BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.4. Hasil Pekerjaan
Pada Subbab ini akan dijelaskan mengenai tugas yang didapat penulis serta tahapan proses yang dilalui penulis untuk memperoleh hasil dari penugasan selama pelaksanaan kerja praktek ini
Penulis mendapatkan tugas untuk menghitung waktu baku pada furan line dengan proses pembuatan produk Bucket Teeth PTC 145. Saat mendapatkan penugasan ini, produk Bucket Teeth PTC 145 akan diproduksi sebanyak 10 buah. Pengukuran waktu baku yang akan dilakukan adalah dengan cara pengukuran waktu kerja setempat, dimana penulis akan melakukan pengukuran waktu baku bukan untuk keseluruhan lini furan tetapi pengukuran waktu baku untuk setiap elemen aktivitas di lini furan. Proses atau kegiatan yang akan diamati pada furan line saat memproduksi produk Bucket Teeth 145 ini adalah Pembersihan mold atau cetakan, pemasangan mold pada rangka cetak, penaburan grafit powder, pengisian pasir cetak, dan pelepasan rangka cetak.
4.4.1. Data Waktu Siklus
Waktu siklus merupakan waktu penyelesaian sebuah aktivitas atau kegiatan kerja yang tertera dalam stopwatch pada saat pengukuran waktu secara langsung terhadap suatu kegiatan secara langsung. Waktu siklus didapatkan secara langsung dengan cara mengamati operator yang sedang melakukan tugasnya. Terdapat lima elemen pekerjaan yang akan dilakukan pengukuran waktu baku sehingga terdapat lima waktu siklus yang diukur oleh penulis. Dalam pengukuran waktu siklus ini, Jumlah populasi dari objek pengamatan adalah 10 unit dan karena jumlahnya yang tergolong sedikit maka penulis tidak menentukan jumlah sampel dan memutuskan untuk mengamati waktu proses dari kesepuluh produk yang akan dibuat tersebut.
Tabel 4.1. Data Waktu Siklus Pembersihan Mold
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan (Detik) 1 25,06 2 24,33 3 24,28 4 25,72
37
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan (Detik) 5 25,81 6 25,62 7 25,37 8 24,71 9 25,02 10 24,17 Jumlah 250,09 detik Rata-rata 25,009 Detik
Tabel 4.2. Data Waktu Siklus Pemasangan Mold dan Rangka Cetak
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan (Detik) 1 12,04 2 12,02 3 12,02 4 12,03 5 13,02 6 13,03 7 12,27 8 12,51 9 13,07 10 12,59 Jumlah 124,6 Rata-rata 12,46
38
Tabel 4.3. Data Waktu Siklus Penaburan Grafit Powder
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan
1 5,17 2 4,87 3 5,28 4 4,88 5 5,31 6 4,92 7 5,23 8 5,17 9 4,87 10 5,27 Jumlah 50,97 Rata-rata 5,097
Tabel 4.4. Data Waktu Siklus Pengisian Pasir
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan 1 2 menit 58 detik = 2,97 menit 2 2 menit 58 detik = 2,97 menit 3 3 menit 2 detik = 3,03 menit 4 2 menit 58 detik = 2,97 menit 5 3 menit 2 detik = 3,03 menit 6 3 menit 2 detik = 3,03 menit 7 3 menit 1 detik = 3,02 menit 8 2 menit 59 detik = 2, 98 menit
39
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan 9 2 menit 59 detik = 2, 98 menit 10 2 menit 58 detik = 2, 97 menit
Jumlah 29,95 menit
Rata-rata 2, 995 menit
Tabel 4.5. Data Waktu Siklus Pelepasan Cetakan
Pengamatan ke- Waktu Penyelesaian Elemen Pekerjaan
1 52,57 2 52,68 3 53,67 4 53,64 5 52,71 6 53,17 7 52,97 8 52,89 9 53,57 10 53,32 Jumlah 531,19 Rata-rata 53,119 4.4.1. Pembuatan Subgrup
Dari kesepuluh data yang ada, tahap selanjutnya adalah membuat subgrup. Banyaknya subgrup dibuat dengan cara menghitung dengan rumus.
= 1 + 3,3 Log n = 1 + 3,3 Log 10 = 4,3
Setelah dibulatkan keatas, maka banyaknya subgrup adalah 5 buat. Sehingga Tabel subgrup menjadi seperti berikut ini:
40 a. Pembersihan cetakan
Tabel 4.6. Subgrup Pembersihan Mold
Subgrup Waktu penyelesaian (Xi) Rata-rata
1 25,06 25,62 25,34 2 24,33 25,37 24,85 3 24,28 24,71 24,495 4 25,72 25,02 25,37 5 25,81 24,17 24,99 Rata-rata subgroup 25,009
b. Pemasangan cetakan dan rangka cetak
Tabel 4.7. Subgrup Pemasangan Cetakan dan Rangka Cetak
Subgrup Waktu penyelesaian (Xi) Rata-rata
1 12,04 13,03 12,535 2 12,02 12,27 12,145 3 12,02 12,51 12,265 4 12,03 13,07 12,55 5 13,02 12,59 12,805 Rata-rata subgrup 12,46
c. Penaburan Grafit Powder
Tabel 4.8. Subgrup Pemberian Grafit Powder
Subgrup Waktu penyelesaian (Xi) Rata-rata
1 5,17 4,92 5,045 2 4,87 5,23 5,05 3 5,28 5,17 5,225 4 4,88 4,87 4,875 5 5,31 5,27 5,29 Rata-rata subgroup 5,10
41 d. Pengisian Pasir
Tabel 4.9. Subgrup Pengisian Pasir
Subgrup Waktu penyelesaian (Xi) Rata-rata
1 2,97 2,97 2,97 2 3,03 2,97 3 3 3,03 3,03 3,03 4 3,02 2,98 3 5 2,98 2,97 2,97 Rata-rata subgrup 2,99 e. Pelepasan Cetakan
Tabel 4.10. Subgrup Pelepasan Cetakan
Subgrup Waktu penyelesaian (Xi) Rata-rata
1 52,57 53,17 52,87 2 52,68 52,97 52,825 3 53,67 52,89 53,28 4 53,64 53,57 53,605 5 52,71 53,32 53,015 Rata-rata subgrup 53,119
4.4.3. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data digunakan untuk mengetahui apakah data yang telah diambil telah cukup atau masih kurang. Untuk melakukan pengujian ini, diperluan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang merupakan pencerminan dari orang yang melakukan suatu pengamatan. Tingkat ketelitian sendiri menunjukkan besarnya eror yang mungkin ada saat pengukuran waktu penyelesaian elemen kerja atau penyimpangan waktu antara waktu yang dicata dalam pengukuran dengan waktu sebenarnya. Tingkat keyakinan merupakan tingkat seberapa yakin pengukur terhadap data yang ia dapat.
Pada kasus ini, penulis menetapkan tingkat kepercayaan atau keyakinan sebesar 90% dan tingkat ketelitian sebesar 10%. Untuk mencari tahu apakah jumlah data yang penulis miliki (N) sudah cukup, maka haruslah dibandingkan dengan jumlah data yang dibutuhkan melalui perhitungan teori (N’). Jika N > N’ maka jumlah data yang penulis miliki dapat dikatakan telah cukup.
42
Sebelum menghitung N’, terlebih dahulu mencari nilai K atau nilai tingkat kepercayaan yang dimiliki dengan cara melihat pada tabel berikut.
Tabel 4.11. Tingkat Kepercayaan
Dari Tabel 4.6. didapatkan nilai K yang ada adalah 2. Sehingga perhitungan nilai N’ pada masing-masing elemen pekerjaan seperti berikut ini;
a. Pembersihan Mold N’ = ( 2 0,1 √10 (6257,94)−62545,01)2 250,09 N’ = 2,75
Dari uji kecukupan data, maka jumlah data waktu siklus pembersihan mold dapat dikatakan sudah cukup.
b. Pemasangan Mold dan Rangka Cetak N’ = (
2
0,1 √10 (1554,33)−15525,16)2
124,6
N’ = 2,91
Dari uji kecukupan data, maka jumlah data waktu siklus pemasangan mold dan rangka ceetak dapat dikatakan sudah cukup.
c. Penaburan Grafit Powder N’ = (
2
0,1 √10 (260,11)−2597,94)2
50,97
N’ = 1,25
Dari uji kecukupan data, maka jumlah data waktu siklus penaburan grafit
43 d. Pengisian pasir N’ = ( 2 0,1 √10 (89,70)−897)2 29,95 N’ = 0,05
Dari uji kecukupan data, maka jumlah data waktu siklus pengisian pasir dapat dikatakan sudah cukup.
e. Pelepasan Rangka Cetak N’ = (
2
0,1 √10 (28217,84)−282162,8)2
531,19
N’ = 0,58
Dari uji kecukupan data, maka jumlah data waktu siklus pelepasan rangka cetakdapat dikatakan sudah cukup.
4.4.3. Uji Keseragaman Data atau Kenormalan
Pengujian ini akan membuktikan apakah data yang dimiliki terdistribusi normal atau tidak, karena jika data terbukti tidak tersitribusi normal maka data yang dimiliki dapat dikatakan tidak valid untuk digunakan. Syarat untuk dikatakan normal adalah dengan memplotkan pada U Chart dan tidak ada plot yang melebihi BKA dan BKB (Batas Kendala Atas dan Batas Kendala Bawah).
a. Pembersihan mold
Tabel 4.12. Bantuan Standar Deviasi Pembersihan Mold
No Xi Xi2 (Xi-
𝑥̅̅
) (Xi-𝑥̅̅
)2 1 25,06 628,0036 0,051 0,002601 2 24,33 591,9489 -0,679 0,461041 3 24,28 589,5184 -0,729 0,531441 4 25,72 661,5184 0,711 0,505521 5 25,81 666,1561 0,801 0,641601 6 25,62 656,3844 0,611 0,373321 7 25,37 643,6369 0,361 0,130321 8 24,71 610,5841 -0,299 0,089401 9 25,02 626,0004 0,011 0,000121 10 24,17 584,1889 -0,839 0,703921 250,09 6257,94 3,4392944
Setelah membuat tabel 4.12. tahap selanjutnya adalah perhitungan standar deviasi dengan perumusan sebagai berikut:
𝜎 = √∑(𝑥𝑖− 𝑥̅̅)
2
𝑁 − 1 𝜎 = √3,44
10−1 = 0,61
Standar deviasi yang didapat adalah sebesar 0,61. Kemudian dilanjutkan untuk mencari standar deviasi tiap subgrupnya dengan cara:
𝜎𝑥̅ = 𝜎 √𝑛 𝜎𝑥̅ =0,61
√2 = 0,44
Tahap selanjutnya menghitung batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB) dengan rumus:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 𝑘𝜎𝑥̅ 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ − 𝑘𝜎𝑥̅
𝐵𝐾𝐴 = 25,01 + 2 𝑥 0,44 = 25,88 𝐵𝐾𝐴 = 25,01 − 2 𝑥 0,44 = 24,13
Grafik 4.1 BKA dan BKB Pembersihan Mold
Dari grafik 4.1. dapat dilihat bahwa tidak ada data yang keluar dari batas kendali, baik batas kendali atas dan batas kendali bawah. Hal tersebut menunjukkan bahwa data yang dimiliki telah terdistribusi secara normal dan data yang dimiliki dapat dikatakan layak untuk diolah lebih lanjut.
45 b. Pemasangan Cetakan dan Rangka Cetak
Tabel 4.13. Tabel Bantuan Standar Deviasi Pemasangan Cetakan dan Rangka Cetak No Xi Xi2 (Xi-
𝑥̅̅
) (Xi-𝑥̅̅
)2 1 12,04 144,9616 -0,42 0,1764 2 12,02 144,4804 -0,44 0,1936 3 12,02 144,4804 -0,44 0,1936 4 12,03 144,7209 -0,43 0,1849 5 13,02 169,5204 0,56 0,3136 6 13,03 169,7809 0,57 0,3249 7 12,27 150,5529 -0,19 0,0361 8 12,51 156,5001 0,05 0,0025 9 13,07 170,8249 0,61 0,3721 10 12,59 158,5081 0,13 0,0169 124,6 1554,331 1,8146Perhitungan standar deviasi:
𝜎 = √1,81
10−1 = 0,45 Perhitungan standar deviasi tiap subgroup:
𝜎𝑥̅ =0,45
√2 = 0,32
Perhitungan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB); 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 𝑘𝜎𝑥̅ 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ − 𝑘𝜎𝑥̅
46
Grafik 4.2. BKA dan BKB Pemasangan Cetakan dan Rangka Cetak
Grafik 4.2. membuktikan bahwa data waktu kerja pemasangan cetakan dan rangka cetak telah terdistribusi secara normal, dan data tersebut layak untuk diolah lebih lanjut.
c. Pemberian Grafit Powder
Tabel 4.14. Tabel Bantuan Standar Deviasi Pemberian Grafit Powder
No Xi Xi2 (Xi-
𝑥̅̅
) (Xi-𝑥̅̅
)2 1 5,17 26,7289 0,073 0,005329 2 4,87 23,7169 -0,227 0,051529 3 5,28 27,8784 0,183 0,033489 4 4,88 23,8144 -0,217 0,047089 5 5,31 28,1961 0,213 0,045369 6 4,92 24,2064 -0,177 0,031329 7 5,23 27,3529 0,133 0,017689 8 5,17 26,7289 0,073 0,005329 9 4,87 23,7169 -0,227 0,051529 10 5,27 27,7729 0,173 0,029929 50,97 260,1127 0,3186147 Perhitungan standar deviasi;
𝜎 = √0,32
10−1 = 0,19 Perhitungan standar deviasi tiap subgroup;
𝜎𝑥̅ =0,19
√2 = 0,13
Perhitungan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB); 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 𝑘𝜎𝑥̅ 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ − 𝑘𝜎𝑥̅
𝐵𝐾𝐴 = 5,097 + 2 𝑥 0,13 = 5,36 𝐵𝐾𝐴 = 5,097 − 2 𝑥 0,13 = 4,83
Grafik 4.3. BKA dan BKB Pemberian Grafit Powder
Grafik 4.3. membuktikan bahwa data waktu kerja pemberian grafit powder telah terdistribusi secara normal, dan data tersebut layak untuk diolah lebih lanjut.
d. Pengisian pasir
Tabel 4.15. Tabel Bantuan Standar Deviasi Pengisian pasir
No Xi Xi2 (Xi-
𝑥̅̅
) (Xi-𝑥̅̅
)2 1 2,97 8,8209 -0,025 0,000625 2 3,03 9,1809 0,035 0,001225 3 3,03 9,1809 0,035 0,001225 4 3,02 9,1204 0,025 0,000625 5 2,98 8,8804 -0,015 0,00022548 No Xi Xi2 (Xi-
𝑥̅̅
) (Xi-𝑥̅̅
)2 6 2,97 8,8209 -0,025 0,000625 7 2,97 8,8209 -0,025 0,000625 8 3,03 9,1809 0,035 0,001225 9 2,98 8,8804 -0,015 0,000225 10 2,97 8,8209 -0,025 0,000625 29,95 89,7075 0,00725Perhitungan standar deviasi;
𝜎 = √0,01
10−1 = 0,03 Perhitungan standar deviasi tiap subgroup;
𝜎𝑥̅ =0,03
√2 = 0,02
Perhitungan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB); 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 𝑘𝜎𝑥̅ 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ − 𝑘𝜎𝑥̅
𝐵𝐾𝐴 = 2,995 + 2 𝑥 0,02 = 3,04 𝐵𝐾𝐴 = 2,995 − 2 𝑥 0,02 = 2,95
Grafik 4.4. BKA dan BKB Pengisian pasir
Grafik 4.4. membuktikan bahwa data waktu kerja pemberian grafit powder telah terdistribusi secara normal, dan data tersebut layak untuk diolah lebih lanjut.
49 e. Pelepasan cetakan
Tabel 4.16. Tabel Bantuan Standar Deviasi Pelepasan Cetakan
No Xi Xi2 (Xi-
𝑥̅̅
) (Xi-𝑥̅̅
)2 1 52,57 2763,605 -0,549 0,301401 2 52,68 2775,182 -0,439 0,192721 3 53,67 2880,469 0,551 0,303601 4 53,64 2877,25 0,521 0,271441 5 52,71 2778,344 -0,409 0,167281 6 53,17 2827,049 0,051 0,002601 7 52,97 2805,821 -0,149 0,022201 8 52,89 2797,352 -0,229 0,052441 9 53,57 2869,745 0,451 0,203401 10 53,32 2843,022 0,201 0,040401 531,19 28217,84 1,55749Perhitungan standar deviasi;
𝜎 = √10−11,56 = 0,42 Perhitungan standar deviasi tiap subgroup;
𝜎𝑥̅ =0,42
√2 = 0,29
Perhitungan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB); 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 𝑘𝜎𝑥̅ 𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ − 𝑘𝜎𝑥̅
50
Grafik 4.5. BKA dan BKB Pelepasan Cetakan
Grafik 4.5. membuktikan bahwa data waktu kerja pemberian grafit powder telah terdistribusi secara normal, dan data tersebut layak untuk diolah lebih lanjut.
4.4.4. Menghitung Faktor Penyesuaian dan Waktu Normal
Faktor penyesesuaian berguna untuk menyesuaikan data waktu penyelesaian tiap elemen kerja yang telah ada dengan berbagai kondisi atau tipe pekerja. Dalam mengukur waktu siklus, pengamat hanya mengamati seorang pekerja yang sedang melakukan elemen pekerjaan sehingga waktu yang didapatkan belum tentu dapat mewakili kemampuan pekerja yang lain. Dalam kata lain, bisa saja satu operator menyelesaikan suatu elemen kerja dengan sangat cepat dan pekerja yang lain dapat menyelesaikan suatu elemen kerja yang sama dengan waktu yang lebih lama. Sehingga waktu yang didapatkan dari kegiatan pengukuran waktu siklus tersebut diperlukan sebuah penyesuaian agar waktu tersebut dapat menjadi sebuah ketetapan waktu kerja yang mewakili seluruh kemampuan pekerja. Metode pemberian faktor penyesuaian yang akan digunakan adalah metode Westinghouse. Metode ini memberikan penilaian terhadap 4 faktor, yaitu ketrampilan pekerja, kondisi kerja, usaha dan konsistensi pekerja. Penilaian 4 faktor tersebut dilakukan terhadap pekerja atau operator yang menjadi subjek pengamatan selama pengukuran waktu siklus. Penilaian ini dilakukan kepada pekerja di lini furan yang berjumlah empat orang, dan tiap elemen pekerjaan dilakukan secaara bersama-sama. Oleh karena itu penulis cukup membuat satu
51
faktor penyesuaian dan faktor penyesuaian tersebut berlaku untuk setiap elemen pekerjaan. Berikut merupakan penilaian yang telah dilakukan:
a. Keterampilan Pekerja
Penilaian keterampilan kerja dilihat dari kemampuan pekerja tersebut mengikuti cara kerja yang telah ditetapkan. Tabel berikut ini merupakan ketetapan penilaian yang telah disediakan berdasarkan metode Westinghouse.
Tabel 4.17. Tabel Score Keterampilan
Operator lini furan telah bekerja selama bertahun-tahun dan sangat paham tentang instruksi kerja yang harus dilakukan. Ketrampilan keempat pekerja dapat dikategorikan B2 dengan pertimbangan pekerja tidak bekerja secara sangat cepat tetapi tidak terlalu lambat. Pekerja tergolong trampil untuk melakukan elemen pekerjaannya tanpa kebingungan harus berbuat bagaimana. Tindakan yang diambil untuk menyelesaikan persoalan yang terjadi saat melakukan elemen kerja juga tergolong cepat dan terlihat sudah berpengalaman dibidangnya.
b. Kondisi Kerja
Kondisi kerja merupakan sesuatu yang berada di luar operator dan diterima oleh operator tersebut tanpa dapat dirubah secara langsung serta dapat mempengaruhi kinerja dari operator tersebut. Kondisi kerja yang akan dinilai adalah kondisi fisik lingkungan misalnya saja seperti, pencahayaan, suhu atau temperatur udara, dan kebisingan ruang kerja.
52
Berikut ini merupakan klasifikasi penilaian kondisi kerja berdasarkan metode Westinghouse:
Tabel 4.18. Tabel Score Kondisi Kerja
Kondisi kerja yang terjadi saat dilakukan pengukuran waktu kerja ini adalah dengan tingkat kebisingan sebesar 93,7 dBA, intensitas pecahayaan sebesar 454-510 lux, dan suhu ruangan rata-rata sebesar 24,6oC. Sedangkan ambang batas untuk bekerja di sebuah industri pengecoran logam adalah dengan tingkat kebisingan maksimum sebesar 85 dBA, intensitas pencahayaan sebesar 200 lux, dan suhu ruangan sebesar 28oC. Tingkat kebisingan yang terjadi di lini pengecoran logam ini diatas ambang batas yang dianjurkan, ditambah lagi pekerja tidak mengggunakan alat pelindung telinga untuk mengurangi kebisingan tersebut, begitu pula dengan kondisi kerja faktor yang lain dalam artian tidak ada yang sesuai dengan ketetapan anjuran yang telah ditetapkan. Perbedaan kondisi kerja actual dengan anjuran atau ambang batas tidak telalu berbeda signifikan, Oleh karena itu penulis memberikan nilai D pada faktor kondisi kerja.
c. Usaha pekerja
Usaha yang akan dinilai merupakan kesungguhan yang dicerminkan oleh operator saat melakukan pekerjaannya. Berikut ini merupakan klasifikasi penilaian pada faktor usaha:
53
Tabel 4.19. Tabel Score Usaha Pekerja
Saat kegiatan pengukuran ini berlangsung, pekerja tidak memiliki tekanan untuk menyelesaikan target produksi harian dalam waktu yang singkat. Oleh karena itu terlihat pekerja tidak terlalu memberikan efford yang tinggi tetapi melalui penilaian dan wawancara secara langsung, pekerja tersebut menyukai pekerjaannya dan bersungguh-gungguh menjalankannya hanya saja pada saat dilakukan pengukuran ini pekerja tersebut tidak mempunyai tekanan untuk memberikan usaha yang lebih keras. Saat melakukan pekerjaannya, pekerja tersebut juga tidak pernah melakukan kesalahan. Karena dasar-dasar tersebut, penulis memberikan nilai B2 pada penilaian faktor usaha.
d. Konsistensi pekerja
Konsistensi pekerja dapat dilihat dari variansi waktu yang tercatat saat melakukan pengukuran waktu kerja. Saat melakukan pengukuran tersebut waktu yang didapatkan selalu berubah-ubah tidak pernah sama persis. Perbedaan waktu tersebut dapat menjadi dasar penilaian konsistensi dalam bekerja, jika perbedaan tidak signifikan dan relatif tidak berbeda jauh maka dapat dikatakan pekerja tersebut konsisten dalam melakukan pekerjaannya. Tetapi jika variabilitasnya tinggi maka itu harus menjadi perhatian khusus karena konsistensi pekerja tersebut tergolong rendah. Berikut dasar pengklasifikasian konsistensi pekerja:
54
Tabel 4.20. Tabel Score Konsistensi Pekerja
Dari Data waktu siklus yang didapatkan sangat terlihat bahwa variabilitas waktu yang didapat ketika melakukan pengukuran pada pekerja di lini furan tergolong sangat rendah. Hal ini menunjukkan konsistensi operator yang menjadi subjek pengukuran memiliki konsistensi yang tinggi dalam melakukan pekerjaannya. Oleh karena ini, penulis memberikan nilai B yaitu excellent. Tidak perfect karena tidak persis sama dan terkadang penulis mendapatkan data waktu pekerjaan yang memiliki variabilitas tinggi.
Dari penilaian keempat faktor yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan beberapa penilaian yang telah diberikan sebagai berikut:
Tabel 4.21. Score Penilaian Faktor Penyesuaian
Faktor Lambang Score
Keterampilan B2 +0,08
Kondisi Kerja D 0,00
Usaha B2 +0,08
Konsistensi Pekerjaan B +0,03
Jumlah +0,19
Total score yang didapatkan untuk faktor penyesuaian pengukuran waktu normal adalah sebesar +0,19 sehingga besarnya faktor kelonggaran (P) yang diberikan adalah 1+0,19 = 1,19. Sebelum pengukuran waktu baku diperlukan perhitungan waktu normal, waktu normal merupakan waktu kerja yang telah
55
mempertimbangkan faktor penyesuaian tetapi belum bisa ditetapkan menjadi sebuah ketetapan waktu standar pengerjaan atau waktu baku karena baru mempertimbangkan faktor kelonggaran saja. Perhitungan waktu normal dapat dilakukan dengan rumus sebagai berikut:
Wn = Ws * P
Untuk perhitungan waktu normal pada masing-masing elemen kerja yang diobservasi adalah sebagai berikut:
Tabel 4.22. Waktu Normal Tiap Elemen Pekerjaan
Elemen Pekerjaan Perhitungan Waktu Normal Pembersihan mold Wn = 25, 009 * 1,19 29,76 detik Perkaitan cetakan dan rangka cetak Wn = 12,46 * 1,19 14,83 detik Pemberian grafit powder Wn = 5,097 * 1,19 6,07 detik Pengisian pasir Wn = 2,995 * 1,19 3,56 menit Pembongkaran cetakan Wn = 53,119 * 1,19 63,20 detik
4.4.5. Menghitung Faktor Kelonggaran (Allowance) dan Waktu Baku
Setelah waktu siklus sudah ditambahkan dengan faktor penyesuaian maka tahap selanjutnya untuk menghitung waktu baku adalah dengan memberikan waktu kelonggaran. Waktu kelonggaran merupakan sejumlah waktu yang harus ditambahkan dalam waktu normal untuk mengantisipasi berbagai kebutuhan untuk melepaskan kelelahan dalam bekerja (fatigue), kebutuhan yang bersifat pribadi (personal needs), dan kondisi-kondisi menunggu/menganggur baik yang bisa dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or unavoidable delay). Faktor kelonggaran yang akan diberikan untuk membentuk waktu baku ini dilakukan kepada tiga hal, yaitu sebagai berikut:
a. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah ketika bekerja
Contoh pada kelonggaran ini adalah dengan memberikan waktu untuk melakukan pemanasan atau berhenti sejenak untuk sekedar menghilangkan pegal-pegal, dll.
b. Kelonggaran untuk keperluan pribadi
Keperluan pribadi seperti pergi ke kamar kecil, untuk minum, dll. c. Kelonggaran untuk hambatan yang dapat dan tak dapat dihindari
56
Untuk memberikan faktor kelonggaran ini dibutuhkan tabel bantuan untuk menentukan besarnya faktor kelonggaran yang harus diberikan. Berikut adalah tabel faktor kelonggaran tersebut:
58
Mengacu pada tabel 4.23 maka pemberian besarnya faktor kelonggaran adalah sebagai berikut ini:
Tabel 4.24. Score Total Faktor Kelonggaran
Kelonggaran Tetap Kelonggaran Pribadi Pekerja berjenis kelamin
pria
1%
Kelonggaran Variabel Tenaga yang
dikeluarkan
Ringan. Bekerja berdiri dan benda kerja diatas
conveyor
9%
Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 2%
Gerakan Kerja Sedikit terbatas 1%
Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus-menerus
6%
Keadaan suhu tempat kerja
Normal 2%
Keadaan atmosfer Baik 0%
Keadaan lingkungan yang baik
Terdapat beberapa faktor lingkungan yang dapat menurunkan kinerja
2%
Total 23%
Melalui penjumlahan pada tabel 4.24. maka diketahui besarnya kelonggaran yang dibutuhkan operator lini furan dalam memproduksi produk Bucket Teeth PTC 145 adalah sebesar 23%. Besarnya kelonggaran ini (a) kemudian akan dikalikan dengan waktu normal yang telah didapat pada perhitungan sebelumnya. Besarnya waktu baku akan didapat melalui perhitungan sebagai berikut:
Wb = Wn * (1+a)
Besarnya waktu baku untuk tiap elemen kerja akan ditampilkan melalui tabel perhitungan berikut ini:
59
Tabel 4.25. Waktu Baku Tiap Elemen Pekerjaan
Elemen Pekerjaan Perhitungan Waktu Baku
Pembersihan mold Wb = 29,76 * (1+23%) 36,6 detik
Perkaitan cetakan dan rangka cetak Wb = 14,83 * (1+23%) 18,24 detik
Pemberian grafit powder Wb = 6,07 * (1+23%) 7,47 detik
Pengisian pasir Wb = 3,56 * (1+23%) 4,38 menit
4 menit 22 detik
Pembongkaran cetakan Wb = 63,20 * (1+23%) 77,74 detik
1 menit 17 detik
Waktu baku yang juga dapat disebut sebagai waktu standar merupakan sebuah ketetapan waktu yang digunakan operator untuk meyelesaikan suatu elemen pekerjaan. Waktu baku atau waktu standar ini sudah terdapat berbagai toleransi untuk beristirahat dan sudah mempertimbangkan kemampuan dari masing-masing pekerja dalam penetapannya. Dari tabel 4.25. telah memuat hasil dari perhitungan waktu baku untuk masing-masing elemen kerja yang menjadi observasi peneliti kali ini.
4.4.6. Usulan
Secara keseluruhan lini produksi cor dapat dikatakan sudah sangat baik, baik dari segi menejemen dan infrastruktur, hanya saja terdapat permasalahan minor yang penulis temukan. Selama melakukan pengamatan di area bengkel atau lini produksi cor khususnya lini furan, penulis menemukan beberapa permasalahan kecil tersebut dan dari permasalahan kecil tersebut penulis memberikan beberapa usulan sebagai berikut
a. Peraturan tentang penggunaan alat pelindung diri (APD) khususnya penutup telinga sebaiknya diberlakukan. Usulan ini memang harus dikaji lebih lanjut lagi apakah akan memberikan dampak yang signifikan atau tidak terhadap peningkatan produktifitas. Tetapi melihat dari fakta bahwa tingkat kebisingan di lini cor telah melewati ambang batas pasti akan mempengaruhi kinerja operator dan dalam jangka panjang akan berpengaruh kepada kesehatan dan keselamatan operator yang berada di lini cor.
60
b. Penggunaan masker keselamatan pada operator lini furan. Dalam melakukan pengamatan, penulis sering sekali melihat pekerja menutup hidung dengan baju yang dikenakan saat bekerja dan tidak sering dijumpai pekerja yang menghindar dari semburan butir pasir yang keluar dari mesin furan. Hal tersebut akan mempengaruhi kinerja pekerja, pekerjaan bisa saja menyelesaikan pekerjaan dengan waktu yang lebih lama dan terjadi gangguan konsentrasi dalam bekerja, serta dapat mempengaruhi kesehatan pekerja itu sendiri mengingat mesin furan sering mamper dan menyemburkan psir-pasir halus kesekitar pekerja dimesin tersebut.
c. Melakukan pengecekan pada mesin furan sebelum melakukan waktu set-up untuk memulai proses produksi. Saat melakukan pengamatan dan pengukuran waktu baku, penulis melihat pengerjaan pada furan line terhenti akibat saluran keluarnya pasir pada mesin furan tersumbat. Kegiatan pengecekan kondisi mesin sebelum memulai set-up awal bertujuan untuk melihat kelayakan mesin dan menghindari gangguan atau malfungsi saat mesin akan digunakan.
d. Penambahan conveyor yang menghubungkan kegiatan pembongkaran cetakan dengan pembersihan cetakan. Peneliti mengamati terdapat kegiatan mengangkat diantara kedua elemen kerja tersebut. Hal ini termasuk waste karena kegiatan mengangkat tersebut membutuhkan waktu dan bantuan dari operator sendiri akibat ukuran cetakan yang besar dan berat yang sedikit menyulitkan jika diangkat seorang diri. Penambahan conveyor ini diharapkan dapat mempersingkat waktu pemindahan cetakan tersebut dan mengurangi resiko cidera pada pekerja.
61
BAB 5