Sebelum Pabrik Gondorukem dan Terpentin (PGT) Sindangwangi didirikan Perum Perhutani Unit III Jawa Barat dan Banten mengadakan kerjasama produksi dengan pabrik swasta dalam pengolahan getah pinus, yaitu Maruha Karya Sari yang berlokasi di Jatinangor, Sumedang. Dengan produksi getah yang terus meningkat dari tahun ke tahun mendorong Perum Perhutani unit III Jawa Barat dan Banten membangun pabrik gondorukem dan terpentin yang diberi nama Sindangwangi pada tahun 1990 di Nagreg. Pembangunannya diresmikan pada tanggal 27 Agustus 1991 oleh Menteri Kehutanan Ir. Hasrul Harahap.
Pabrik Gondorukem dan Terpentin (PGT) Sindangwangi didirikan berdasarkan berdasarkan Keputusan Direksi Perhutani No. 691/Kpts/dir/1990 dengan kapasitas produksi 10.000 ton per tahun, dengan rendemen gondorukem sebesar 68% dan terpentin sebesar 12% diproyeksikan untuk penjualan dalam negeri dan luar negeri dengan sasaran kualitas hasil produksi gondorukem adalah kualitas WW-X. Pemasok getah berasal dari 12 KPH yaitu, Sukabumi, Garut, Sumedang, Cianjur, Bandung Utara, Bandung Selatan, Purwakarta, Bogor, Kuningan, Tasikmalaya, Majalengka, dan Ciamis.
Pabrik Gondorukem dan Terpentin (PGT) Sindangwangi ini merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang berada di bawah tanggung jawab Perum Perhutani Unit III Jawa Barat dan Banten, sejak tahun 2006 dinaungi oleh Kesatuan Bisnis Mandiri Industri Kayu dan Non kayu Unit III Bandung Jawa Barat dan Banten
Pabrik Gondorukem dan Terpentin (PGT) Sindangwangi mulai membangun sistem manajemen mutu pada bulan Juni tahun 2000 dan dinyatakan lulus ISO 9002 oleh assesor dari MALQA. Pada tahun 2010 telah dilakukan upgrade menjadi ISO 9001 versi 2008. Dengan keberhasilan meraih sukses implementasi ISO 9001 PGT Sindangwangi diharapkan untuk dapat terus mempertahankan kualitas produk yang baik maka setiap kegiatan di PGT Sindangwangi harus berdasarkan rencana operasional kerja dan Standard Operational Prosedure
(SOP).
Lokasi Perusahaan
Pabrik Sindangwangi ini berada di daerah kaki Gunung Batu dengan jarak lebih dari 40 km dari kota Bandung yang berkedudukan di Desa Nagreg, Kecamatan Nagreg, Kabupaten Bandung. Pabrik ini dibangun dengan luas mencapai ± 3 ha. Luas keseluruhan komplek pabrik beserta kantor, gudang, dan perumahan karyawan sekitar 27.000 m2, sementara luas bangunannya sekitar 946 m2. Pabrik ini diproyeksikan untuk penjualan dalam negeri dengan sasaran kualitas hasil produksi gondorukem adalah kualitas WW-X. Sedangkan berdasarkan topografinya sebagian besar wilayah di Kabupaten Bandung merupakan pegunungan atau daerah perbukitan dengan ketinggian diatas permukaan laut bervariasi dari 500 m sampai 1.800 m. Secara umum letak
Kabupaten Bandung yang berada di dataran tinggi atau pegunungan membuat suhu udara di kabupaten ini cukup sejuk, yaitu berkisar antara 12 0C - 24 0C.
Struktur Organisasi, dan Ketenagakerjaan
Struktur organisasi PGT sindangwangi terdiri dari beberapa Kepala Urusan yang dipimpin oleh seorang Manager. Secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 15.
PGT Sindangwangi memiliki tenaga kerja berjumlah 43 orang, yang terdiri dari 32 orang pegawai perusahaan, 7 orang pegawai pelaksana, 4 orang outsourcing (staf pembantu operator), 12 orang satpam (outsourcing) berasal dari yayasan dan juga terdapat pekerja borongan.
Secara umum pengaturan jam kerja yaitu :
1. Karyawan di bagian produksi, jam kerja selama 6 hari dalam satu minggu dengan sistem kerja 3 shift kerja yaitu :
Shift 1 : Bekerja pukul 07.00 – 15.00 WIB. Shift 2 : Bekerja pukul 15.00 – 23.00 WIB. Shift 3 : Bekerja pukul 23.00 – 07.00 WIB.
2. Karyawan di bagian administrasi bekerja dari hari Senin sampai Sabtu dari pukul 08.00 – 16.00 WIB.
Setiap shift melakukan pergantian jam kerja tiap satu minggu sekali dengan urutan pergantian jam kerja pagi-malam-sore dan seterusnya. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pabrik dan kesejahteraan karyawan.
Apabila pasokan getah melimpah seperti tanggal-tanggal tutupan, maka bagian produksi suka mengadakan lembur. Lembur diadakan pada hari minggu dengan waktu kerja 8 jam.
Sistem upah didasarkan pada jenis pegawai, pangkat dan golongan yang ada di Perum Perhutani. Pegawai perusahaan mendapatkan gaji pokok, tunjangan, dan asuransi jamsostek. Gaji pokok berdasarkan golongan dan masa kerja, biasanya setiap 2 tahun sekali terdapat kenaikan gaji berkala sebesar 4%.
Sedangkan pegawai pelaksana mendapatkan Upah Minimum Perum Perhutani, tunjangan, jamsostek, dan Dana Pensiun lembaga kesehatan yang bekerjasama dengan simponi BNI.
Proses Produksi
Proses produksi pengolahan getah pinus menjadi gondorukem dan terpentin sebagai berikut, yaitu : penerimaan getah, penampungan getah, pemanasan awal, pengenceran getah, pencucian awal, pencucian ulang, penampungan getah bersih, pemasakan getah, penampungan gondorukem dan terpentin. Secara umum tahap proses produksi gondorukem disajikan pada gambar 2.
Gambar 2 Skema proses produksi Keterangan Gambar : BG : Bak getah M : Melter ST : settler W : washer PN : Tangki penampung
TTPS : Tangki terpentin proses sementara D : Tangki dehidrator
TTPds : Tangki terpentin produk sementara TPTP : Tangki proses sementara
TTP : Tangki terpentin produk MS : Tangki pemasak RC : Reflak condensor ST : Tangki separator CT : Tangki condensor V : Vakum F1 : filter GAF RBT4 F2 : Filter GAF PO5 F3 : Filter GAF PO1 APW : Air pengumpan washer
IPAL : Instalasi pengolahan air limbah
Getah yang berasal dari KPH-KPH dan datang ke PGT. Sindangwangi langsung di tampung pada bak getah. Bak Getah ini berfungsi sebagai tempat sortir getah berdasarkan kualitas mutunya. Pada proses penampungan ini diterapkan prinsip FIFO (first in first out) yang artinya getah yang masuk pertama dalam bak getah harus diproses lebih awal.
Pada proses pengenceran ini terjadi pencampuran getah dengan 1.000 kg terpentin ke dalam larutan getah dalam tangki melter kemudian dipanaskan pada suhu 68-80 oC selama 10-15 menit. Pengenceran getah ini bertujuan untuk memudahkan pemisahan kotoran dari getah, selain itu juga memudahkan dalam pemindahan dan penyaringan.Tangki melter dilengkapi dengan steam penekan yang berfungsi sebagai pengaduk agar larutan getah homogen, suhu menyebar merata, dan untuk menekan larutan getah agar tersaring.
Proses Pencucian dilakukan dengan mencampurkan larutan getah dengan asam oksalat yang berfungsi untuk mengikat ion Fe dan memudahkan pemisahan kotoran halus. Ion besi akan membentuk endapan besi oksalat. Setelah kotoran dan air dibuang dengan membuka knop pada tangki settler serta getah yang dicampur asam oksalat diendapkan selama 6-10 menit. Kemudian mencuci larutan getah dari kotoran-kotoran halus dengan menggunakan adukan agitator dengan kecepatan 1.500 rpm yang ditambahkan air didalam settler. Banyaknya asam oksalat yang ditambahkan sekitar 3-4 kg per satu kali pencucian. Pada tahap ini dilakukan pemanasan sampai suhu 60-80 oC dan sambil diaduk dengan agitator ± 5 menit.
Larutan diendapkan sehingga diperoleh 3 lapisan yaitu lapisan atas berupa lapisan getah, lapisan tengah berupa lapisan kotoran halus/jonjot, dan lapisan bawah berupa lapisan air. Setelah diendapkan ± 10 menit, air dan kotoran di blow down dan larutan getah dapat dikirim ke tangki penampung untuk proses selanjutnya. Getah yang terbuang saat proses blow down masuk dalam tangki penampung kemudian diendapkan beberapa saat dan setelah getah terpisah dengan air dan kotoran, getah tersebut disedot menuju pada tangki washer.
Tangki penampung ada sebanyak 2 buah dengan kapasitas 7.000 liter. Berfungsi menampung larutan getah bersih dari tangki settler yang selanjutnya siap dikirim ke tangki pemasak. Penampung getah bersih ini juga berfungsi sebagai ukuran jumlah larutan getah yang akan dimasak. Pada proses ini juga dilakukan pengendapan kotoran yang masih lolos filter, kemudian sebelum dipindahkan ke tangki pemasak getah di blow down dulu.
Proses pemasakan larutan getah menjadi gondorukem dan terpentin pada prinsipnya menggunakan metode destilasi uap yaitu pemisahan berdasarkan titik didih. Metode destilasi uap adalah metode penyulingan cairan yang tidak saling campur dengan air yaitu dengan menghembuskan uap air panas ke dalamnya. Cara ini bergantung pada kenyataan bahwa tekanan uap (demikian juga titik didih) campuran dari cairan tidak saling campur lebih rendah dari pada tekanan uap dari setiap cairan murni penyusunnya. Kemudian melakukan pengontrolan pada kaca pengamat di bagian atas ketel pemasak yang bertujuan untuk mencegah terbawanya larutan getah ke tangki kondensor dan melakukan peludangan (Canning).
Cairan gondorukem hasil pemasakan harus diuji oleh Quality Control untuk mengetahui mutunya setelah dimasukkan kedalam kaleng. Cairan gondorukem dimasukkan ke dalam kaleng gondorukem dengan berat bersih 240 kg. Pada kaleng tertulis nomor masak, nomor kaleng, dan mutu gondorukem serta kaleng diletakkan diatas palet. Selanjutnya kaleng diletakkan di gudang penyimpanan gondorukem.
Terpentin merupakan hasil destilasi dan pemanasan larutan getah yang berbentuk cairan saat proses pemasakan berlangsung. Uap terpentin mulai
menguap pada suhu 90-100oC karena adanya tekanan vacum pada tangki. Di kondensor uap terpentin didinginkan (dengan air) dan berubah menjadi cairan. Cairan ini berupa air dan minyak terpentin. Cairan masuk ke tangki separator. Pada tangki ini terjadi pemisahan air dengan minyak terpentin. Air lebih besar dari terpentin sehingga air berada dibawah dan terpentin berada diatas. Air yang dihasilkan akan dialirkan ke tangki kondensat, sedangkan minyak terpentin akan masuk ke tangki terpentin I.
Dari tangki terpentin I, terpentin dikirim ke tangki terpentin II. Di tangki ini terdapat 2 pipa yaitu pipa atas dan pipa bawah. Terpentin yang mengalir melalui tangki bawah mengalir ke tangki proses untuk digunakan dalam proses pengenceran getah. Sedangkan pipa yang atas mengalirkan terpentin ke
dehidrator. Pada dehidrator ditambahkan garam industri dengan tujuan untuk mengikat air yang masih terkandung pada terpentin. Di dehidrator juga terjadi penghilangan sisa-sisa air dalam terpentin. Terpentin yang berada di tangki ini diuji Berat Jenis, dan warnanya (kejernihan). Apabila Berat Jenis dan warna (kejernihan) sudah memenuhi standar maka terpentin siap dikirim ke tangki terpentin produk. Pada tangki ini terpentin siap untuk didistribusikan.
Persyaratan dan Kualitas Produk
Pengujian produk gondorukem dan terpentin menggunakan standar SNI (Standar Nasional Indonesia) 7636:2011 untuk gondorukem dan SNI 7633:2011 untuk terpentin hasil revisi dari SNI 01-5009.12-2001 dan SNI 01-5009.3-2001. Alasan revisi standar ini karena adanya perubahan keadaan dilapangan.
Pengujian gondorukem yang dilakukan di PGT. Sindangwangi terdiri dari pengujian secara visual dan laboratorium. Pengujian secara visual yang dilakukan yaitu pengujian terhadap warna gondorukem. Sedangkan pengujian laboratorium terdiri dari pengujian kadar kotoran, titik lunak, dan kadar terpentin tersisa.
Untuk pengujian minyak terpentin yang dilakukan di PGT. Sindangwangi yaitu pengujian secara visual dan pengujian laboratoris yang terdiri dari berat jenis dan indeks bias terpentin.
Penanganan Limbah dan AMDAL Limbah Padat
Limbah padat dihasilkan dari pengolahan pada tangki melter. Pembongkaran limbah dilakukan setiap 2 batch filtrasi dan jumlah rata-rata untuk setiap kali pembongkaran sebanyak 120-140 kg. Limbah ini tidak mengandung bahan yang berbahaya karena berasal dari kulit, serasah, dan kayu pinus. Penanganannya yaitu dengan dikeringkan dan ditimbun pada bak serasah. Serasah yang sudah kering biasanya diambil oleh pengrajin dari Pekalongan.
Limbah Cair
Mengandung sedikit getah dan terpentin serta zat lain yang terlarut dalam air termasuk asam oksalat. Limbah ini berasal dari hasil blow down pada proses di tangki settler dan tangki penampung. Penanganannya yaitu dengan UPL (Unit
Pengolah Limbah) dan IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah). Semua aliran kotoran dari tangki-tangki proses dimasukkan dalam bak penampung limbah sementara kemudian diendapkan sampai air limbah dengan larutan getah kotor yang masih tersisa terpisah. Air keluar lewat pipa bawah untuk kemudian dialirkan ke bak air kotor sedangkan larutan getah kotor dialirkan ke tangki
washer untuk diendapkan kembali. Bila getah hasil pengendapan di tangki washer
masih kotor dan perlu dicuci kembali, maka dari washer akan di kirim ke tangki settler untuk dicuci ulang dengan tujuan meningkatkan rendemen.
Limbah Gas
Limbah ini berupa asap yang berasal dari boiler dan forklift. Jumlah asap yang ditimbulkan tidak terlalu banyak sehingga masih berada dalam tahap aman bagi lingkungan. Setiap bulan dilakukan uji lab, dimana sampel udara diambil dari cerobong boiler. Hasil pengujian kemudian dilaporkan ke dinas lingkungan.
Penanganan Limbah yang Dilakukan Unit Pengolah Limbah (UPL)
Unit penampungan limbah terdiri atas bak penampungan limbah. Proses pengolahan limbah dimulai dari memindahkan larutan getah limbah dari bak beton ke tangki penampungan getah limbah
untuk didaur ulang ke washer atau ke anak bak getah. Air asam yang masih panas disirkulasikan agar menjadi dingin dengan menggunakan motor pompa. Air asam yang sudah dingin tersebut dipindahkan ke IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) untuk dinetralisir
Instalasi Pengolahan Air Limbah
Fungsinya untuk menetralisir air limbah yang keluar dari unit pemisahan air limbah sehingga menjadi air buangan yang memenuhi persyaratan. Proses Instalasi Pengolahan Air Limbah yaitu mencampurkan air kapur dengan air asam hingga mencapai pH 9-10 dengan blower, kemudian dialirkan ke bak pengendap I. setelah bak pengendap I penuh, air campuran hasil olahan tersebut difiltrasikan ke bak isi melalui pengadukan dengan agitator, kemudian ditambahkan asam ferro hingga mencapai pH 6-7 (netral). Setelah itu, dozing pump dihidupkan untuk mencampurkan kaporit dengan aliran hasil akhir dari bak isi ke box filter karbon aktif.
Filter karbon aktif dicek ulang untuk memastikan keadaan air sudah netral dengan menggunakan kertas lakmus (pH 6-7). Apabila bak pengendapan I sudah penuh dengan lumpur maka hidupkan pompa lumpur. Pompa back wash perlu dihidupkan apabila telah terjadi penyumbatan pada filter karbon. Setelah air sudah netral, air akan dialirkan ke sungai dan sebagian melewati sawah-sawah penduduk setempat. Pengujian air limbah secara rutin dilakukan oleh bagian penguji untuk dilaporkan kepada dinas lingkungan.
Sistem Pengendalian Pencemaran Industri
Pengendalian pencemaran Industri dengan cara melakukan pengujian air limbah dan uji ambien (uji udara). pengujian air limbah diambil sampel dari IPAL
(Instalasi Pengolahan Air Limbah), dan pengujian ambien diambil sampel dari cerobong asap boiler. Pengujian dilakukan sebulan sekali, dan diuji oleh penguji internal dan penguji eksternal. Penguji internal berasal dari tim penguji di PGT. Sindangwangi, dan tim penguji eksternal berasal dari BPPK (Balai Penelitian Pulp dan Kertas). Kemudian hasil pengujiannya dilaporkan kepada Dinas Lingkungan Hidup.