α i = pengaruh akibat letak batang ke-
HASIL DAN PEMBAHASAN
Morfologi Papan Komposit
Komposit kayu merupakan istilah untuk menggambarkan setiap produk yang terbuat dari lembaran atau potongan-potongan kecil kayu yang direkat bersama-sama. Mengacu pada pengertian komposit kayu, komposit serbuk kayu plastik adalah komposit yang terbuat dari plastik sebagai matriks dan serbuk kayu sebagai pengisi (filler), yang mempunyai sifat gabungan keduanya. Penambahan
filler ke dalam matriks bertujuan mengurangi densitas, meningkatkan kekakuan, dan mengurangi biaya per unit volume. Adanya matriks polimer di dalamnya maka kekuatan dan sifat fisiknya juga akan meningkat (Febrianto, 1999). Untuk mengetahui perbedaan secara fisik papan komposit berbahan partikel sawit terdiri dari warna, tekstur, dan kesan raba dilakukan perbandingan dengan papan OSB dan kayu solid (pinus) dapat dilihat pada Gambar 6.
a b c Gambar 6. a. Kayu Pinus
b. Papan OSB c. Papan Komposit
• Warna
Kayu yang beraneka warna macamnya disebabkan oleh zat pengisi warna dalam kayu yang berbeda-beda. Menurut Pika (1981), pinus berwarna kuning sampai agak kemerah-merahan/ agak coklat. Warna papan OSB yang dihasilkan
kuning kecoklatan, yang menggunakan perekat isocyanate. Terlihat pada Gambar 6 (Syahputra, 2009), ternyata perekat isocyanate tidak begitu merubah warna dasar dari batang kelapa yang berwarna putih kekuningan/ agak coklat. Sedangkan warna yang dihasilkan dari pembuatan papan komposit, menghasilkan warna yang gelap (coklat kehitaman) yang dikarenakan plastik. Penyebab lainnya komposisi plastik lebih banyak dibanding serbuk batang kelapa sawit yaitu perbandingan 70% : 30%.
• Tekstur
Tekstur adalah ukuran relatif sel-sel kayu. Berdasarkan teksturnya, kayu digolongkan ke dalam kayu bertekstur halus (contoh: giam, kulim dll), kayu bertekstur sedang (contoh: jati, sonokeling dll) dan kayu bertekstur kasar (contoh: kempas, meranti dll). Menurut Pika (1981), tekstur kayu pinus halus. Sedangkan papan OSB terlihat pada gambar memiliki tekstur yang agak kasar dikarenakan tekstur serat/ vaskular bandle pada papan OSB memiliki ukuran yang cukup besar, sehingga tekstur permukaan papan agak kasar terlahat pada gambar papan OSB (Syahputra, 2009). Sedangkan tekstur papan komposit terlihat lebih licin dan halus dan terlihat mengkilap, dikarenakan PP mengikat seluruh serbuk batang kelapa sawit, dan pada saat pengempaan dengan menggunakan papan komposit, plastik PP akan mengikuti sebagai mana bentuk cetakannya.
• Kesan raba
Kesan raba adalah kesan yang diperoleh pada saat meraba permukaan kayu (kasar, halus, licin, dingin, berminyak dll). Kesan raba pada kayu pinus halus. Pada papan OSB lebih kasar (Syahputra, 2009). Pada papan komposit kesan raba lebih licin, hal ini diakibatkan adanya plastik yang melapisi papan komposit.
Pengujian Sifat Fisis
Sifat fisis papan komposit adalah sifat yang tidak berhubungan dengan pengaruh gaya dari luar dan yang termasuk sifat fisis papan komposit adalah kerapatan, kadar air, daya serap air dan pengembangan tebal. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat perbedaan terhadap masing-masing sifat fisis papan komposit yang dipengaruhi oleh faktor-faktor perlakuan, yaitu faktor posisi batang sawit (bagian dalam dan luar) dan perbandingan plastik PP murni dan PP daur ulang.
Kerapatan
Kerapatan papan didefenisikan sebagai massa atau berat persatuan volume (Haygreen dan Bowyer, 1996). Data hasil pengujian papan komposit secara lengkap disajikan pada Lampiran 1, sedangkan nilai rata-rata kerapatan papan komposit disajikan pada Gambar 7.
0. 71 0.75 0. 64 0. 75 0. 72 0.78 0. 46 0. 70 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 K er ap at an ( g r/ cm 3) A B C D E Perlakuan Polipropilena Murni Polipropilena Daur Ulang
Gambar 7. Nilai Rata-rata Kerapatan Papan Komposit Keterangan:
A = bagian dalam batang kelapa sawit B = bagian luar batang kelapa sawit
C = campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar D = kontrol kayu sengon
Gambar 7 menunjukkan bahwa nilai rata-rata kerapatan papan komposit yang dihasilkan berkisar antara 0,64 g/cm3-0,78 g/cm3.Kerapatan yang tertinggi dengan nilai 0,78 g/cm3, terdapat pada perlakuan C (campuran serbuk batang kelapa sawit dalam dan luar dengan PP daur ulang). Sedangkan kerapatan yang terkecil 0,64 g/cm3, terdapat pada perlakuan B (Bagian luar batang kelapa sawit dan PP murni). Hasil pengujian kerapatan papan komposit pada penelitian ini relatif seragam, hal ini disebabkan karena jenis dan komposisi bahan baku yang digunakan sama, sehingga menghasilkan nilai kerapatan yang tidak jauh berbeda. Jika ditinjau dari jenis plastik, maka papan dengan matriks PP daur ulang memiliki kerapatan yang lebih tinggi dibandingkan PP murni. Jika ditinjau dari segi bagian letak batang, batang bagian luar memiliki BJ yang lebih tinggi dibanding dari bagian dalam sawit (Bakar, 2003). Batang sawit bagian luar memiliki nilai BJ sebesar 0,35. Sedangkan batang bagian dalam memiliki nilai BJ lebih rendah antara 0,20-0,28. Maka papan komposit yang terbaik terdapat pada perlakuan C dengan komposisi campuran batang sawit bagian dalam dan luar dengan plastik PP daur ulang.
Kerapatan papan komposit yang dihasilkan sebesar 0,72 g/cm3 lebih rendah dari target kerapatan yang diinginkan yaitu sebesar 0,80 g/cm3. Hal ini disebabkan oleh faktor suhu tekanan mesin kempa dan waktu pengempaan yang menyebabkan penyebaran partikel di dalam papan komposit kurang merata. Menurut Syarief et.al. (1989) plastik polipropilena meleleh pada suhu 1700C. . proses pengempaan juga dilakukan dal waktu 20 menit, tetapi kerapatan papan komposit yang dihasilkan belum memenuhi target yang diinginkan, dikarenakan suhu mesin kempa tidak stabil dan waktu yang dibutuhkan untuk mengempa
papan lebih,sehingga terjadi variasi kerapatan di beberapa bagian lembaran papan komposit yang dihasilkan. Menurut Yusuf (2000), suhu kempa optimum sangat penting mengingat proses pengempaan panas dalam produksi papan komposit merupakan salah satu kunci kualitas papan komposit yang dihasilkan. Pengempaan papan komposit pada suhu diatas suhu optimum akan menyebabkan papan komposit yang dihasilkan over matured sehingga bersifat getas dan menyebabkan ikatan antar partikel menjadi tidak normal, demikian sebaliknya. Pengempaan pada suhu dibawah suhu optimum menyebabkan perekat tidak matang serta kemungkinan partikel plastik yang digunakan belum meleleh. Pengempaan pada suhu optimum diharapkan menghasilkan kualitas rekatan yang baik antara partikel plastik dan partikel kayu. Pada umumnya semakin besar tekanan kempa semakin padat lembaran papan yang dihasilkan.
Hasil analisis sidik ragam (Lampiran 1) menunjukkan bahwa faktor letak batang (dalam dan luar serta campuran dalam dan luar), plastik PP (murni dan daur ulang), dan interaksi antara keduanya tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap kerapatan papan komposit. Papan komposit yang dihasilkan termasuk dalam kategori papan komposit berkerapatan sedang. Maloney (1993) mengemukakan bahwa papan komposit berkerapatan sedang adalah papan yang memiliki kerapatan antara 0,59-0,8 g/cm3. JIS A 5908 (2003) menetapkan nilai kerapatan papan komposit berkisar antara 0,40-0,90 g/cm3, sehingga nilai kerapatan semua papan komposit hasil penelitian ini sudah memenuhi standar JIS A 5908 (2003).
Menurut Haygreen dan Bowyer (1996) semakin tinggi kerapatan papan komposit maka akan semakin tinggi sifat keteguhannya. Begitu juga dengan hasil
kerapatan yang diperoleh menunjukkan bahwa dengan adanya penambahan bahan aditif berupa Maleated Polypropylene (MAPP) maka dapat meningkatkan kerapatan papan komposit. Menurut Febrianto (1999) dalam Iswanto (2002) penambahan bahan aditif pada papan komposit ini berfungsi sebagai
compatibilizer yaitu bahan untuk meningkatkan kekuatan. Sumule dan Untung (1994) menjelaskan bahwa dengan penambahan bahan aditif bertujuan untuk memperbaiki sifat-sifat pada plastik tersebut. Hasil yang didapat dari segi kerapatan, plastik PP daur ulang lebih tinggi kerapatanya dibandingkan plastik PP murni.
Kadar Air
Kadar air diartikan sebagai berat air yang terdapat pada kayu yang dinyatakan dalam persen dari berat kering tanur (Haygreen dan Bowyer, 1996). Nilai rata-rata kadar air pada papan komposit disajikan pada Gambar 8.
0. 87 1. 05 3. 07 1. 07 1. 05 1. 00 16. 10 24. 06 0 5 10 15 20 25 Ka d ar Ai r ( % ) A B C D E Perlakuan Polipropilena Murni Polipropilena Daur Ulang
Gambar 8. Nilai Rata-rata Kadar Air Papan Komposit Keterangan:
A = bagian dalam batang kelapa sawit B = bagian luar batang kelapa sawit
C = campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar D = kontrol kayu sengon
Nilai kadar air papan komposit berkisar antara 0,87%-3,07%. Nilai Kadar air yang terkecil yaitu 0,87% terdapat pada perlakuaan A (bagian dalam batang kelapa sawit dan PP murni), sedangkan kerapatan yang terbesar dengan nilai kadar air 3,07% terdapat pada perlakuan B (bagian luar batang kelapa sawit dan PP murni). Hasil yang diperoleh dari setiap papan menunjukkan nilai yang tidak begitu besar, hal ini dikarenakan adanya plastik PP yang melapisi serbuk batang kelapa sawit sehingga air tidak mudah masuk ke dalam papan komposit. Plastik PP yang dipanaskan telah menutupi sebagian permukaan partikel sawit sehingga pada akhirnya mengurangi kemampuan partikel untuk menyerap uap air. Penambahan partikel plastik ke dalam papan komposit akan mengurangi kemampuan papan komposit secara keseluruhan untuk menyerap air. Ruhendi et al (2007) mengemukakan bahwa kadar air papan komposit dipengaruhi oleh kerapatannya, papan dengan kerapatan tinggi memiliki ikatan antara molekul partikel dengan molekul perekat terbentuk dengan kuat sehingga molekul air sulit mengisi rongga yang terdapat dalam papan komposit karena telah terisi dengan molekul perekat.
Hasil analisis sidik ragam (Lampiran 2) menunjukkan bahwa pada bagian dalam, luar dan campuran bagian dalam dan luar batang kelapa sawit, serta plastik polipropilena murni dan daur ulang tersebut tidak berpengaruh nyata terhadap pengujian kadar air. Papan komposit yang diuji berada jauh dibawah nilai kadar air yang dipersyaratkan JIS A 5908 (2003) yaitu 5-13%. Seperti yang dipaparkan Mulyadi (2001) hal ini disebabkan plastik PP yang bersifat hidrofobik, sehingga uap air dari lingkungan tidak mudah meresap dalam papan komposit. Selain itu penambahan aditif terbukti mempengaruhi kadar air. Han et al (1990)
mengemukakan bahwa reaksi kimia terjadi pada serbuk batang kelapa sawit dan PP dengan campuran aditif yang menyebabkan ikatan kuat antara matriks dan filler sehingga air atau uap air tidak mudah masuk ke dalam papan komposit.
Perbedaan nilai Kadar air yang sangat drastis terlihat antara perlakuan D (kayu sengon) dengan nilai Kadar air 16,1% dan nilai kadar air tertinggi terdapat pada perlakuan E (kayu pinus) yaitu 24,06%. Hal ini sangat bertolak belakang dengan nilai kadar air yang cukup rendah yang dihasilkan dari seluruh papan komposit, dengan nilai rata-rata seluruh kadar air hanya mencapai 1,35%. Hal ini disebabkan oleh adanya plastik yang berfungsi sebagai matriks yang melapisi serbuk batang kelapa sawit sehingga uap air tidak bisa masuk menembus ke dalam papan komposit.
Daya Serap Air
Daya serap air adalah sifat fisis papan komposit yang menunjukkan kemampuan papan untuk menyerap air selama direndam dalam air. Pada standar JIS A 5908 (2003) daya serap air tidak dipersyaratkan. Menurut Siregar (2006) pengujian daya serap air dilakukan secara bertahap pada tingkatan waktu tertentu. Daya serap air contoh uji papan komposit direndam selama 2 jam dan 24 jam. Hal ini dilakukan untuk melihat daya serap papan komposit dengan lebih teliti. Untuk setiap papan komposit yang dihasilkan daya serap air semakin bertambah dengan meningkatnya waktu perendaman. Nilai rata-rata daya serap air selama 2 jam dapat dilihat pada Gambar 9.
0. 99 0. 76 0. 83 0. 58 0. 49 0. 87 2. 88 2. 37 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 D aya ser ap A ir 2 Jam ( % ) A B C D E Perlakuan Polipropilena Murni Polipropilena Daur Ulang
Gambar 9. Nilai Rata-rata Daya Serap Air Selama 2 Jam Keterangan:
A = bagian dalam batang kelapa sawit B = bagian luar batang kelapa sawit
C = campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar D = kontrol kayu sengon
E = kontrol kayu pinus
Gambar 9 menunjukkan bahwa rata-rata nilai daya serap air papan komposit yang dihasilkan dengan perendaman 2 jam berkisar antara 0,49%- 0,99%. Nilai daya serap air yang terbesar dihasilkan oleh papan komposit pada sampel A (bagian dalam batang kelapa sawit dan PP murni) sebesar 0,99%. Nilai daya serap air yang terkecil dihasilkan oleh papan komposit pada sample C (campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar dan PP murni) sebesar 0,49%. Nilai daya serap air untuk kontrol kayu sengon sebesar 2,88% dan kontrol kayu pinus sebesar 2,37%. Sedangkan nilai rata-rata daya serap air komposit dengan perendaman selama 24 jam terdapat pada Gambar 10.
3. 49 1. 81 3. 82 3. 64 3. 40 2. 30 21. 24 16. 02 0 5 10 15 20 25 D aya S er ap A ir 24 Jam ( % ) A B C D E Perlakuan Polipropilena Murni Polipropilena Daur Ulang
Gambar 10. Nilai Rata-rata Daya Serap Air Selama 24 Jam Keterangan:
A = bagian dalam batang kelapa sawit B = bagian luar batang kelapa sawit
C = campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar D = kontrol kayu sengon
E = kontrol kayu pinus
Gambar 10 menunjukkan bahwa rata-rata nilai daya serap air papan komposit yang dihasilkan dengan perendaman 24 jam berkisar antara 1,81%- 3,82%. Nilai daya serap air yang terbesar dihasilkan oleh perlakuan B (bagian luar batang kelapa sawit dan PP murni) sebesar 3,82%. Nilai daya serap air yang terkecil dihasilkan oleh A (bagian dalam batang kelapa sawit dan PP daur ulang) sebesar 1,81%. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai rata-rata tertinggi daya serap air dengan perendaman selama 2 jam terdapat pada papan komposit A (bagian dalam batang kelapa sawit dengan polipropilena murni) dengan nilai sebesar 0,99 % dan perendaman 24 jam terdapat pada papan komposit B (bagian luar batang kelapa sawit dan polipropilena murni) dengan nilai sebesar 3,82%. Nilai rata-rata terendah daya serap air dengan perendaman 2 jam terdapat pada papan komposit C (campuran batang kelapa sawit luar dan dalam dengan polipropilena murni sebesar 0,49% dan perendaman 24 jam terdapat pada papan A (bagian dalam batang kelapa sawit dan polipropilena daur ulang) dengan nilai
sebesar 1,81%. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin lama perendaman maka akan meningkatkan daya serap air pada papan komposit yang dihasilkan. Hal ini disebabkan karena kelapa sawit mempunyai sifat yang sangat higroskopis dalam menyerap air. Menurut Balfas (2003) salah satu masalah serius dalam pemanfaatan batang sawit adalah sifat higroskopis yang berlebihan. Selain itu struktur partikel sawit juga mengandung selulosa dan hemiselulosa serta senyawa- senyawa lainnya sangat mudah menyerap air. Masih adanya air yang terserap diduga karena adanya tegangan sisa setelah pengempaan belum sepenuhnya hilang selama pengkondisian, sehingga menimbulkan celah sebagai jalan keluar masuknya air. Selain itu struktur partikel sawit juga mengandung selulosa dan hemiselulosa serta senyawa-senyawa lainnya sangat mudah menyerap air.
Menurut pernyataan Effendi (2005) bahwa hemiselulosa yang paling bertanggung jawab atas penyerapan air, tetapi selulosa, lignin dan permukaan dari selulosa kristal juga berpengaruh. Adanya pencampuran antara serbuk batang kelapa sawit dengan plastik PP membuat papan semakin sulit ditembus oleh air dan penambahan Aditif MAPP berfungsi untuk mempertahankan produk plastik dari kerusakan sehingga membuat papan semakin sulit ditembus oleh air. Menurut Toke et al (2003) bahwa bila MAPP dicampur dengan PP, maka akan membuat campuran-campuran PP menjadi lebih kompak dengan komponen-komponen polar. Kemudian dari hasil yang didapat papan pada bagian luar batang sawit memiliki Daya Serap Air yang lebih tinggi dibandingkan Daya Serap Air pada papan bagian dalam batang sawit. . Hal ini disebabkan karena pada papan komposit yang terbuat dari partikel bagian dalam memiliki kerapatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan komposit yang terbuat dari partikel bagian luar.
Menurut Silaban (2006) bahwa daya serap air dipengaruhi oleh nilai kerapatannya. Dengan kerapatan yang lebih tinggi, kemampuan papan tersebut untuk menyerap air menjadi lebih berkurang, sehingga daya serap air semakin rendah.
Hasil analisis sidik ragam daya serap air pada pengujian 2 jam (Lampiran 3) dan pengujian 24 jam (Lampiran 4) yang dilihat dari letak batang kelapa sawit bagian dalam, bagian luar, dan campuran bagian luar dan bagian dalam. Serta jenis plastik polipropilena murni dan daur ulang menunjukkan hasil yang tidak berpengaruh nyata pada kedua pengujian daya serap air tersebut.
Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal merupakan sifat fisis untuk mengukur kemampuan papan menjaga dimensinya selama direndam dalam air (Siregar, 2006). Pengujian pengembangan tebal dilakukan dalam selang waktu tertentu yaitu 2 jam dan 24 jam. Hal ini dilakukan untuk melihat pengembangan tebal dengan lebih teliti. Menurut Siregar (2006) bahwa semakin tinggi nilai pengembangan tebal maka semakin rendah kestabilan dimensinya dan demikian juga sebaliknya. Data hasil pengujian pengembangan tebal selama 2 jam disajikan dalam Lampiran 5. Sedangkan nilai rata-ratanya terdapat pada Gambar 11.
0. 27 0.44 0.44 1. 05 0. 21 2. 17 2. 57 2. 01 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 P en g em b an g an T eb al 2 Jam (% ) A B C D E Perlakuan Polipropilena Murni Polipropilena Daur Ulang
Gambar 11. Nilai Rata-rata Pengembangan Tebal Selama 2 Jam Keterangan:
A = bagian dalam batang kelapa sawit B = bagian luar batang kelapa sawit
C = campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar D = kontrol kayu sengon
E = kontrol kayu pinus
Gambar 11 menunjukkan bahwa nilai rata-rata pengembangan tebal selama 2 jam berkisar antara 0,21%-1,05%. Nilai pengembangan tebal yang terbesar dihasilkan oleh perlakuan B yang terbuat dari bagian luar batang kelapa sawit dan PP daur ulang sebesar 1,05%. Nilai pengembangan tebal yang terkecil dihasilkan oleh perlakuan C yang terbuat dari campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar dan PP murni sebesar 0,21%. Nilai pengembangan tebal untuk kayu sengon sebesar 2,57% dan kayu pinus sebesar 2,01%. Nilai rata-rata pengembangan tebal dengan perendaman 24 jam terdapat pada Gambar 12.
1. 30 2. 92 3.13 4. 64 3. 46 5. 19 5. 14 5. 13 0 1 2 3 4 5 6 P en g em b an g an T eb al 24 Jam (% ) A B C D E Perlakuan Polipropilena Murni Polipropilena Daur Ulang
Gambar 12. Nilai Rata-rata Pengembangan Tebal Selama 24 Jam Keterangan:
A = bagian dalam batang kelapa sawit B = bagian luar batang kelapa sawit
C = campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar D = kontrol kayu sengon
E = kontrol kayu pinus
Gambar 12 menunjukkan bahwa nilai rata-rata pengembangan tebal selama 24 jam berkisar antara 1,30%-5,19%. Nilai pengembangan tebal yang terbesar dihasilkan oleh perlakuan C (campuran batang kelapa sawit luar dan dalam dan PP daur ulang) sebesar 5,19%. Nilai pengembangan tebal yang terkecil dihasilkan oleh perlakuan A (bagian dalam batang kelapa sawit dan PP murni) sebesar 1,3%.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai rata-rata tertinggi pengembangan tebal dengan perendaman selama 2 jam dan 24 jam terdapat pada papan komposit C (campuran batang kelapa sawit bagian luar dan dalam dan polipropilena daur ulang) dengan nilai sebesar 2,17 % dan 5,19%. Nilai rata-rata terendah pengembangan tebal 2jam terdapat pada papan komposit C (campuran batang kelapa sawit bagian dalam dan luar dan polipropilena murni) dengan nilai sebesar 0,21% dan nilai perendaman 24 jam terdapat pada papan A (bagian dalam
batang kelapa sawit dan polipropilena murni) dengan nilai sebesar 1,30%. Hal ini dikarenakan adanya rongga-rongga yang cukup besar yang terdapat pada perlakuan C yang mengakibatkan masuknya air ke dalam papan. Maloney (1993) menjelaskan semakin tinggi kerapatan papan maka ikatan antar partikel semakin kompak sehingga rongga udara dalam lembaran papan semakin kecil. Keadaan demikian menyebabkan air atau uap air menjadi sulit untuk mengisi rongga tersebut, begitu juga sebaliknya semakin rendah kerapatan papan maka ikatan antar partikel tidak kompak sehingga rongga udara dalam lembaran papan semakin besar dengan demikian air atau uap air menjadi lebih mudah masuk untuk mengisi rongga. Hal ini juga merupakan adanya kesalahan pada saat proses pengempaan papan, kurang optimalnya daya tekan pada mesin dan kurang optimalnya panas mesin kempa, sehingga penyebaran partikel kurang merata sehingga terbentuklah rongga-ronga pada permukaan luar dan dalam papan. Iswanto (2002) menjelaskan sifat pengembangan tebal papan komposit merupakan salah satu sifat fisis yang akan menentukan suatu papan komposit dapat digunakan untuk keperluan interior atau eksterior. Apabila pengembangan tebal suatu papan komposit tinggi berarti stabilitas dimensi produk tersebut rendah, sehingga produk tersebut tidak dapat digunakan untuk keperluan eksterior
dan sifat mekanisnya akan menurun dalam jangka waktu yang tidak lama.
Gambar 11 dan 12 menunjukkan bahwa lamanya perendaman akan meningkatkan pengembangan tebal pada papan komposit yang dihasilkan. Hal ini disebabkan karena kelapa sawit sangat mudah dalam menyerap air, sesuai dengan Bakar (2003) menyatakan bahwa salah satu kelemahan dari kayu sawit adalah bersifat higroskopis dengan stabilitas dimensi yang rendah sehingga sangat mudah
menyerap air dari lingkungan sekitarnya. Masuknya air ke dalam papan selain menambah berat papan juga memperbesar dimensi tebal papan. Nilai daya serap air yang tinggi disertai juga dengan nilai pengembangan tebal yang tinggi. Hasil penelitian juga menunjukkan bahwa nilai pengembangan tebal cenderung menurun dengan peningkatan komposisi plastik pada papan komposit. Hal ini diduga karena partikel campuran (plastik PP) yang terdapat pada permukaan lembaran papan komposit. Plastik PP yang dipanaskan telah menutupi sebagian permukaan partikel sawit yang pada akhirnya mengurangi kemampuan partikel untuk menyerap uap air.
Hasil analisis sidik ragam (Lampiran 5 dan Lampiran 6) menunjukkan bahwa pada bagian dalam, luar dan campuran dalam dan luar batang kelapa sawit, serta plastik polipropilena murni dan daur ulang tersebut tidak berpengaruh nyata terhadap pengembangan tebal papan komposit selama 2 jam maupun 24 jam. Walaupun nilai pengembangan tebal 24 jam yang didapat lebih besar nilai pengembangan tebal papan komposit daripada kontrol yang merupakan komponen berupa kayu utuh, tetapi bila dibandingkan dengan standar JIS A 5908 (2003) yang menetapkan nilai pengembangan tebal papan komposit maksimum 12% maka nilai pengembangan tebal papan komposit yang diuji telah memenuhi standar yang ditetapkan oleh standar JIS A 5908 (2003).
Pengujian pada Rayap Tanah
Terdapat dua famili rayap tanah di Indonesia, yaitu famili Termitidae dan Rhinotermitidae. Golongan rayap ini terutama merusak kayu yang berhubungan dengan tanah, tetapi kayu yang tidak langsung berhubungan dengan tanah pun
dapat diserang melalui terowongan yang dibuat dari tanah. Salah satu jenis yang termasuk ke dalam famili Termitidae adalah jenis Odontotermes, Microtermes dan Macrotermes yang banyak merusak kayu, seperti pagar, tiang listrik dan kayu perumahan. Pusat sarang rayap ini pada umumnya terdapat di dalam tanah. Beberapa jenis rayap tanah dapat membangun bukit-bukit kecil di atas sarangnya. Rayap ini selalu mempunyai hubungan dengan tanah untuk mencukupi kebutuhan air (Aini, 2005). Hasil pengujian pada rayap tanah, rayap yang menempel pada contoh uji ketika diangkat setelah 100 hari adalah rayap dengan jenis