar juga menyulitkan operator untuk melakukan repair itu sendiri.
Tabel 4.10 Analisa Penyebab Cacat Gelombang (lanjutan)
3. Kurangnya pengalaman yang menyebabkan keterampilan operator yang cukup rendah menyebabkan proses repair penyok/benjol dari departemen welding tidak sempurna. Hal ini disebabkan ketika melakukan pengetokan untuk memperbaiki cacat penyok maupun benjol, operator kurang dapat mengendalikan kekuatan pada pengetokan dan pengikiran secara presisi.
4. Kurangnya konsentrasi operator dalam melakukan pengikiran sehingga hasil repair tidak maksimal
Penyebab : Part penyok / benjol berasal dari Pressing
Faktor penyebab : Material
5. Pengawasan pada final proses Dept. Pressing yang kurang maksimal
Spatter
Spatter kondisi cacat dimana percikan bunga api sebagai
penyebabnya. Percikan tersebut dapat saja langsung menempel pada bagian mobil maupun menempel pada alat pendukung proses pengelasan seperti jig yang kemudian dapat menempel atau merusak bagian mobil lainnya.
Spatter
Manusia Metode
Percikan bunga api yang menempel pada jig
Posisi tip yang tidak lurus
Pengelasan yang terlalu lama
Kurang konsentrasi
Mata tip yang baru diasah/dikikir
Mesin
Gambar 4.13 Diagram Cause and Effect Spatter
Tabel 4.11 Analisa Penyebab Cacat Spatter Spatter
Penyebab : Mata Tip yang baru diasah / dikikir
Faktor penyebab : Mesin
1. Tip yang baru diasah / dikikir memiliki bentuk yang tajam sehingga percikan bunga api yang dihasilkan ketika melekukan pengelasan menjadi lebih banyak.
Penyebab : Pengelasan yang terlalu lama dan posisi Tip yang tidak
lurus
Faktor penyebab : Manusia
2. Pengelasan yang terlalu lama biasanya disebabkan oleh operator yang kurang konsentrasi ketika mengelas.
Penyebab : Posisi Tip yang tidak lurus
Tabel 4.11 Analisa Penyebab Cacat Spatter (lanjutan)
3. Posisi Tip yang tidak lurus akan menyebabkan percikan api keluar ke segala arah sehingga mengenai bagian lain pada komponen maupun jig dan peralatan pendukung lainnnya. Hal ini disebabkan operator bergerak dengan sangat cepat sehingga pada saat pengelasan yang seharusnya posisi Tip lurus menjadi miring atau tidak siku.
Penyebab : Percikan api yang menempel pada Jig
Faktor penyebab : Metode
4. Percikan bunga api yang disebabkan pengelasan sebelumnya dapat saja menempel pada beberapa bagian Jig. Percikan ini dapat menempel pada komponen ketika diletakkan pada Jig jika Jig tidak dibersihkan.
Nut NG / Miring
Terdapat pemasangan Nut pada beberapa komponen white body tertentu. Nut ini digunakan untuk proses perakitan selanjutnya terutama untuk proses assembling. Jenis cacat Nut NG / Miring ini adalah kondisi ketika Nut tidak terpasang sempurna, Nut tersebut dapat saja memiliki posisi yang miring maupun terbalik. Selain itu, dalam proses perakitan pada welding, bunga api dapat saja masuk kedalam lubang Nut. Nantinya, hal ini dapat menyebabkan baut tidak dapat masuk kedalam lubang Nut sehingga Nut tersebut harus dicopot dan dipasang kembali.
Manusia Metode
Kurang terampil Percikan bunga api yang
menempel pada Nut
Peletakkan plat pada mesin pemasangan Nut yang tidak tepat
Posisi Nut tidak pas
Pin for Nut yang sudah aus
Nut NG/Miring
Mesin
Gambar 4.14 Diagram Cause and Effect Nut NG / Miring
Tabel 4.12 Analisa Penyebab Cacat Nut NG / Miring Nut NG/ Miring
Penyebab : Peletakkan plat pada mesin Pemasangan Nut yang tidak tepat
Faktor penyebab : Manusia
1. Peletakkan plat pada mesin pemasangan Nut yang tidak tepat dapat mengakibatkan Nut yang terpasang Not Good (NG) atau miring. Hal ini disebabkan operator yang kurang terampil dan kurang konsentrasi dalam meletakkan plat pada mesin pemasangan Nut.
Penyebab : Percikan bunga api yang menempel pada Nut
Faktor penyebab : Metode
2. Ketikan proses assembling pada Dept. Welding, Nut pada plat sub Assy yang telah terpasang terkena percikan bunga api sehingga mengakibatkan baut tidak dapat terpasang pada Nut.
Tabel 4.12 Analisa Penyebab Cacat Nut NG / Miring (lanjutan)
Faktor penyebab : Mesin
3. Saat pemasangan Nut pada plat, mesin penyedot salah arah meletakkan Nut pada plat yang mengakibatkan Nut NG.
Penyebab : Pin for Nut yang sudah aus
Faktor penyebab : Mesin
4. Pin for Nut yang digunakan untuk meletakkan plat pada saat pemasangan Nut, memiliki bentuk yang tidak rata akibat aus karena sering terkenanya gesekan antara plat dengan mesin pemasangan Nut. Ausnya Pin for Nut membuat permukaan tidak rata sehingga sering terjadi Nut NG.
1.1.1 Improve
Penyok
Tabel 4.13 Analisa FMEA Cacat Penyok
Jenis Kegagalan Efek dari Kegagalan S O D RPN Penyebab Kegagalan Penanggulangan Penyok Permukaan Panel Side Body Out mobil tidak rata 4 5 6 120 Lolos Check Pengecekan dioptimalkan di
proses mekanik dengan
menggunakan alat bantu ukur
Meningkatkan ketanggapan
operator terhadap kualitas
dengan melakukan uji praktek setiap enam bulan sekali
Penggunaan Renoclean untuk pendeteksian permukaan
Tidak memenuhi standar perusahaan
Hanya meletakkan operator yang sudah berpengalaman. Bekerja pada PT SIM minimal delapan tahun dan lima tahun pada bagian inspeksi
Tidak lulus langsung
Panel Side Body Out penyok dari pressing
Melakukan pemeriksaan part dari Dept. pressing
Pemberian laporan ke Dept. pressing pada weekly meeting
Cara repair benjol dari Dept. Welding yang kurang maksimal
Repair part dimaksimalkan pada proses Dept. Welding dengan
melakukan pelatihan dalam
praktek repair setiap tiga bulan sekali
Pemberian laporan ke Dept. pressing pada weekly meeting Kurangnya
pengecekan di proses mekanik
Melakukan pengecekan dengan checksheet
Perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk jenis cacat penyok didapat dari tiga kategori, yaitu severity, occurrence, dan detectability. Berikut penjelasan bobot nilai yang dipilih:
a. Severity
Nilai severity untuk jenis cacat penyok pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 4 poin. Nilai 4 poin menunjukkan
bahwa sangat rendahnya gangguan kelancaran yang terjadi di work center ini karena jumlah produk yang di-rework kurang dari 10%.
b. Occurance
Nilai occurance untuk jenis cacat penyok pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 5 poin. Nilai 5 poin menunjukkan
bahwa produk yang mengalami cacat penyok non-standar memiliki peluang terjadinya cacat dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 400.
c. Detectability
Nilai detectability untuk jenis cacat penyok pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 6 poin. Nilai 6 poin menunjukkan
bahwa tingkat kemungkinan terdeteksinya cacat rendah sehingga kecil kemungkinannya pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan.
Gelombang
Tabel 4.14 Analisa FMEA Cacat Gelombang
Jenis Kegagalan Efek dari Kegagalan S O D RPN Penyebab Kegagalan Penanggulangan Gelombang Permukaan Panel Side Body Out mobil tidak rata 4 5 6 120 Hasil repair penyok / benjol yang kurang maksimal
Hanya meletakkan operator
yang sudah berpengalaman.
Bekerja pada PT SIM minimal delapan tahun dan lima tahun pada bagian inspeksi.
Tidak memenuhi standar perusahaan
Memberikan training dan
peningkatan keterampilan untuk operator repair. Melakukan on job training (OJT) khusus untuk karyawan yang baru menjadi repairman
Part penyok / benjol dari Dept. Pressing
Pemberian laporan ke Dept. pressing pada weekly meeting Perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk jenis cacat gelombang didapat dari tiga kategori, yaitu severity, occurrence, dan detectability. Berikut penjelasan bobot nilai yang dipilih:
a. Severity
Nilai severity untuk jenis cacat gelombang pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 4 poin. Nilai 4 poin menunjukkan
bahwa sangat rendahnya gangguan kelancaran yang terjadi di work center ini karena jumlah produk yang di-rework kurang dari 10%.
b. Occurance
Nilai occurance untuk jenis cacat gelombang pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 5 poin. Nilai 5 poin menunjukkan
bahwa produk yang mengalami cacat penyok non-standar memiliki peluang terjadinya cacat dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 400.
c. Detectability
Nilai detectability untuk jenis cacat gelombang pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 6 poin. Nilai 6 poin menunjukkan
bahwa tingkat kemungkinan terdeteksinya cacat rendah sehingga kecil kemungkinannya pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan.
Spatter
Tabel 4.15 Analisa FMEA Cacat Spatter
Jenis Kegagalan Efek dari Kegagalan S O D RPN Penyebab Kegagalan Penanggulangan Spatter Tidak sesuai standar perusahaan 3 4 4 48 Pengelasan yang terlalu lama
Memberikan pengarahan pada operator agar sesuai standar SOP dengan melakukan pelatihan SOP setahun sekali Hasil painting dapat barakibat defect
Posisi tip yang tidak lurus
Memberikan pengarahan pada operator agar sesuai standar SOP dengan melakukan pelatihan SOP setahun sekali
Tabel 4.15 Analisa FMEA Cacat Spatter (lanjutan) Jenis Kegagalan Efek dari Kegagalan S O D RPN Penyebab Kegagalan Penanggulangan Spatter Biaya repair yang semakin tinggi di painting 3 4 4 48
Mata tip yang baru diasah / dikikir
Memberikan standar ukuran Tip yang tepat agar tidak terlalu tajam Percikan bunga api
yang mempel pada Jig
Dibersihkan sebelum memulai pekerjaan dan setelah istirahat.
Perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk jenis cacat spatter didapat dari tiga kategori, yaitu severity, occurrence, dan detectability. Berikut penjelasan bobot nilai yang dipilih:
a. Severity
Nilai severity untuk jenis cacat spatter pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 3 poin. Nilai 3 poin menunjukkan
bahwa kecilnya gangguan kelancaran yang terjadi di work center ini karena jumlah produk yang di-rework kurang dari 5%.
b. Occurance
Nilai occurance untuk jenis cacat spatter penyok pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 4 poin. Nilai 4 poin
menunjukkan bahwa produk yang mengalami cacat penyok non-standar memiliki peluang terjadinya cacat dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 2000.
c. Detectability
Nilai detectability untuk jenis cacat spatter pada permukaan Panel Side Body Out YLO Type II sebesar 4 poin. Nilai 4 poin menunjukkan
bahwa tingkat kemungkinan terdeteksinya cacat cukup tinggi sehingga cukup tinggi pula kemungkinannya pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan.
Nut NG/Miring
Tabel 4.16 Analisa FMEA Cacat Nut NG/Miring
Jenis Kegagalan Efek dari Kegagalan S O D RPN Penyebab Kegagalan Penanggulangan Nut NG / Miring Baut tidak dapat terpasang 5 4 4 80 Peletakkan plat pada mesin pemasangan Nut yang tidak tepat
Memberikan pengarahan pada operator agar sesuai standar SOP dengan melakukan pelatihan SOP setahun sekali
Pin for Nut yang sudah aus
Pengecekan dan perawatan berkala. Bekerja sama dengan bagian Maintenance setiap tiga bulan sekali
Posisi pemasangan plat yang tidak tepat
Posisi Nut yang tidak pas
Perawatan mesin secara berkala. Bekerja sama dengan bagian Maintenance setiap sebulan sekali Percikan bunga
api yang
menempel pada nut
Memberikan pengarahan pada operator agar sesuai standar SOP dengan melakukan pelatihan SOP setahun sekali
Perhitungan RPN (Risk Priority Number) untuk jenis cacat Nut NG didapat dari tiga kategori, yaitu severity, occurrence, dan detectability. Berikut penjelasan bobot nilai yang dipilih:
a. Severity
Nilai severity untuk jenis cacat Nut NG pada permukaan Rear Floor YLO Type II sebesar 5 poin. Nilai 5 poin menunjukkan bahwa rendahnya gangguan kelancaran yang terjadi di work center ini karena jumlah produk yang di-rework kurang dari 15%.
b. Occurance
Nilai occurance untuk jenis cacat Nut NG pada permukaan Rear Floor YLO Type II sebesar 4 poin. Nilai 4 poin menunjukkan bahwa produk yang mengalami cacat penyok non-standar memiliki peluang terjadinya cacat dengan tingkat sedang dan memiliki tingkat kemungkinan kegagalan 1 dari 2000.
c. Detectability
Nilai detectability untuk jenis cacat Nut NG pada permukaan Rear Floor YLO Type II sebesar 4 poin. Nilai 4 poin menunjukkan bahwa
tingkat kemungkinan terdeteksinya cacat cukup tinggi sehingga cukup tinggi pula kemungkinannya pengontrolan proses akan mendeteksi potensi kegagalan.
1.1.2 Control
Tujuan dari fase ini adalah mendokumentasikan perbaikan yang telah dibuat, melanjutkan untuk mengukur kinerja proses secara rutin, menyesuaikan prosedur kerja ketika data mengindikasikan seharusnya atau
ketika persyaratan pelanggan berubah. Pengendalian ini dilakukan agar dapat mengevaluasi proses perbaikan yang telah dilakukan dan menjaga kestabilan dari proses tersebut agar dapat mencegah penurunan kembali kinerja proses tersebut.
Untuk melakukan suatu hal yang baru dan berbeda pada awalnya memang mudah tetapi untuk mempertahankannya membutuhkan usaha yang cukup keras. Maka hendaknya pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan memiliki empat bagian:
1. Disiplin = Menjaga sebuah proses yang stabil dan dapat diprediksi membutuhkan kedisiplinan antara perorangan (karyawan) dan perusahaan. Oleh karena itu, perusahaan harus dapat memastikan bawa karyawan-karyawannya telah dilatih dalam menggunakan alat-alat manajemen proses.
2. Mendokumentasikan Perbaikan = Melakukan dokumentasi dapat mencegah hal-hal mengejutkan yang tidak diinginkan di kemudian hari.
3. Menjaga nilai - menentukan pengukuran proses = Menentukan
nilai standar setiap proses agar dapat mengendalikan nilai proses sehingga selalu dalam batas aman.
4. Membuat rencana manajemen proses = Membuat peringatan dan respon terhadap rencana yang akan digunakan apabila terjadi masalah.
Terdapat berbagai cara yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian ini. Beberapa diantaranya adalah:
Membuat checklist dokumentasi proses untuk memastikan bahwa perbaikan senantiasa dilakukan
Menggunakan peta kontrol untuk memonitor proses guna menghindari adanya variasi yang tidak normal (diluar batas UCL dan LCL)
Membuat diagram proses manajemen untuk mempertahankan proses agar senantiasa berjalan lancar
Membuat perencanaan respon yang digunakan untuk
meminimalkan sesuatu yang dapat merugikan dari masalah yang tidak terantisipasi dengan menyediakan respon langsung