HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi pengumpulan data dan pengolahan data – data yang telah diperoleh untuk menentukan tingkat implementasi program K3 dan mendapatkan kategori dari sumber bahaya (hazards) yang timbul di PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya.
4.1. Pengumpulan Data
Data – data yang telah dikumpulkan adalah data kuisioner di PT. Campina
Ice Cream Industry Surabaya dan data kecelakaan kerja mulai bulan Januari 2011 sampai bulan April 2012 yang meliputi sumber – sumber bahaya (hazards) / identifikasi resiko yang timbul di unit tersebut. Untuk hasil dari kuisioner tersebut dapat dilihat pada lampiran 2 hasil kuisioner.
4.1.1. Data Kecelakaan Kerja
Adapun data – data kecelakaan yang diperoleh dari data internal PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya, pada bulan Januari 2011 sampai
dengan April 2012 mencakup kecelakaan kerja dan hari yang hilang, dapat dilihat pada 4.1. berikut:
Tabel 4.1. Data Kecelakaan Kerja Bulan J anuar i 2011 – Apr il 2012
No. Tanggal Kejadian
Uraian tentang terjadinya kecelakaan Keterangan Luka / cedera Hari kerja hilang 1. 10/01/2011
Jumilah, karyawan bagian produksi, tersangkut mesin
Fillmark, tangan kanan terkilir
dan tergores terkena mesin
Luka pada
tangan kanan 15 hari
2. 12/01/2011
Adi, karyawan bagian produksi, telunjuk tangan kanan tergores terkena mesin Fillmark
Luka pada telunjuk tangan kanan
-
3. 16/02/2011
Erik, karyawan bagian MS Workshop, jari telunjuk teriris pisau
Luka pada
jari -
4. 21/04/2011 Sameni, karyawan bagian gudang, kaki terpeleset
Luka pada
kaki -
5. 07/05/2011
Ka unit Divisi Produksi (Purwanto), kaki kiri tergencet alat Bantu Forklift .
Kaki
bengkak 5 hari
6. 18/05/2011 Ulul, karyawan bagian produksi, kaki terpeleset
Luka pada
kaki - 7. 27/06/2011 Ribut, karyawan bagian produksi,
tangan terjepit mesin Fillmark
Luka pada
tangan -
8. 27/08/2011
Joko A, karyawan bagian Cup kaki kirinya terkena hand pallet, sehingga mengalami cedera bagian tumit.
Luka pada
kaki 2 hari
9. 17/09/2011
Santi, karyawan bagian produksi, ibu jari tangan kanan terjepit mesin Fillmark Luka pada ibu jari tangan kanan - 10. 14/10/2011
Rini, karyawan bagian produksi bagian cup, telunjuk tangan kiri tergores terkena mesin Fillmark
Luka pada telunjuk tangan kiri
-
11. 08/12/2011 Reza, karyawan bagian MS Building , kaki terkena paku
Luka pada
kaki - 12. 14/02/2012 Teknik maintenance, M.Husni
tersengat arus listrik.
Luka pada
kaki 2 hari
13. 15/02/2012
Prapti, karyawan bagian produksi bagian Cup, telunjuk tangan kanan terjepit mesin Flllmark
Luka pada telunjuk tangan kanan
-
14. 10/04/2012 Petrus karyawan bagian produksi, kepala kejatuhan dus
Luka pada
kepala -
15. 25/04/2012
Operator Hoyer (Dedi), kaki tergencet palet, mengalami luka pada kuku kaki.
Luka pada
kuku 1 hari
Data internal yang tercatat di PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya mencakup kecelakaan sedang dan ringan yang mengakibatkan pekerja tidak bisa melanjutkan pekerjaannya untuk sementara waktu dan hilangnya jam kerja karyawan atau kerugian material.
Perhitungan total injury / illness incidence rate :
Diketahui :
Jml Injuries/illness termasuk kecelakaan fatal = 15 kecelakan
Total jam karyawan selama periode yang diamati = 308 hari x 8 jam = 2464 Total injury / illness incidence rate =
= 1,22 4.1.2. Penentuan Kategori Kecelakaan Kerja
Untuk menentukan kategori kecelakaan kerja, digunakan acuan tabel 2.3. atau tabel 4.2. dibawah ini :
Tabel 4.2. Kategor i Kecelakaan Kerja
Kategor i Par ameter Penilaian Keter angan
Hijau Terjadi kecelakaan ringan
(injuries)
Luka ringan atau sakit ringan (tidak kehilangan hari kerja)
Kuning Terjadi kecelakaan sedang
(illness)
Luka berat atau parah atau sakit dengan perawatan intensif
(kehilangan hari kerja) Merah Terjadi kecelakaan berat
(fatalities)
Meninggal atau cacat seumur hidup (tidak mampu bekerja)
Dari tabel diatas dapat ditentukan termasuk kedalam kategori mana kecelakaan yang terjadi di PT Campina Ice Cream Industry Surabaya, seperti dalam tabel dibawah ini:
Total Injury/ illness Incidence rate = Jml Injuries/illness termasuk kecelakaan fatal x 200 Total jam kerja karyawan selama periode yang diamati
15 x 200 2464
Tabel 4.3. Kategor i Kecelakaan Ker ja Sedang Bulan J anuar i 2011 – Apr il 2012
No. Tanggal Kejadian
Uraian tentang terjadinya kecelakaan Keterangan Kategori kecelakaan kerja Luka / cedera Hari kerja hilang 1. 10/01/2011
Jumilah, karyawan bagian produksi Industrial, tersangkut mesin filing, tangan kanan terkilir dan tergores terkena mesin
Luka pada
tangan kanan 15 hari
Sedang (Kuning)
2. 07/05/2011
Ka unit Divisi Produksi (Purwanto), kaki kiri tergencet alat Bantu Forklift .
Kaki
bengkak 5 hari
Sedang (Kuning)
3. 27/08/2011
Joko A, karyawan bagian Cup kaki kirinya terkena hand pallet, sehingga mengalami cedera bagian tumit. Luka pada kaki 2 hari Sedang (Kuning) 4. 14/02/2012 Teknik maintenance, M.Husni tersengat arus listrik. Luka pada kaki 2 hari Sedang (Kuning) 5. 25/04/2012
Operator Hoyer (Dedi), kaki tergencet palet, mengalami luka pada kuku kaki.
Luka pada
kuku 1 hari
Sedang (Kuning)
Sum ber : Data Internal PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya
Tabel 4.4.Kategor i Data Kecelakaan Ker ja Ringan Bulan J anuar i 2011–Apr il 2012
No. Tanggal Kejadian
Uraian tentang terjadinya kecelakaan Keterangan Kategori kecelakaan kerja Luka / cedera Hari kerja hilang 1. 12/01/2011
Adi, karyawan bagian produksi, telunjuk tangan kanan tergores terkena mesin Fillmark Luka pada telunjuk tangan kanan - Ringan (Hijau) 2. 16/02/2011
Erik, karyawan bagian MS Workshop, jari telunjuk teriris pisau
Luka pada
jari -
Ringan (Hijau) 3. 21/04/2011 Sameni, karyawan bagian
gudang, kaki terpeleset
Luka pada
kaki -
Ringan (Hijau) 4. 18/05/2011 Ulul, karyawan bagian
produksi, kaki terpeleset
Luka pada
kaki -
Ringan (Hijau) 5. 27/06/2011
Ribut, karyawan bagian produksi, tangan terjepit mesin Fillmark Luka pada tangan - Ringan (Hijau) 6. 17/09/2011
Santi, karyawan bagian produksi, ibu jari tangan kanan terjepit mesin Fillmark
Luka pada ibu jari tangan kanan - Ringan (Hijau) 7. 14/10/2011
Rini, karyawan bagian produksi bagian cup, telunjuk tangan kiri tergores terkena mesin Fillamrk
Luka pada telunjuk tangan kiri
8. 08/12/2011 Reza,karyawan bagian MS Building, kaki terkena paku
Luka pada
kaki -
Ringan (Hijau) 9. 15/02/2012
Prapti, karyawan bagian produksi bagian Cup, telunjuk tangan kanan terjepit mesin Flllmark
Luka pada telunjuk tangan kanan - Ringan (Hijau) 10. 10/04/2012
Petrus karyawan bagian produksi, kepala kejatuhan dus
Luka pada
kepala -
Ringan (Hijau) Sum ber : Data Internal PT. Campina Ice Cream Indusrty Surabaya
4.1.3. Penetapan Sampel
Setelah pembuatan kuisioner kemudian dilakukan penetapan sampel, dalam hal penetapan sampel yang diambil sebanyak 30 karena sesuai dengan total jumlah karyawan PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya, hal ini mengacu pada kutipan Prof.Dr.Sudjana, MA, MSc (Metode Statistik) sampel dengan distribusi normal minimal 30 sampel tidak boleh kurang.
Setelah mengetahui jumlah sampel maka dilakukan penyebaran sebanyak 30 kuisioner kepada karyawan PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya. Kepada karyawan bagian produksi secara random (acak).
4.1.4. Uji Reliabilitas
Dari hasil kuisioner yang disebar kemudian dilakukan pengujian reliabilitas dengan menggunakan bantuan software SPSS Versi 17, maka akan diperoleh angka r hitung dan α hitung yang akan dibandingkan dengan r tabel dan
α tabel.Data dikatakan reliabel bila nilai α hitung lebih besar α tabel. Adapun pengujian reliabilitas dapat dilihat pada tabel 4.5. dibawah ini :
Tabel 4.5. Pengujian Reliabilitas
α hitung α table Keter angan 0.937 0.296 Reliabel
α hitung > α tabel maka reliabel
Dapat dilihat pada tabel diatas bahwa penelitian dapat dilanjutkan karena data yang diambil sudah reliabel, dimana nilai α hitung > α tabel.
4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Identifikasi dan Pengkategorian Hazards
Identifikasi sumber bahaya (hazards) dilakukan dengan cara pengamatan langsung (observasi) terhadap sumber – sumber bahaya yang tampak (bahaya fisik, mekanis, kimia, ergonomi, dan lingkungan sekitar) maupun bahaya yang tidak tampak (bahaya tingkah laku) di PT. Campina Ice Cream Industry
Surabaya. dan melakukan wawancara dengan beberapa karyawan serta pihak Manajemen.
Tabel 4.6. Identifikasi Resiko & Kerugian Yang Ditimbulkan
No. J enis Bahaya Sumber Bahaya Identifikasi Bahaya (Resiko Yang
Mungkin Ter jadi) Penyebab Sev. Pr ob.
Risk level
1. Bahaya Fisik Kebisingan, suhu dingin
Resiko terganggunya indera pendengaran, Resiko pekerja mengalami sakit pernapasan (paru – paru)
Lingkungan kerja bising (work in high noise level), kemungkinan pekerja tidak memakai APD (ear plug, glove, eye glasses), kemungkinan pekerja tidak mematuhi SOP
3 2 6
2. Bahaya Kimia
Pencucian dengan cairan kimia(HidrogenPeroksida), Amoniak bocor
Resiko pekerja mengalami gatal-gatal, alergi pada kulit dan bau yang tidak sedap dan sesak nafas
Tidak menggunakan APD (glove,
masker),tidak mematuhi SOP 3 2 6
3. Bahaya Biologi Tidak mencuci tangan Resiko produk akan dikarantina atau srapping
Tidak menggunakan APD (glove,
masker),tidak mematuhi SOP 3 2 6
4. Bahaya Mekanis
pengangkat beban& Pengoperasian mesin Fillmark
Repair mesin
Resiko terjepit mesin Resiko terganggunya indera pendengaran, resiko pekerja terkena
sharp hand tools, resiko terjerat oleh mesin yang berputar, resiko akan ledakan (compressed air hazards), resiko kontak dengan benda panas
Tidak mentaati SOP, kurang
keahlian/pengalaman 3 4 12
5. Bahaya Ergonomis
Mengangkat / menurunkan benda berat (manual)
Repetitive injury back, tertimpa barang / benda
Mengangkat barang terlalu berat
dan frekuensi yang sering 3 2 6
6. Bahaya Tingkah
Laku Tidak mematuhi SOP
Resiko terjadi kecelakaan di tempat kerja
Tidak mentaati SOP, kurang
keahlian/pengalaman 3 2 6
7.
Bahaya Lingkungan Sekitar
Area kerja yang basah Resiko terjadi kecelakaan, terpeeset
Tidak menaati SOP
Tidak menggunakan APD (sepatu bot)
3 2 6
Sumber – sumber bahaya (hazards) / kejadian yang berpotensi menimbulkan kecelakaan atau kerugian kerugian secara materi, diidentifikasi kemudian dikategorikan dengan metode Hazard Identifcation Risk Assessment. Untuk menentukan kategori setiap hazards digunakan acuan tabel 2.4. Berdasar tabel 2.4. tersebut, dapat ditentukan kategori severity dan kategori probability dari setiap hazards, agar dapat diketahui risk level-nya. Dimana risk level dari hazards
berkisar antara level satu sampai empat, yaitu: 1. extreme risk, dengan score ≥15
2. high risk, dengan score 10 sampai < 15 3. moderate risk, dengan score 5 sampai < 10 4. low risk, dengan score ≤ 4
Severity:
− (1) Incidental: Kecelakaan yang mengakibatkan luka ringan ringan (tindakan P3K) dan tidak menyebabkan hari hilang atau kerugian US $ < 1K ( kurang dari Rp. 9.000.000,- kurs 9000)
− (2) Minor: Kecelakaan yang mengakibatkan luka dan hari hilang kurang dari 2x24 jam atau kerugian antara US $ 1K – US $ 10K.
( antara Rp. 9.000.000,- sampai dengan Rp. 90.000.000,- kurs 9000)
− (3) Mayor: Kecelakaan yang mengakibatkan luka dan hilangnya hari kerja lebih dari 2x24 jam atau kerugian antara US $ 10K – US $ <25K.
( antara Rp. 90.000.000,- sampai dengan Rp. 200.000.000,- kurs 9000)
− (4) Fatal: Kecelakaan yang mengakibatkan cacat sebagian/seluruh tubuh atau kerugian antara US $ 25K – US $ 100K.
− (5) Catasthropic: Kecelakaan yang mengakibatkan kematian atau kerugian US $ > 100K. (lebih dari Rp. 1 M)
Probability:
− (1) Jarang terjadi: Kemungkinan terjadinya kecelakaan kurang dari 10 tahun sekali.
− (2) Kecil kemungkinan terjadi: Kemungkinan terjadinya kecelakaan terjadi 5 – 10 tahun.
− (3) Mungkin dapat terjadi: Kemungkinan terjadinya kecelakaan 1 – 5 tahun.
− (4) Cenderung untuk terjadi: Paparan terhadap keadaan berbahaya tidak terus-menerus (setiap bulan).
− (5) Hampir pasti akan terjadi: Paparan terhadap keadaan berbahaya dialami terus-menerus.
Dari kegiatan identifikasi resiko ini didapatkan beberapa aktifitas yang berpotensi menimbulkan kerugian seperti terganggunya indera pendengaran, pekerja mengalami sakit pernapasa (paru – paru).Lingkungan kerja bising (work in high noise level) dan lingkungan kerja dengan suhu dingin.Oleh karena itu nilai dari severity dari sumber bahaya (hazards) ini dikategorikan 2 (minor). Dan nilai dari probability adalah 2 (kecil kemungkinan terjadi), bila karyawan mematuhi prosedur dalam hal penggunaan APD, seperti menggunakan ear plug, masker dan jaket untuk mencegah bahaya yang terjadi.
Resiko lain yang dapat diidentifikasi adalah pencucian mesin dengan menggunakan cairan kimia (hidrogen peroksida), karyawan berisiko mengalami alergi, gatal-gatal dan gangguan pada kulit. Oleh karena itu nilai dari severity dari sumber bahaya (hazards) ini dikategorikan 3 (mayor). Dan nilai dari probability
adalah 2 (kecil kemungkinan terjadi), bila karyawan mematuhi prosedur dalam hal penggunaan APD, seperti menggunakan masker dan sarung tangan untuk mengurangi resiko akan terkontaminasi cairan tersebut.
Tidak mencuci tangan, dimana perusahaan ini adalah perusahaan makanan para pekerja harus rajin mencuci tangan sebelum dan sesudah aktifitas karena akan riskan oleh bakteri, virus, jamur dan akan mengakibatkan produk dikarantina atau scrapping.Oleh karena itu nilai dari severity dari sumber bahaya (hazards) ini dikategorikan 1 (Incidental).Dan nilai dari probability adalah 4 (cenderung untuk terjadi).
Pengoperasian mesin Fillmark, dimana operator harus memasukkan campuran bahan baku ke dalam mesin sementara mesin tersebut harus tetap berputar agar campuran dari bahan-bahan dapat tercampur, Oleh karena itu nilai
severity dari sumber bahaya ini 4 (fatal), karena bila kecelakaan ini terjadi dapat mengakibatkan luka bahkan cacat sebagian tubuh serta hilangnya hari kerja pada karyawan dan nilai dari probability-nya adalah 3 (mungkin dapat terjadi), karena aktivitas ini dilakukan pekerja secara rutin, maka solusinya adalah pekerja harus tetap fokus dan mempunyai keahlian yang cukup serta adanya pengecekan rutin dari pihak maintenance dan managemen apakah lokasi tersebut aman dari bahan- bahan ataupun kondisi yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan tersebut,
disamping itu tanda-tanda peringatan harus ada agar dapat diperhatikan oleh pekerja .
Pengoperasian alat bantu hand pallet dan alat bantu pengangkat beban membutuhkan keahlian dan kehati-hatian. Oleh karena itu severity dari sumber bahaya ini adalah 2 (minor), karena bila kecelakaan ini terjadi dapat mengakibatkan luka serta hilangnya hari kerja pada karyawan dan nilai
probabilitynya adalah 3 (mungkin dapat terjadi).
Tidak mematuhi SOP, dapat mengakibatkan kecelakaan seperti terjepit mesin, terpeleset, tersengat arus listrik, dll.Oleh karena itu severity dari sumber bahaya ini adalah 2 (minor), karena bila kecelakaan ini terjadi dapat mengakibatkan luka serta hilangnya hari kerja pada karyawan nilai probabilitynya adalah 3 (mungkin dapat terjadi).
Area kerja yang basah dapat mengakibatkan, resiko terjadinya kecelakaan seperti terpeleset.Pekerja harus memakai APD sesuai dengan kondisi area sperti sepatu bot agar tidak terpeleset.Oleh karena itu severity dari sumber bahaya ini adalah 2 (minor), karena bila kecelakaaan ini terjadi dapat mengakibatkan luka serta hilangnya hari kerja pada karyawan nilai probabilitynya adalah 3 (mungkin dapat terjadi).
4.2.2. Perhitungan Implementasi program K3
Perhitungan dilakukan dengan menghitung rata–rata dari hasil kuisioner terhadap 30 karyawan dapat dilihat pada lampiran 2, kemudian menghitung rata – rata dari masing–masing kategori penilaian, yaitu implementasi program K3 dan
aktivitas terhadap program K3. Kemudian dilakukan pengkategorian terhadap hasil penilaian, apakah termasuk dalam kriteria merah, kuning, atau hijau. Sebelum didapatkan pengkategorian, nilai rata–rata harus dinormalisasikan dulu dengan rumus normalisasi de Boer.
Nilai dari hasil normalisasi dari semua kategori kemudian dirata–rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu nilai akhir yang menunjukkan tingkat kinerja implementasi program K3.Contoh untuk perhitungan manualnya dapat dilihat seperti dibawah ini:
1. Penggunaan APD (Alat Pelindung Diri). x = n x
∑
rata–rata A1 =3+3+2+1+2+3+1+2+3+2+3+2+3+3+3+3+3+3+3+3+3+3+2+3+2+2+3+3 +2+3/ 30 = 2,5 rata–rata A2 =3+3+2+1+2+3+1+2+3+2+3+2+3+3+3+3+3+3+3+3+3+3+2+3+2+2+3+3 +2+3/ 30 = 2,5 rata–rata A3 =3+3+2+1+2+3+1+2+3+2+3+2+3+3+3+3+3+3+3+3+3+3+2+3+2+2+3+3 +2+3/ 30 = 2,5 rata–rata A4 =2+2+3+2+2+2+2+1+1+2+2+2+1+3+3+2+3+2+3+3+3+3+3+3+3+3+3+3 +3+3/ 30 = 2,4 rata–rata A5 =2+2+3+2+2+2+2+1+3+2+2+2+1+3+3+2+3+2+3+2+3+2+3+3+3+3+3+3 +3+3 / 30 = 2,4Total rata-rata penggunaan APD =
n x
∑
t= 5 4 , 2 4 , 2 5 , 2 5 , 2 5 , 2 + + + + = 2,46
Achivement kategori penilaian =
minimum) skala - maksimum (skala minimum) skala - aktual nilai ( x100% = 1) - (3 1) - 46 , 2 ( x100% = 73 %
Rekap perhitungan implementasi program dapat dilihat di lampiran 3. Rekapitulasi Pengisian Hasil Kuisioner. Rangkuman perhitungan diatas dapat dilihat pada Tabel 4.7. berikut:
Tabel 4.7. Nilai Tingkat Kinerja Implementasi Pr ogr am K3
No Kode Implementasi Pr ogr am K3 Rata – r ata 1. A Penggunaan APD
A1 Peralatan keselamatan kerja sudah terpenuhi dan dalam kondisi baik
2,5
A2 APD telah tersedia untuk setiap jenis pekerjaan yang berbahaya dan sesuai standar
2,5
A3 Semua peralatan APD telah digunakan dengan benar 2,5 A4 Pekerja mentaati penggunaan APD dilokasi kerja 2,4 A5 Petugas K3 selalu mengontrol distribusi
dan penggunaan APD
2,4
Rata - Rata 2,46
Nor malisasi 0,73
2. B Upaya pencegahan terjadi keadaan dar ur at
B1 Pihak PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya Memiliki prosedur dalam menghadapi keadaan darurat dengan baik
2,5
B2 Pekerja memahami respon yang harus diambil dalam keadaan darurat sebelum tim bantuan tiba
2,6
B3 Latihan mengatasi keadaan bahaya sudah disusun dan dilaksanakan dengan baik dan rutin
2,5
B4 Proses pengawasan berlangsung secara rutin dan terjadwal 2,5
Rata – Rata 2,7
Nor malisasi 0,76
3. C Penyelidikan Kecelakaan
C1 Data kecelakaan kerja tercatat dengan lengkap 2,8 C2 Pengawas melaporkan tentang semua jenis kecelakaan yang
terjadi dalam 24 jam
2,7
C3 Pihak manajemen menindaklanjuti semua laporan yang berkaitan dengan aspek K3
Rata - Rata 2,7
Nor malisasi 0.85
4. D Hubungan koor dinasi dengan pihak security
D1 Pihak security mengontrol benda yang dibawa pekerja saat memasuki area operasi
2,7
D2 Security selalu siaga dalam menjaga keamanan lingkungan
sekitar pabrik
2,7
D3 Security selalu siaga dalam mengawasi keluar-masuknya
orang atau kendaraan
2,5
Rata - Rata 2,7
Nor malisasi 0,82
5. E Hubungan koor dinasi dengan pihak teknik E1 Semua mesin berbahaya dalam keadaan
terlindungi dan bisa digunakan sesuai fungsi dengan baik
2,7
E2 Program pemeliharaan mesin secara preventive sudah terjadwal
2,5
E3 Adanya pemberitahuan dini tentang cara, beban, dan peringatan penggunaan
2,7
Rata - Rata 2,7
Nor malisasi 0,82
6. F Pelatihan
F1 Pelatihan dan pembinaan operasional telah diikuti oleh pekerja
2,5
F2 Pelatihan dan pembinaan operasional telah dilaksanakan secara berkelanjutan (continue)
2,7
F3 Pelatihan dan pembinaan operasional telah berjalan efektif 2,7
Rata - Rata 2,7
Nor malisasi 0,82
7. G Inspeksi
G1 Pihak Manajementelah melakukan inspeksi didaerah kerja secara rutin
2,8
G2 Dukungan dan keikutsertaan manajemen puncak dalam kegiatan inspeksi
2,6
G3 Adanya peringatan dan sanksi yang jelas setiap kelalaian pekerja dalam bekerja
2,7
G4 Adanya dokumentasi dan keterangan yang dijadikan sebagai bahan monitoring
2,7
Rata - Rata 2,7
Nor malisasi 0,85
8. H Pengendalian limbah dan bahaya kebakar an.
H1 Telah terprogram sistem pembuangan yang baik 2,5 H2 Sistem pembuangan tertutup dengan baik dan sesuai fungsi 2,7 H3 Telah terprogram sistem pengolahan limbah yang masih bisa
diolah dengan baik
2,7
H4 Sistem pengolahan limbah telah dilaksanakan secara efektif 2,5 H5 Telah terprogram sistem atau alat pemadam kebakaran agar
tidak meluas menjadi kebakaran yang lebih besar.
H6 Adanya tim khusus yang berpengalaman guna mengatasi meluasnya efek kebakaran
2,7
Rata - Rata 2,6
Nor malisasi 0,82
9. I Akses jalan masuk dan evakuasi
I1 Jalan masuk dan evakuasi yang dilalui pekerja dalam kondisi baik
2,4
I2 Seluruh jalan dalam kondisi bersih dari partikel berbahaya (kerikil, air, sisa mix dll)
2,5
I3 Kondisi jalan cukup untuk manufer Forklift dan alat bantu lainnya.
2,4
Rata - Rata 2,5
Nor malisasi 0,73
Untuk perhitungan lebih lengkapnya dapat dilihat pada lembar lampiran.Dari Tabel 4.7. diatas, dapat diringkas dari nilai rata – rata dan pencapaian implementasi K3 pada Tabel 4.8. dibawah ini.
Tabel 4.8. Nilai Total Rata- Rata dan Pencapaian Pr ogr am Implementasi Keselamatan dan Kesehatan Ker ja (K3)
Pr ogr am K3 Total Rata - Rata Pencapaian dalam % Kategor i 1. Penggunaan APD 2,5 73 Kuning 2. Upaya pencegahan terjadi keadaan
Darurat 2,5 76 Kuning
3. Penyelidikan 2,7 85 Hijau 4. Koordinasi sekuriti 2,6 82 Kuning 5. Koordinasi bidang teknik 2,6 82 Kuning 6. Pelatihan 2,6 82 Hijau 7. Inspeksi 2,7 85 Hijau 8. Pengendalian limbah dan bahaya
Kebakaran 2,6 82
Kuning
9. Akses jalan 2,5 73 Kuning Sumber : data kuisioner diolah
Keterangan :
-Indikator Merah : 0% - 59% -Indikator Kuning : 60% - 84% -Inidkator Hijau : 85% - 100%
4.2.3. Penentuan Risk Level Implementasi Pr ogram K3.
Untuk menentukan level / tingkat implementasi program K3, digunakan acuan tabel 2.1. yang menentukan nilai pencapaian untuk penilaian program K3.Pada subbab sebelumnya yakni seperti pada tabel 4.10 telah dihitung total nilai pencapaian dari masing – masing variable, untuk mengukur tingkat implementasi program K3 dapat dihitung dengan mencari total nilai rata – rata pencapaian program implemenatasi K3 :
Implementasi K3 = ∑ ∑
= ( % % % % % % % % % )
= % = 80%
Dapat disimpulkan bahwa level/tingkat implementasi program K3 di PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya berada pada kategori ”KUNING” sesuai dengan nilai pencapaian antara 60% - 84%, dan penerapan program K3 telah mendekati dan berhak mendapatkan bendera perak sesuai PER.05/MEN1996
Dapat disimpulkan bahwa level / tingkat implementasi program K3 di PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya berada pada level 3 (hati - hati), tetapi hal ini masih belum maksimal karena belum mencapai level 1 (aman dan nyaman).
4.2.4. Rekomendasi Upaya Pencegahan Dan Pengendalian 4.2.4.1.Perbaikan Pada Proses Pr oduksi
Mesin Fillmark merupakan mesin berbasis cup dan cone, mesin Fillmark hampir setiap hari dioperasikan, maka dari itu kenyamanann dan keandalan mesin wajib perlu diperhatikan agar tidak terjadi shutdown atau kecelakaan kerja.Untuk itu perlu diperhatikan untuk fasilitas operasional mesin, memasang rambu/peringatan – peringatan hal – hal yang mungki terjadi contoh:
1. Memasang peringatan awas putaran mesin tekanan tinggi.
2. Memasang peringatan awas tekanan gas/angin saat membuka tutup cup. 3. Memasang peringatan wajib menggunakan APD dan rambu pemberitauan
daerah licin.
Berikut ini contoh perangkat yang di perlukan untuk perbaikan pada mesin
Fillmark
Gambar 4.2 Desain Peringatan Bahaya Mesin Putaran Tinggi AWAS BERBAHAYA !
MESIN PUTARAN TINGGI GUNAKAN APD
Gambar 4.3 Eaplug & Ear Muff
Gambar 4.4 APD Gloves
Gambar 4.5 APD Safety Shoes
4.3. Hasil dan Pembahasan
Pada sub bab ini dijelaskan satu persatu dari hasil perhitungan dan
penentuan program K3, serta beberapa penjabaran dan solusi pemecahan dari hal – hal meneyebabkan bahaya.
4.3.1 Kajian Kategori Kecelakaan Kerja
Dari data kecelakaan kerja, kecelakaan yang termasuk kategori KUNING terdapat 5 kejadian. Karena telah terjadi kecelakaan kerja dalam kategori KUNING, maka secara keseluruhan ditentukan bahwa kategori kecelakaan kerja
di PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya bulan Januari 2011 – April 2012 adalah termasuk kategori KUNING. Suatu kecelakaan kerja dikategorikan hijau bila kecelakaan tersebut tidak menyebabkan pekerja kehilangan hari kerjanya. Walaupun pada kenyataannya pekerja tersebut kehilangan beberapa jam kerja dikarenakan mendapat perawatan medis sederhana atau pertolongan pertama, namun karena pekerja tersebut kembali mengerjakan tugas regulernya setelah terjadinya kecelakaan maka tidak ada hari kerja yang hilang yang dihitung.
Sedangkan suatu kecelakaan kerja dikategorikan kuning apabila kecelakaan tersebut membutuhkan perawatan medis yang intensif, sehingga pekerja harus meninggalkan tugas regulernya selama satu hari kerja penuh atau lebih (mengakibatkan hari kerja hilang). Namun kecelakaan fatal dan cacat seumur hidup tidak dikategorikan sebagai kasus hilangnya hari kerja, karena sesungguhnya pekerja tersebut tidak akan bekerja lagi. Untuk kasus tersebut dikategorikan dalam kategori merah.
Dari kelima kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Campina Ice Cream Industry Surabaya, semuanya disebabkan oleh perilaku pekerja yang membahayakan.
Yang pertama, kasus kecelakaan terjadi pada tanggal 10 Januari 2011 saat Jumilah (karyawan bagian produksi industrial), tersangkut mesin Fillmark yang menyebabkan tangan kanan terkilir dan tergores terkena mesin, sehingga membutuhkan perawatan intensif di rumah sakit selama 15 hari, hal ini terjadi karena kurangnya prinsip kehati-hatian dalam memasukkan bahan baku kedalam mesin Fillmark serta tidak mematuhi SOP (Standart Operating Procedure).