LANDASAN TEOR
3.7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pentingnya perbaikan terus menerus untuk meningkatkan kualitas produk, kehandalan dan keamanan muncul dari penarikan kembali produk, aturan pemerintah, rekomendasi agensi, persyaratan resmi dan lain-lain adalah semua yang dibutuhkan perusahaan untuk meningkatkan posisi produk di pasar dan kepuasan pelanggan. Hal ini menuntut pelaku industri untuk melakukan analisis resiko yang mengidentifikasi dan meminimumkan kesalahan pada bagian produk dan sistem produk maupun manufaktur atau proses untuk memperpanjang siklus hidup produk.
Metode FMEA adalah salah satu teknik menganalisi resiko yang direkomendasikan oleh standar international. FMEA adalah proses sistematik untuk mengidentifikasi kegagalan potensial untuk memenuhi fungsi yang dimaksud untuk mengidentifikasi kegagalan yang mungkin karena kesalahan yang bisa dieliminasi dan meletakkan akibat kesalahan sehingga dampaknya dapat dikurangi. FMEA memiliki tiga fokus utama yaitu:
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensial dan efeknya.
2. Mengidentifikasi dan memprioritaskan kegiatan yang dapat mengeleminasi kegagalan potensial, mengurasi kesempatan terjadinya atau mengurangi resikonya.
10 Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysisfor Automotive, Aerospace and
3. Dokumentasi dari identifikasi yang dilakukan, evaluasi dan aktifitas perbaikan agar dapat meningkatkan kualitas produk.
FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruh- pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut.Risk Priority Number (RPN) merupakan hubungan antara tiga buah variabel yaitu Severity (Keparahan), Occurrence(Frekuensi Kejadian), Detection (Deteksi) yang menunjukkan tingkat risiko yang mengarah pada tindakan perbaikan.
1. Severity
Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh kegagalan terhadap keseluruhan mesin.
2. Occurrence
Occurrence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau
kegagalan.Occurrenceberhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu dalam mesin.
3. Detection
Deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan sebelum sampai ke tangan konsumen.
1. Design FMEA
FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan pengembangannya sebelum diproduksi secara masal sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA).
2. Process FMEA
FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi secara masal yang di dalamnya terdapat beberapa potensi kegagalan FMEA pada tahapan ini dikenal sebagai Process FMEA.
Tahapan pembuatan FMEA secara umum yaitu: 1. Penentuan mode kegagalan yang potensial
Dampak kegagalan potensial adalah dampak yang ditimbulkan dari suatu kegagalan terhadap konsumen.
2. Penentuan nilai Severity (S)
Severity adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari suatu mode kegagalan.Severity berupa angka 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan keseriusan terendah (resiko kecil) dan 10 menunjukkan tingkat keseriusan tertinggi (sangat beresiko).Kriteria severity dapat dilihat pada Tabel 3.7.Tabel 3.7.menunjukkan dampak yang dirangking mulai skala 1 sampai 10.
Efek Kriteria Rangking Berbahaya
tanpa ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen
10 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah
Tidak ada peringatan Berbahaya
dan ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen
9 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah
Ada peringatan
Sangat tinggi
Mengganggu kelancaran lini produksi
8 Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat
disortir (apakah sudah baik/bisa rework) Pelanggan tidak puas
Tinggi
Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi
7 Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat
disortir (apakah sudah baik/bisa rework) Sedang
Pelanggan tidak puas
6 Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak
perlu disortir (sudah baik)
Rendah 100% produk dapat di-rework 5
Produk pasti dikembalikan oleh konsumen
Sangat rendah
Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya sudah baik
4 Kemungkinan produk dikembalikan oleh
konsumen Kecil
Hanya sebagian kecil yang dapat di-rework dan
sisanya sudah baik 3
Rata – rata pelanggan komplain
Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelanggan
tertentu 2
Tidak ada Mungkin disadari oleh operator. 1
Mungkin tidak disadari oleh konsumen
Sumber: Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysisfor Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries
3. Penentuan nilai Occurence(O)
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama penggunaan produk. Dengan memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10 pada Tabel
3.8.mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala.menilai dengan cara interpolasi dan pembuatan nilai Occurrence.
Occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.8.
Tabel 3.8.Occurrence dalam FMEA Process
Occurence Rangking Kriteria
Sangat tidak mungkin 1 Kegagalan sangat tidak
mungkin
Kemungkinannya jarang 2 Kemungkinan kegagalan
jarang Kemungkinannya sangat
rendah 3
Sangat sedikit kegagalan yang mungkin
Kemungkinannya rendah 4 Kemungkinan kegagalan
kadang-kadang Kemungkinannya cukup
rendah 5 Kemungkinan gagal sedang
Kemungkinannya sedang 6 Kemungkinan kegagalan
yang cukup tinggi Kemungkinannya cukup
tinggi 7
Tingginya kemungkinan angka kegagalan
Kemungkinannya tinggi 8 Kemungkinan kegagalan
sangat tinggi Kemungkinannya yang
sangat tinggi 9 Kegagalan mungkin
Sangat mungkin 10 Kegagalan hampir pasti
Sumber: Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysisfor Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries
4. Penentuan nilai Detection (D)
Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi.
Proses penilaian ditunjukkan pada Tabel 3.9.
Keterangan Rangking Sudah jelas, sangat mudah untuk diketahui 1
Jelas bagi indera manusia 2
Memerlukan inspeksi 3
Inspeksi yang hati – hati dengan indera manusia 4 Inspeksi yang sangat hati – hati dengan indera manusia 5 Memerlukan bantuan dan/atau pembongkaran sederhana 6
Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran 7
Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran yang kompleks 8
Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 9
Tidak dapat dideteksi 10
Sumber: Dyadem, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries
5. Penentuan nilai Risk Priority Number (RPN)
Risk Priority Number adalah suatu bentuk nilai yang akan menunjukkan prioritas yang harus dilakukan improvement/perbaikan dari suatu sistem supaya tidak terjadi kegagalan.
Adapun nilai RPN diperoleh dengan rumus sebagai berikut. RPN = Severity x Occurrence x Detection