Pengujian Sifat Fisis
Pengujian sifat fisis yang dilakukan adalah kerapatan, kadar air, daya serap air (2 jam dan 24 jam), dan pengembangan tebal (2 jam dan 24 jam). Hasil penelitian menunjukkan bahwa adanya perbedaan terhadap masing-masing sifat fisis papan yang dipengaruhi oleh faktor kadar MAH, komposisi serbuk dengan plastik dan interaksi antara keduanya. Berikut (Gambar 11) adalah papan komposit plastik yang dihasilkan.
Gambar 11. Papan komposit plastik yang dihasilkan Kerapatan
Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai kerapatan papan komposit plastik yang dihasilkan dari seluruh sampel adalah berkisar antara 0,95 g/cm3 sampai dengan 1,05 g/cm3. Hasil penelitian selengkapnya disajikan pada Lampiran 1, sedangkan grafik kerapatan dapat dilihat pada Gambar 12.
1. 0 2 1.04 1. 0 5 0. 95 0. 99 1. 02 0.96 1. 0 0 1. 0 1 0.87 0.89 0.91 0.93 0.95 0.97 0.99 1.01 1.03 1.05 1.07 Kerapatan (g/ cm 3 ) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 12. Grafik rerata kerapatan papan komposit plastik
Gambar 12 menunjukkan terjadinya peningkatan nilai kerapatan mulai dari komposisi plastik 60% sampai dengan 40%, hal tersebut berlaku untuk setiap kadar MAH baik yang 0%, 2,5%, dan 5%. Untuk nilai kerapatan tertinggi dijumpai pada papan A dengan interaksi komposisi plastik 40% dan kadar MAH 0% yang bernilai 1,05 g/cm3, sedangkan nilai kerapatan terendah dijumpai pada papan B dengan interaksi komposisi plastik 60% dan kadar MAH 2,5% yang bernilai 0,95 g/cm3. Dari nilai kerapatan yang diperoleh maka papan yang dihasilkan dimasukkan ke dalam papan berkerapatan tinggi. Menurut Tsoumis (1991) papan partikel kerapatan tinggi berkisar antara 0,80-1,20 g/cm3.
Terjadinya penurunan nilai kerapatan papan dengan penambahan aditif bertentangan dengan hasil penelitian dari Lubis (2009) yang menyatakan dengan penambahan aditif pada papan komposit plastik berbahan serbuk limbah batang kelapa sawit dan plastik PE akan mengakibatkan kualitas papan yang dihasilkan semakin baik dengan kerapatan yang semakin tinggi. Tetapi lain halnya dengan
nilai kerapatan dari papan B ke papan C, karena adanya peningkatan nilai kerapatan papan dengan kadar MAH 5% dibanding dengan nilai kerapatan papan dengan kadar MAH 2,5% (kecuali untuk komposisi plastik 40%). Berdasarkan dari peningkatan nilai kerapatan papan B ke papan C, maka terpenuhilah pernyataan dari Lubis (2009) tersebut. Penurunan nilai kerapatan papan dengan aditif diduga adanya penggunaan pelarut xylen, sehingga sewaktu pengempaan,
xylen yang menguap dan terperangkap menyebabkan adanya pertambahan dimensi. Menurut Putra (2003) xylen merupakan senyawa aromatik yang mudah menguap.
Jika dibandingkan dengan standar JIS A 5908-2003, maka nilai kerapatan dari seluruh papan yang dihasilkan selama penelitian ini sudah memenuhi standar yang telah ditetapkan, persyaratan nilai kerapatannya antara 0,40–0,90 g/cm3. Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa faktor perlakuan kadar MAH maupun faktor perlakuan komposisi plastik dan serbuk memberikan pengaruh nyata terhadap nilai kerapatan papan tersebut. Tetapi untuk interaksi antara kedua faktor perlakuan tersebut tidaklah memberikan pengaruh nyata terhadap nilai kerapatan papan.
Kadar air
Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai persentase kadar air papan komposit plastik keseluruhan yang dihasilkan adalah berkisar antara 0,52% sampai dengan 1,76%. Pemaparan data persentase kadar air secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 4, sedangkan grafik persentase kadar air dapat dilihat pada Gambar 13.
0, 52 0, 87 1, 76 0, 75 0,8 1, 52 1, 07 1, 06 1, 48 0 0,5 1 1,5 2 Ka d a r Ai r ( % ) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 13. Grafik rerata persentase kadar air papan komposit plastik Berdasarkan pada Gambar 13 dapat diketahui bahwa nilai presentase kadar air tertinggi dijumpai pada papan A dengan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 40% dengan nilai 1,76%, sedangkan nilai persentase kadar air terendah dijumpai pada papan A dengan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 60% dengan nilai 0,52%. Adanya peningkatan nilai persentase kadar air untuk papan A, B, dan C dari komposisi plastik 60% ke 40% dikarenakan adanya penambahan komposisi serbuk, serbuk batang kelapa sawit tersusun atas selulosa dan hemiselulosa yang bersifat higroskopis. Hal ini didukung oleh Balfas (2003) dalam Lubis (2008) yang menyatakan batang kelapa sawit tersusun atas beberapa karakterisitik kimia yaitu selulosa, lignin, pentosan, abu, dan silika. Stamm (1964) dalam Jasni et al.
(2004) menyatakan hemiselulosa bersifat higroskopis (mudah menyerap air). Semakin tingginya komposisi plastik maka semakin rendahnya nilai persentase kadar air yang terkandung. Hal ini karena adanya pelapisan ataupun perlindungan plastik (matriks) terhadap serbuk sawit tersebut. Dengan adanya
perlapisan tersebut, maka akan mengurangi peningkatan kadar air selama kegiatan berlangsung.
Berdasarkan dari hasil analisis sidik ragam, maka kadar MAH tidaklah memberikan pengaruh nyata terhadap nilai persentase kadar air papan komposit plastik. Hal ini dapat dikuatkan pada Gambar 13 dengan tidak adanya perbedaan yang signifikan terhadap nilai persentase kadar air papan apabila terjadinya perubahan kadar MAH. Untuk faktor perlakuan komposisi plastik dan faktor interaksi, hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa adanya pengaruh nyata terhadap nilai persentase kadar air papan yang dihasilkan. Hal ini semakin dikuatkan pada Gambar 13 yang menunjukkan adanya perubahan nilai persentase kadar aditif papan yang signifikan apabila terjadinya perubahan komposisi plastik ataupun serbuk.
Nilai persentase kadar air papan komposit plastik yang dihasilkan selama penelitian apabila dibandingkan dengan standar JIS A 5908-2003, maka papan komposit plastik yang dihasilkan sudah memenuhi standar. Nilai persentase kadar air yang disyaratkan oleh standar JIS A 5908-2003 adalah antara 5% sampai dengan 13%.
Daya serap air
Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai persentase daya serap air papan komposit plastik keseluruhan selama 2 jam yang dihasilkan adalah berkisar antara 0,12% sampai dengan 3,06%. Pemaparan data persentase daya serap air selama 2 jam secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 7, sedangkan grafik persentase daya serap air selama 2 jam dapat dilihat pada Gambar 14.
0, 29 0, 1 2 3, 06 0, 62 0,82 2, 73 0, 3 0, 62 1, 24 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 Da y a S era p Ai r 2 j a m ( % ) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 14. Grafik rerata persentase daya serap air papan komposit plastik selama 2 jam
Selain pengukuran daya serap air selama 2 jam, juga dilakukan pengukuran terhadap daya serap air selama 24 jam. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai persentase daya serap air papan keseluruhan selama 24 jam yang dihasilkan adalah berkisar antara 1,02% sampai dengan 5,25%. Pemaparan data persentase daya serap air selama 24 jam secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 10, sedangkan grafik persentase daya serap air selama 24 jam dapat dilihat pada Gambar 15.
1, 02 1,28 5, 25 1, 53 2, 26 4, 78 1, 06 1, 46 2, 96 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 Da y a S era p Ai r 2 4 j a m ( % ) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 15. Grafik rerata persentase daya serap air papan komposit plastik selama 24 jam
Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai tertinggi persentase daya serap air papan baik selama 2 jam dan 24 jam terdapat pada papan A dengan perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 40%, yaitu dengan nilai rata-rata 3,06% untuk daya serap air selama 2 jam dan 5,25% untuk daya serap air selama 24 jam. Nilai terendah persentase daya serap air papan selama 2 jam terdapat pada papan A dengan perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 50% yaitu dengan nilai rata-rata 0,12%, sedangkan nilai terendah persentase daya serap air papan selama 24 jam terdapat pada papan komposit plastik A dengan perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 60% yaitu dengan nilai rata-rata 1,02%.
Seperti halnya kadar air, daya serap air selama 2 jam dan 24 jam juga menunjukkan bahwa semakin tingginya komposisi serbuk ataupun semakin rendahnya komposisi plastik, maka nilai persentase daya serap air akan semakin tinggi. Hal tersebut sebanding dengan hasil penelitian dari Panjaitan (2009), papan
dengan komposisi serbuk yang lebih tinggi memiliki daya serap air yang lebih tinggi dibandingkan dengan papan yang komposisi serbuknya lebih rendah.
Jadi dapat disimpulkan bahwa semakin tingginya komposisi serbuk, maka nilai persentase daya serap air maupun kadar air akan semakin tinggi. Hasil penelitian juga menunjukkan bahwa semakin lama dilakukan perendaman, maka nilai persentase daya serap akan semakin tinggi. Hal ini karena adanya kandungan selulosa dan hemiselulosa pada papan. Penelitian Nurmawati (2006) yang menggunakan serbuk gergajian sebagai penambah paving block, menyatakan bahwa daya serap air paving block semakin meningkat dengan bertambahnya kandungan serbuk gergaji dalam campuran. Kecenderungan daya serap paving block disebabkan serbuk gergaji yang bersifat higroskopis atau menyerap air.
Adanya pelapisan ataupun perlindungan plastik (matriks) terhadap serbuk sawit (matriks) juga menyebabkan terjadinya penurunan daya serap air, adanya perlapisan tersebut maka akan mengurangi peningkatan kemampuan serbuk untuk melakukan penyerapan air. Hakim (2007) menyatakan bahwa matriks berfungsi untuk melindungi serat dari efek lingkungan dan kerusakan akibat benturan.
Hasil penelitian menunjukkan nilai persentase daya serap air terjadi penurunan apabila diberikan aditif, namun hal tersebut sudah dijelaskan di bagian kerapatan, dimana penurunan tersebut dimungkinkan terjadi karena adanya penggunaan larutan xylen. Apabila dilakukan perbandingan antara nilai persentase daya serap air yang diberi perlakukan kadar MAH 2,5% dengan MAH 5%, maka terjadiya penurunan daya serap air sejalan dengan meningkatnya kadar MAH.
Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa faktor komposisi serbuk memberikan pengaruh nyata terhadap nilai persentase daya serap air baik 2 jam
maupun 24 jam. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya perbedaan yang signifikan pada Gambar 14 dan 15, dengan semakin tingginya komposisi serbuk maka semakin tinggi nilai persentase daya serap air. Namun untuk faktor perlakuan kadar MAH dan interaksi antara keduanya, tidaklah menunjukkan adanya perbedaan nyata.
Pengembangan tebal
Pengembangan tebal merupakan salah satu sifat fisis yang akan menentukan apakah papan komposit plastik dapat digunakan untuk interior atapun eksterior. Pengembangan tebal dilakukan bersamaan dengan uji daya serap air. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai persentase pengembangan tebal papan keseluruhan selama 2 jam yang dihasilkan adalah berkisar antara 0,22% sampai dengan 1,86%. Pemaparan data persentase pengembangan tebal selama 2 jam secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 13, sedangkan grafik persentase pengembangan tebal papan komposit plastik selama 2 jam dapat dilihat pada Gambar 16.
Selain penentuan pengembangan tebal selama 2 jam, juga dilakukan penentuan pengembangan tebal selama 24 jam. Hasil penelitian untuk nilai persentase pengembangan tebal papan keseluruhan selama 24 jam yang dihasilkan adalah berkisar antara 0,34% sampai dengan 2,50%. Pemaparan data persentase pengembangan tebal selama 2 jam secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 16, sedangkan grafik persentase pengembangan tebal papan selama 24 jam dapat dilihat pada Gambar 17.
0, 5 0, 53 1, 49 0, 52 0, 98 1, 86 0, 2 2 0, 45 0, 43 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Pe nge m bangan T ebal 2 j a m (%) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 16. Grafik rerata persentase pengembangan tebal papan komposit plastik selama 2 jam 0, 96 1,07 2, 5 0, 76 1, 27 2, 01 0, 34 0, 82 0, 95 -0,1 0,4 0,9 1,4 1,9 2,4 2,9 Pe nge m bangan T ebal 24 j a m (%) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 17. Grafik rerata persentase pengembangan tebal papan komposit plastik selama 24 jam
Seperti halnya daya serap air, nilai pengembangan tebal mengalami peningkatan apabila komposisi serbuk yang ada semakin tinggi. Nilai daya serap
air yang tinggi disertai dengan nilai pengembangan tebal yang tinggi dan hal tersebut juga berlaku sebaliknya. Semakin banyaknya serbuk maka semakin besar volume air yang terserap karena serbuk limbah batang kelapa sawit mengandung selulosan dan hemiselulosa yang bersifat higroskopis. Jadi semakin tingginya konsentrasi plastik, maka nilai pengembangan tebal akan semakin menurun. Hasil penelitian Geimer et al. (1993) berupa papan komposit plastik juga menunjukkan adanya penurunan nilai persentase pengembangan tebal seiring dengan meningkatnya konsentrasi plastik yang diberikan.
Berdasarkan dari Gambar 16 dan 17, maka didapatkan bahwa papan C memiliki nilai persentase pengembangan tebal yang paling kecil, papan C merupakan papan yang diberikan perlakuan kadar MAH 5%, jadi dapat disimpulkan bahwa aditif (MAH dan DCP) dapat menahan terjadinya pengembangan tebal dari papan komposit plastik ataupun papan komposit. Han (1990) dalam Iswanto (2002) menguatkan bahwa inisiator diperlukan dalam pembuatan papan partikel, karena tanpa adanya inisiator maka kinerja dari
compatibilizer dalam hal ini MAH hanya bisa terjadi reaksi esterifikasi dengan gugus OH sedangkan reaksi maleolasi tidak terjadi.
Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa faktor perlakuan kadar MAH dan komposisi serbuk dengan plastik memberikan pengaruh nyata terhadap nilai persentase pengembangan tebal papan yang dihasilkan. Hal tersebut dapat dibuktikan dengan mengacu pada Gambar 16 dan 17 karena adanya perubahan kadar MAH maka akan terjadinya perubahan nilai persentase pengembangan tebal yang signifikan dan hal tersebut juga berlaku terhadap perlakuan komposisi serbuk dengan plastik. Sedangkan untuk faktor interaksi antara keduanya tidaklah
menunjukkan adanya pengaruh nyata terhadap nilai persentase pengembangan tebal. Berdasarkan dari hasil penelitian berupa nilai pengembangan tebal yang diperoleh, maka papan yang dihasilkan sudah memenuhi syarat yang diperkenankan oleh standar JIS A 5908-2003. Standar JIS A 5908-2003 mensyaratkan bahwa batas maksimum yang diperbolehkan untuk nilai pengembangan tebal adalah 12%.
Pengujian Sifat Mekanis
Pengujian sifat mekanis yang dilakukan adalah modulus elastisitas (MOE), modulus patah (MOR) dan kuat pegang sekrup (screw holding power). Hasil penelitian menunjukkan bahwa adanya perbedaan terhadap masing-masing sifat fisis papan yang dipengaruhi oleh faktor kadar MAH, komposisi serbuk dengan plastik dan interaksi antara keduanya.
Keteguhan lentur (modulus of elasticity)
Pengujian MOE adalah pengujian yang bertujuan untuk mengetahui ketahanan papan menahan beban dalam batas proporsi (sebelum patah). Hasil penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa nilai MOE rata-rata papan komposit plastik yang dihasilkan adalah berkisar antara 1,31 x 104 kg/cm2 sampai dengan 1,96 x 104 kg/cm2. Pemaparan data MOE secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 19, sedangkan grafik MOE papan dapat dilihat pada Gambar 18.
1.52 1.83 1.96 1.31 1.39 1. 93 1. 38 1.55 1. 66 0 0.5 1 1.5 2 2.5 M O E (x10 4 kg /c m 2 ) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 18. Grafik rerata MOE papan komposit plastik
Nilai rata-rata MOE tertinggi secara keseluruhan terdapat pada papan A dengan faktor perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 60% yaitu dengan nilai 1,96 x 104 kg/cm2, sedangkan nilai terendah secara keseluruhan terdapat pada papan B dengan faktor perlakuan kadar MAH 2,5% dan komposisi plastik 60% yaitu dengan nilai 1,31 x 104 kg/cm2.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi komposisi serbuk yang diberikan ataupun semakin rendahnya komposisi plastik yang diberikan, maka nilai MOE akan mengalami peningkatan. Hal tersebut bertentangan dengan Febrianto (1999) dalam Setyawati (2003), yang menyatakan bahwa serbuk kayu sebagai pengisi (filler) bertujuan meningkatkan kekakuan. Tetapi apabila dilakukan peninjauan lebih jauh terhadap kenaikan nilai MOE seiring dengan penurunan komposisi plastik, mungkin kenaikan tersebut disebabkan penggunaan jenis plastik yaitu HDPE. Plastik HPDE memiliki kekakuan yang lebih tinggi dibandingkan plastik lainnya. Menurut Dahniah (2003), HDPE memiliki
kekakuan yang lebih dibandingkan dengan LDPE yaitu dengan nilai MOE HDPE 0,8–1,2 x 104 kg/cm2 dan nilai MOE LDPE 2 x 104 kg/cm2. Jadi secara langsung, semakin sedikitnya penambahan plastik HDPE maka nilai MOE dari papan komposit plastik akan meningkat.
Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa faktor komposisi serbuk dengan plastik memberikan pengaruh nyata terhadap nilai MOE papan komposit plastik yang dihasilkan. Hal tersebut dikuatkan dengan adanya keseragaman peningkatan nilai MOE dari papan A, B dan C dengan semakin tingginya komposisi serbuk maka nilai MOE yang dihasilkan akan semakin tinggi. Sedangkan hasil analisis sidik ragam untuk faktor kadar MAH dan interaksi antara keduanya, tidaklah memberikan pengaruh yang nyata terhadap nilai MOE papan komposit plastik yang dihasilkan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai MOE papan komposit plastik yang dihasilkan belumlah cukup untuk memenuhi nilai yang dipersyaratkan oleh standar JIS A 5908-2003. Nilai MOE yang dipersyaratkan oleh JIS A 5908-2003 adalah minimal 2 x 104 kg/cm2. Apabila dilakukan peninjauan lebih jauh, maka dapat diketahui bahwa pembuatan papan komposit plastik dengan plastik HDPE sangatlah susah untuk mencapai nilai MOE yang dipersyaratkan karena nilai MOE HDPE hanya berkisar antara 8 x 104 kg/cm2 sampai dengan 1,2 x 104 kg/cm2.
Keteguhan patah (modulus of rupture)
Pengujian MOR adalah pengujian yang bertujuan untuk mengetahui kekuatan papan dalam menahan beban. Hasil penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa nilai MOR rata-rata papan komposit plastik yang dihasilkan adalah berkisar antara 114,07 kg/cm2 sampai dengan 225,40 kg/cm2. Pemaparan data MOR secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 22, sedangkan grafik MOE papan dapat dilihat pada Gambar 19.
Nilai MOR tertinggi terdapat pada papan B dengan faktor perlakuan kadar MAH 2,5% dan komposisi plastik 50% yaitu dengan nilai 225,40 kg/cm2, sedangkan nilai MOR terendah terdapat pada papan A dengan faktor perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 40% yaitu dengan nilai 114,07 kg/cm2. Hasil penelitian menunjukkan semakin rendahnya komposisi plastik maka nilai MOR yang dihasilkan semakin rendah. Hal ini sesuai dengan pernyataan dari Febrianto (1999) dalam Setyawati (2003) yang menyatakan dengan adanya matrik polimer di dalamnya maka kekuatan dan sifat fisiknya juga akan meningkat. Hasil penelitian Firdaus dan Fajriyanto (2006) berupa papan serat berbahan sampah plastik dan limbah tandan kosong kelapa sawit juga menunjukkan hasil yang sama, dengan adanya peningkatan nilai MOR seiring dengan meningkatnya komposisi plastik yang diberikan.
197. 03 170. 13 114. 07 225.40 203. 61 185. 86 197. 26 189. 82 169. 88 -10 40 90 140 190 240 290 MO R ( k g /c m 2 ) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 19. Grafik rerata MOR papan komposit plastik
Hasil penelitian menunjukkan bahwa adanya peningkatan nilai MOR dari papan tanpa aditif (MAH dan DCP) ke papan dengan aditif (MAH dan DCP). Hal ini disebabkan aditif dapat meningkatkan kekompakkan antara serbuk dengan plastik. Dalam hal ini MAH berfungsi sebagai compatibilizer dan DCP sebagai inisiator. Menurut Febrianto et al. (1999) dalam Iswanto (2002), adanya penambahan bahan aditif pada papan komposit ini adalah sebagai compatibilizer
(bahan untuk meningkatkan kekompakan) dan DCP sebagai inisiator pada reaksi maleolasi antara rantai PE dengan MAH. Jadi dengan adanya penambahan aditif maka akan terjadi ikatan yang kuat antara serbuk sawit dengan plastik. Febrianto
et al. (1999) dalam Iswanto (2002) juga menyatakan bahwa keteguhan patah dari komposit meningkat seiring dengan peningkatan konsentrasi radikal inisiator pada DCP secara optimal.
Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa faktor kadar MAH dan komposisi serbuk dengan plastik memberikan pengaruh nyata terhadap nilai MOR papan yang dihasilkan. Hal tersebut dapat diperkuat dengan adanya perbedaan nilai MOR yang signifikan antara papan tanpa aditif dengan papan beraditif, selain itu juga adanya kesamaan perubahan nilai MOR untuk papan komposit plastik A, papan komposit plastik B dan papan komposit plastik C apabila terjadinya perubahan komposisi plastik. Sedangkan untuk faktor perlakuan interaksi antara keduanya tidaklah memberikan pengaruh yang nyata. Nilai MOR papan komposit plastik yang dihasilkan memenuhi nilai yang dipersyaratkan oleh standar JIS A 5908-2003. Nilai MOR yang dipersyaratkan oleh JIS A 5908-2003 adalah minimal 80 kg/cm2.
Kuat pegang sekrup (screw holding power)
Pengujian kuat pegang sekrup adalah pengujian yang bertujuan untuk mengetahui kemampuan papan untuk menahan sekrup dari tarikan. Hasil penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa nilai kuat pegang sekrup rata-rata papan komposit plastik yang dihasilkan adalah berkisar antara 69,04 kg sampai dengan 120,85 kg. Pemaparan data kuat pegang sekrup secara lengkapnya disajikan pada Lampiran 25, sedangkan grafik kuat pegang sekrup papan dapat dilihat pada Gambar 20.
120. 85 91 .1 2 69. 0 4 101. 39 103. 39 90 .83 120. 69 90 .9 9 90 .5 1 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 Kuat P egang Se kr up (Kg) A B C Perlakuan
Plastik 60% Plastik 50% Plastik 40%
Keterangan : A = kadar MAH 0% dengan berbagai komposisi plastik
B = kadar MAH 2,5% dengan berbagai komposisi plastik C = kadar MAH 5% dengan berbagai komposisi plastik
Gambar 20. Grafik rerata kuat pegang sekrup papan komposit plastik
Nilai kuat pegang sekrup tertinggi terdapat pada papan A dengan faktor perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 60% yaitu dengan nilai 120,85 kg, sedangkan nilai kuat pegang sekrup terendah terdapat pada papan A dengan faktor perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi plastik 40% yaitu dengan nilai 69,04 kg. Hasil penelitian menunjukkan semakin rendahnya komposisi plastik maka nilai kuat pegang sekrup yang dihasilkan semakin rendah. Hal ini disebabkan banyaknya kandungan serbuk pada papan komposit plastik sehingga kekuatan untuk menahan sekrup semakin berkurang, serbuk sawit masihlah kurang liat untuk menahan tarikan sekrup. Dengan tingginya komposisi plastik maka kekuatan kayu akan bertambah, Febrianto (1999) dalam Setyawati (2003) menyatakan dengan adanya matrik polimer di dalam papan komposit maka kekuatannya juga akan meningkat.
Adanya peningkatan nilai kuat pegang sekrup dengan adanya penambahan aditif disebabkan aditif dapat meningkatkan kekuatan ikat antara serbuk dan
plastik, sehingga papan komposit plastik dapat menahan tarikan sekrup lebih kuat. Hal ini didukung oleh pernyataan Febrianto et al. (1999) dalam Iswanto (2002) yang menyatakan penambahan bahan aditif pada papan komposit adalah sebagai
compatibilizer (bahan untuk meningkatkan kekompakan).
Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa faktor perlakuan komposisi serbuk memberikan pengaruh nyata terhadap nilai kuat pegang sekrup papan yang dihasilkan. Sedangkan untuk faktor perlakuan kadar MAH dan interaksi antara keduanya tidaklah memberikan pengaruh nyata terhadap nilai kuat pegang sekrup papan yang dihasilkan. Nilai rata-rata kuat pegang sekrup papan komposit plastik yang dihasilkan sudah memenuhi persyaratan yang disyaratkan oleh standar JIS A 5908-2003, dengan persyaratan nilai minimal kuat pegang sekrup adalah 30 kg. Penentuan Peringkat Kualitas
Hasil penentuan ranking kualitas untuk keseluruhan pengujian (fisis dan mekanis) menunjukkan bahwa papan komposit plastik dengan faktor perlakuan kadar MAH 0% dan komposisi serbuk:plastik (40:60) merupakan papan dengan kualitas yang paling baik dibandingkan dengan keseluruhan papan yang dihasilkan. Adapun nilai total ranking yang diperoleh untuk faktor perlakuan