Proses Pembuatan Tepung Kasoami
Allah SWT berfirman “Hai orang-orang yang beriman, makanlah diantara rizki yang baik-baik yang Kami berikan kepadamu dan bersyukurlah kepada Allah, jika benar-benar kepadaNya saja kamu menyembah” (QS Al- Baqarah: 172). “Dan makanlah makanan yang halal lagi baik dari yang Allah telah rizkikan kepadamu, dan bertakwalah kepada Allah yang kamu beriman kepadaNya (QS Al-Maidah: 88). Ayat-ayat tersebut diatas menganjurkan bahwa makanan yang dikonsumsi harus baik ditinjau dari segi fisik dan psikologis, karena kualitas makanan berpengaruh terhadap kualitas hidup manusia.
Pembuatan tepung kasoami pada penelitian ini dicoba dengan 10 perlakuan, dimana cara tradisional sebagai pembanding (kontrol). Secara umum, tahapan pembuatan tepung kasoami adalah pengupasan, pencucian, pengecilan ukuran, pengeringan dan penepungan. Untuk jelasnya proses pembuatan tepung kasoami disajikan pada Tabel 5.
Proses pembuatan tepung kasoami, sama dengan cara pembuatan tepung ubikayu. Menurut Lingga et al. (1986) tepung ubikayu adalah ubikayu yang digiling dan dikeringkan. Proses pembuatan tepung ubikayu dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu melalui proses pembuatan ubikayu parut kering yang kemudian dihaluskan menjadi tepung (Madethen, 1989). Sejalan dengan itu, Purwadaria (1989) menyatakan pula, bahwa proses pembuatan tepung ubikayu diawali dengan pengupasan dan pencucian sampai penggilingan dan pengayakan.
Kekurangan tepung kasoami adalah kandungan gizinya rela tif rendah. Agar diperoleh tepung kasoami yang lebih baik mutu gizinya, maka dapat dilakukan penambahan kacang merah dan kelapa goreng.
Cara tradisional dalam proses pembuatan tepung kasoami, lebih praktis dan hemat biaya untuk penyajian tepung kasoami. Dengan cara baru, proses pembuatan
tepung kasoami dilakukan melalui tahap pengeringan dengan alat pengering (kabinet), proses pengeringan lebih cepat.
Penentuan Tepung Kasoami
Pengujian organoleptik dilakukan terhadap mutu tepung kasoami yang meliputi unsur warna, tekstur, aroma dan rasa dari kasoami yang dihasilkan. Respon panelis ditabulasi ke dalam skor 1 sampai 5 pada formulir yang telah ditentukan seperti pada Lampiran 3. Dalam penelitian ini diambil patokan nilai 3.0 sebagai batas penerimaan panelis terhadap tepung parut kasoami ubikayu putih (212), tepung parut kasoami ubikayu kuning (121), tepung kasoami 28 mesh ubikayu putih (290), tepung kasoami 14 mesh ubikayu putih (270), tepung kasoami 8 mesh ubikayu putih ubikayu (171), tepung kasoami 28 mesh ubikayu kuning (711), tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning (432), dan tepung kasoami 8 mesh ubikayu kuning (342).
Kasoami dari 8 perlakuan proses pembuatan tepung kasoami cara baru diuji secara organoleptik (Soekarto, 1993) untuk menentukan tepung kasoami yang paling disukai. Dari hasil sidik ragam diketahui bahwa perlakuan tepung kasoami berpengaruh nyata terhadap kesukaan pada produk kasoaminya. Untuk jelasnya, disajikan hasil sidik ragam pada Lampiran 4. Persentase penerimaan dan rataan hasil uji- Duncan panelis kasoami dari 8 perlakuan proses pembuatan tepung ubikayu cara baru disajikan pada Gambar 4 dan Tabel 6.
a. Warna
Warna pada umumnya adalah unsur penilaian awal seorang konsumen terhadap suatu produk pangan yang disajikan. Oleh karena itu, daya penerimaan mengenai kesukaan atau ketertarikan konsumen terhadap suatu produk pangan seringkali dimulai dengan hanya sekedar melihat penampakan warnanya (Nasution, 1990 dalam Saloko et al., 1997).
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Warna Tekstur Aroma Rasa
Parameter kesukaan kasoami
Persentase kesukaan
212-Parutan ubikayu putih 121-Parutan ubikayu kuning 290-28 mesh ubikayu putih 270-14 mesh ubikayu putih 171-8 mesh ubikayu putih 711-28 mesh ubikayu kuning 432-14 mesh ubikayu kuning 342-8 mesh ubikayu kuning.
Gambar 4 Persentase jumlah konsumen yang menerima kasoami dari beberapa proses pembuatan tepung kasoami cara baru.
Tabel 6 Kesukaan warna, tekstur, aroma dan rasa kasoami dari 8 perlakuan proses pembuatan tepung kasoami cara baru
Tepung Kasoami
Rata-rata Jenis Tepung Warna Tekstur Aroma Rasa Tepung parut ubikayu putih (212)
Tepung parut ubikayu kuning (121) Tepung 28 mesh ubikayu putih 290) Tepung 14 mesh ubikayu putih (270) Tepung 8 mesh ubikayu putih (171) Tepung 28 mesh ubikayu kuning (711) Tepung 14 mesh ubikayu kuning (432) Tepung 8 mesh ubikayu kuning (342)
3.44ab 3.67a 2.67b 2.78ab 2.67b 2.67b 4.11a 2.56b 3.44abc 4.11a 3.11bc 2.67cd 2.22de 2.89cd 3.78ab 1.67e 3.44a 3.56a 2.89ab 3.00ab 3.00ab 2.78ab 3.56a 2.56b 3.78ab 4.00a 3.22bc 2.78cd 2.67cd 3.00cd 4.11a 2.33d
Keterangan Angka-angka yang diikuti oleh huruf yang sama pada setiap kolom tidak berbeda nyata pada taraf 5 %.
Gambar 4 menunjukkan bahwa panelis yang menerima warna produk kasoami 100 persen adalah tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning. Rataan hasil uji- Duncan pada Tabel 6 menunjukkan bahwa warna produk kasoami yang paling disukai oleh panelis adalah tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning dan tepung kasoami parut ubikayu kuning. Tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning dan tepung kasoami parutan ubikayu kuning tidak berbeda nyata, tetapi ada kecenderungan warna produk kasoami dari tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning lebih disukai panelis daripada tepung parut kasoami ubikayu kuning.
b. Tekstur
Peckham (1969) dalam Saloko, et al. (1997) menyatakan bahwa tekstur merupakan kesan atau sensasi perasaan pada saat produk pangan digigit, sehingga dapat dijadikan sebagai salah satu faktor mutu. Gambar 4 menunjukkan bahwa yang diterima oleh panelis 100 persen dari aspek tekstur adalah tepung parut kasoami ubikayu putih dan tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning. Hasil uji-Duncan pada Tabel 6 menunjukkan bahwa tekstur produk kasoami yang paling disukai panelis adalah tepung kasoami parut ubikayu kuning dan tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning. Tepung kasoami parut ubikayu kuning dan tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning tidak berbeda, tetapi ada kecenderungan tekstur produk kasoami dari tepung parut kasoami lebih disukai panelis daripada tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning.
c. Aroma
Peckham (1969) dalam Saloko, et al. (1997) menyatakan bahwa aroma ditimbulkan oleh ransangan kimia senyawa volatil yang tercium oleh saraf-saraf olfaktori yang berada dalam rongga hidung ketika bahan pangan dicium dan masuk ke mulut. Aroma makanan banyak menentukan kelezatan makanan dan cita rasa (Winarno, 1992).
Gambar 4 menunjukkan bahwa yang terima oleh panelis 100 persen dari aspek aroma adalah tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning. Hasil uji-Duncan pada
Tabel 6 menunjukkan bahwa aroma produk kasoami yang paling disukai oleh panelis adalah tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning dan tepung kasoami parut ubikayu kuning. Tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning dan tepung kasoami parut ubikayu kuning tidak berbeda nyata, tetapi kecenderungan persentase penerimaan terhadap aroma produk kasoami dari tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning lebih tinggi disukai oleh panelis daripada tepung kasoami parut ubikayu kuning.
d. Rasa
Rasa merupakan campuran dari tanggapan cicipan dan bau yang diramu oleh kesan lain seperti penglihatan, sentuhan, dan pendengaran (Soekarto, 1985). Nasution (1990) dalam Saloko, et al. (1997), rasa terbentuk dari adanya tanggapan ransangan kimia oleh indra perasah (pencicip) lidah, dan kemudian kesatuan interaksi antara sensasi rasa, aroma, tekstur, dan mouth feel membentuk keseluruhan citarasa atau flavor produk pangan yang dinilai.
Gambar 4 menunjukkan bahwa yang diterima oleh panelis 100 persen dari aspek rasa adalah tepung parut kasoami ubikayu putih, tepung parut kasoami ubikayu kuning, dan tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning. Hasil uji-Duncan pada Tabel 6 menunjukkan bahwa rasa produk kasoami yang paling disukai oleh panelis adalah tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning dan tepung parut kasoami ubikayu kuning. Tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning dan tepung parut kasoami ubikayu kuning tidak berbeda nyata, tetapi kecenderungan rasa produk kasoami dari tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning lebih disukai panelis daripada tepung parut kasoami ubikayu kuning. Keseluruhan hasil uji-organoleptik menunjukkan bahwa yang paling disukai oleh panelis adalah tepung kasoami 14 mesh ubikayu kuning untuk warna, tekstur, aroma dan rasa.
Penentuan Jumlah Air Kasoami per Bahan
Pengujian organoleptik dilakukan terhadap mutu perlakuan jumah air kasoami meliputi unsur warna, tekstur, aroma dan rasa dari kasoami yang dihasilkan. Respon panelis ditabulasi ke dalam skor 1 sampai 5 pada formulir yang telah ditentukan
seperti pada Lampiran 3. Dalam penelitian ini diambil patokan nilai 3.0 sebagai batas penerimaan panelis terhadap perlakuan jumlah air 0ml, 50ml, 100ml, 150ml, 200ml, dan 250ml.
Kasoami dari 6 perlakuan jumlah air cara baru setelah diuji secara organoleptik (Soekarto, 1993) untuk menentukan jumlah air yang menghasilkan produk paling disukai. Dari hasil sidik ragam diketahui bahwa perlakuan jumlah air kasoami berpengaruh nyata terhadap kesukaan pada produk kasoami. Untuk jelasnya, disajikan hasil sidik ragam pada Lampiran 5. Persentase penerimaan dan rataan hasil uji- Duncan panelis kasoami dari 6 perlakuan jumlah air cara baru disajikan pada Gambar 5 dan Tabel 7.
a. Warna
Gambar 5 menunjukkan bahwa panelis yang menerima produk kasoami 100 persen terhadap warna adalah perlakuan jumlah air 150ml, 200ml, dan 250ml. Rataan hasil uji- Duncan pada Tabel 7 menunjukkan bahwa warna produk kasoami yang paling disukai oleh panelis adalah perlakuan jumlah air 150ml, 200ml dan 250ml. Perlakuan jumlah air 150ml, 200ml dan 250ml tidak berbeda nyata, tetapi ada kecenderungan warna produk kasoami dari perlakuan jumlah air 200ml lebih disukai panelis daripada jumlah air 150ml dan 250ml.
b. Tekstur
Gambar 5 menunjukkan bahwa panelis yang menerima produk kasoami 100 persen terhadap tekstur adalah perlakuan jumlah air 150ml, 200ml, dan 250ml. Rataan hasil uji-Duncan pada Tabel 7 menunjukkan bahwa tekstur produk kasoami yang paling disukai oleh panelis adalah perlakuan jumlah air 100ml, 150ml, 200ml dan 250 ml. Perlakuan jumlah air 100 ml,150ml, 200ml dan 250ml tidak berbeda nyata, tetapi ada kecenderungan tekstur produk kasoami perlakua n jumlah air 200ml lebih disukai oleh panelis daripada jumlah air 250ml, 150ml, dan 100ml.
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Warna Tekstur Aroma Rasa
Parameter kesukaan kasoami
Persentase kesukaan
0 ml 50 ml 100 ml 150 ml 200 ml 250 ml
Gambar 5 Jumlah konsumen yang menerima kasoami dari beberapa perlakuan perbandingan jumlah air 0ml, 50ml, 100ml, 150ml, 200ml, dan 250ml per bahan kasoami 250g.
Tabel 7 Kesukaan warna, rasa, tekstur dan bau kasoami dari perlakuan jumlah air per bahan 250g
Jumlah Air Warna Tekstur Aroma Rasa
100 ml 2.67b 3.00a 3.00c 2.67b
150 ml 3.56a 3.33a 3.67ab 3.67a
200 ml 3.78a 3.56a 4.00a 3.89a
250 ml 3.67a 3.33a 3.11bc 3.22ab
Keterangan Angka-angka yang diikuti oleh huruf yang sama pada setiap kolom tidak berbeda nyata pada taraf 5 %.
c. Aroma
Gambar 5 menunjukkan bahwa panelis yang menerima produk kasoami 100 persen terhadap aroma adalah perlakuan jumlah air 150ml dan 250ml. Rataan hasil uji- Duncan pada Tabel 7 menunjukkan bahwa, aroma produk kasoami yang paling
disukai oleh panelis adalah 200ml. Perlakuan jumlah air 150ml dan 200ml tidak berbeda, tetapi kecenderungan aroma produk kasoami perlakuan jumlah air 200ml lebih disukai oleh panelis daripada jumlah air 150ml.
d. Rasa
Gambar 5 menunjukkan bahwa bahwa panelis yang menerima produk kasoami 100 persen terhadap rasa adalah perlakuan jumlah air 150ml, 200ml, dan 250ml. Rataan hasil uji-Duncan pada Tabel 7 menunjukkan bahwa rasa produk kasoami yang paling disukai oleh panelis adalah perbandingan jumlah air 150ml dan 200ml. Perlakuan jumlah air 150ml dan 200ml tidak berbeda nyata, tetapi ada kecenderungan rasa produk kasoami perlakuan jumlah air 200ml lebih disukai panelis daripada jumlah air 150ml. Keseluruhan hasil secara uji-organoleptik menunjukkan bahwa perlakuan jumlah air yang menghasilkan produk paling disukai oleh panelis terhadap warna, tekstur, aroma dan rasa adalah perlakuan jumlah air 200ml per 250g bahan kasoami.
Granula Pati Kasoami
Hasil analisis granula pati adonan kasoami cara baru menunjukkan bahwa, jumlah air tidak berpengaruh nyata terhadap struktur granula pati. Diduga, hal ini disebabkan karena campuran adonan kasoami dengan memakai minyak sawit dan kelapa goreng, mampu membungkus granula pati dari penetrasi air. Perlakuan ini menyebabkan granula pati adonan kasoami tidak menyerap air dan membengkak. Selanjutnya menurut Collison (1968) dalam Saloko, et al. (1997) menyatakan bahwa, keberadaan lemak dan teradsorpsi kepermukaan granula pati akan mengakibatkan penurunan viskositas dan pengembangan pati. Sehingga membentuk suatu lapisan pada bagian luar granula pati yang menyebabkan penghambatan terhadap penetrasi air untuk masuk ke dalam granula pati.
Hasil analisis granula pati produk kasoami yang dikukus selama 30 menit pada periuk tanah dengan suhu air awal 1000C menunjukkan bahwa, jumlah air
berpengaruh nyata terhadap granula pati. Semakin besar jumlah air ditambahkan, granula pati semakin membengkak.
Struktur granula pati kasoami pada perlakuan pada taraf 200ml jumlah air per 250g bahan kasoami adalah batas pencapaian pembengkakan maksimal dan bersifat irreversibel. Pembengkakan akan membuat pati mudah dimasuki asam atau enzim, sehinggga akan mempercepat terjadinya proses hidrolisis. Tetapi setelah 250ml jumlah air per 250g bahan kasoami, granula pati sulit mempertahankan bentuknya dan mulai berpecahan (rupture). Hal ini, diduga telah terjadi kerusakan ikatan hidrogen intermolekuler akibat dari media panas dari jumlah air di atas optimal
Wirakartakusumah (1981) menyatakan bahwa, gelatisasi dipengaruhi oleh jumlah air dan panas. Penetrasi air dan panas secara bersamaan ke dalam granula pati menyebabkan pengembangan volume dari granula. Pengembangan volume granula di mulai dari bagian amorfus. Energi yang cukup akan memutuskan ikatan hidrogen intermolekuler pada bagian amorfus menyebabkan granula mengembang, tetapi belum sampai merusak susunan kristal pada bagaian lain dari granula. Selanjutnya pemanasan akan lebih merenggangkan misela, sehingga air akan lebih banyak terperangkap dalam granula. Sehingga granula semakin membesar sampai pada suatu keadaan dimana pati kehilangan struktur kristalnya sama sekali (Hodge dan Osman, 1976). Untuk lebih jelasnya, hasil pengamatan granula pati kasoami yang tidak dipanaskan dan yang dipanaskan disajikan pada Gambar 6.
Metcalf dan Lung (1985) menegaskan bahwa, pembengkakang akan meningkat seiring dengan meningkatnya suhu pemanasan. Peningkatan suhu sampai suhu gelatinisasi mengakibatkan pembengkakan yang irreversibel. Jika itu terus berlanjut granula pati akan pecah sehingga menyebabkan granula pati kehilangan sifat kristalnya. Sejalan dengan itu, Meyer (1982) menyatakan pula bahwa, mekanisme pengembangan granula pati disebabkan molekul- molekul amilosa dan amilopektin secara fisik hanya dipertahankan oleh ikatan- ikatan hidrogen lemah. Atom hidrogen dari gugus hidroksil akan tertarik pada muatan negatif atom oksigen dari gugus hidroksil yang lain. Sehingga saat naiknya suhu suspensi, maka ikatan hidrogen makin lemah. Dilain pihak molekul- molekul air mempunyai energi kinetik
yang lebih tinggi, sehingga lebih mudah berpenetrasi ke dalam granula, tetapi ikatan hidrogen antar molekul air sekaligus melemah. Akhirnya saat suhu suspensi mulai menurun, maka air akan terikat secara simultan dalam sistem amilosa dan amilopektin, dengan demikian menghasilkan ukuran granula yang makin besar (Hariyadi, 1984).
Gambar 6 Foto granula pati kasoami: A dan B granula yang tidak dipanaskan; C, D, E dan F granula yang dipanaskan. Jarak satu garis dalam Gambar nilainya 0.012 µm. (Mikroskop polarisasi microskop 200X)
C 100 ml D 150 ml
E 200 ml F 250 ml
B A
Komposisi Kimia Tepung Kasoami
Hasil analisis kadar air, protein, lemak, abu, dan karbohidrat (Proksimat) tepung kasoami cara lama dan cara baru disajikan pada Lampiran 6. Kadar protein, abu, dan karbohidrat tepung kasoami menunjukkan bahwa tepung kasoami cara tradisional lebih rendah daripada cara baru, tetapi kadar air dan kadar lemak tepung kasoami cenderung lebih tinggi cara tardisional daripada cara baru. Hal ini disebabkan karena proses pengolahan tepung kasoami cara tradisional relatif sederhana daripada cara baru. Komposisi kimia rataan proksimat tepung kasoami ubikayu kuning cara tradisional dan cara baru untuk lebih jelasnya disajikan pada Tabel 8.
a. Kadar air
Pada Tabel 8 menunjukkan bahwa, kadar air tepung kasoami cara lama lebih tinggi yakni (50.56%) daripada cara baru (8.85%). Perbedaan kadar air antara kedua cara diatas disebabkan oleh proses perlakuan pengurangan kadar air pembuatan tepung kasoami yang berbeda.
Cara tradisional, pengurangan kadar air bahan kasoami adalah dengan perlakuan pemarutan dan pengepresan. Pengepresan dilakukan dengan menggunakan papan. Sehingga hasil pengepresan dengan perlakuan ini, turut pula dipengaruhi oleh bobot tekanan pengepresan, besar bahan yang dipres, ukuran tekstur bahan yang dipres dan lama pengepresan. Sedangkan cara baru, pengurangan kadar air bahan tepung kasoami 14 mesh dilakukan dengan pengirisan ubikayu, lalu dikeringkan dengan alat pengering. Kadar air tepung kasoami 14 mesh adalah 8.85% dari bahan dasar tepung ubikayu dengan cara baru telah memenuhi syarat mutu, bila berpedomanan dari persyaratan SNI No. 01. 2997. 1992 dengan syarat mutu tepung yakni 12%.
Proses pengurangan kadar air bahan kasoami dengan pengirisan (Danger) dan pengeringan buatan (Nachi) bertujuan untuk menghambat pertumbuhan mikroba sekaligus aktifitas enzim penyebab kerusakan tepung kasoami. Berkurangnya kadar air maka akan meningkatkan daya simpan tepung kasoami. Suismono dan Widodo
(1991) dalam Widodo, et al. (2003) melaporkan bahwa, mutu tepung ubikayu yang memenuhi syarat mutu kadar air, efektif dipertahankan selama 3-4 bulan dalam penyimpanan kantong plastik. Ric hana dan Suarni (1990) dalam Widodo, et al. (2003) bahkan membuktikan pula bahwa, tepung ubikayu efektif dalam penyimpanan sampai 6 bulan bila dikemas dalam kantong plastik dengan tingkat populasi hama gudang 13 ekor/kg tepung bila memenuhi syarat mutu kadar airnya.
Tabel 8 Komposisi kimia tepung kasoami cara lama (tradisional) dan baru ubikayu kuning 14 mesh per 100g bahan
Proses tepung kasoami
Komposisi Kimia Cara lama (tradisional) Cara baru
Kadar air (%) 50.55 8.85
Protein (%) 1.26 2.63
Lemak (%) 0.78 0.52
Abu (%) 0.52 2.11
Karbohidrat (%) 46.90 85.90
Keterangan Komposisi kimia tepung kasoami cara lama dan cara baru pada tepung pilihan optimal produk kasoami.
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Warna Tekstur Aroma Rasa
Parameter kesukaan kasoami
Skor kesukaan
Cara tradisional Cara baru
b. Kadar protein
Pada Tabel 8 menunjukkan bahwa, kadar protein tepung kasoami cara lama lebih rendah (1.26%) daripada cara baru (2.63%) dengan peningkatan kadar protein sebesar 108.73%. Hal ini diduga disebabkan, poses pembuatan tepung kasoami yang berbeda. Dimana kandungan protein pada tepung kasaomi cara lama terbawa keluar bersama air bercampur pati pada saat pengepresan.
Protein adalah senyawa organik yang peranannya sangat penting dalam baha n pangan. Disamping sebagai komponen gizi penting, senyawa ini berpengaruh besar dalam menunjang karakteristik organoleptik dalam bahan dan produk pangan. Dalam bahan pangan, sering terikat secara fisik maupun kimia dengan karbohidrat atau lipida. Baik glikoprotein maupun lipoprotein ini dapat mempengaruhi sifat-sifat reologi dari makanan dalam bentuk cairan atau kedua bentuk senyawa ini berfungsi sebagai pengemulsi yang dapat dimakan.
Hartadi, et al. (1986) melaporkan bahwa, protein umbi ubikayu relatif tinggi kandungan asam amino arginina, tetapi kandungan asam-asam amino lainnya rendah. Kandungan protein tidak termasuk dalam standart mutu tepung ubikayu, sehingga batas minimal dari tepung ubikayu turut dipengaruhi oleh banyak faktor, diantaranya adalah proses pembuatan tepung ubikayu tersebut.
c. Kadar lemak
Pada Tabel 8 menunjukkan bahwa, kadar lemak tepung kasoami cara lama lebih tinggi (0.78%) daripada cara baru (0.52%). Hal ini diduga disebabkan oleh pengaruh suhu proses pengeringan dan penggilingan tepung kasaoami cara baru, sehingga mempercepat proses oksidasi lemak.
Kadar lemak pada mutu tepung tidak termasuk dalam persyaratan, namun kandungan lemak pada tepung dapat melengkapi nilai gizinya. Lemak adalah komponen bahan pangan yang tidak larut dalam air tetapi larut dalam pelarut organik dan merupakan polimer yang tersusun dari unsur-unsur karbon, hidrogen dan oksigen.
d. Kadar abu
Pada Tabel 8 menunjukkan bahwa, kadar abu tepung kasoami cara lama lebih rendah (0.52%) daripada cara baru (2.11%). Hal ini disebabkan karena pati tepung kasoami cara tradisonal terbuang bersama air pada saat pengepresan. Penyebab lain adalah tepung kasoami cara lama ukuran tepung kasoami lebih kecil dan beragam, sedangkan ukuran tepung kasoami cara baru lebih besar dan seragam. Sejalan yang dilaporkan Said (1991) dan Suismono (1995) bahwa tepung semakin kasar maka kadar abu semakin besar pula.
Kadar abu menunjukkan jumlah kadar anorganik yang bersamaan dengan derajat asam untuk mengindetifikasi jumlah ion metal dalam suatu bahan (Grace, 1977). Abu atau mineral adalah komponen yang tidak mudah menguap pada pembakaran dan pemijaran senyawa organik atau bahan alam (Soebito, 1988). Kadar abu bahan pangan dianalisis dengan menimbang sisa mineral dari hasil pembakaran bahan organik (AOAC., 1995).
Hartadi, et al. (1986) menyatakan bahwa, mineral- mineral utama yang terdapat dalam ubi kayu adalah kalium (0.33%), kalsium (0.17%), dan fosfor (0.05%). Sedangkan mineral- mineral lainnya relatif sangat rendah, yaitu; magnesium (0.02%), tembaga (1.00 mg per kg), dan seng (4.40 mg per kg). Meskipun kadar abu ubikayu sangat kurang, tetapi kalium dan kalsium cukup untuk dapat dimanfaatkan sebagai sumber mineral- mineral tersebut.
e. Kadar karbohidrat
Pada Tabel 8 menunjukkan bahwa, kadar karbohidrat tepung kasoami cara lama lebih rendah (46.90%) daripada cara baru (85.90%). Hal ini disebabkan karena pati tepung kasoami cara tradisonal terbuang bersama air pada saat pengepresan. Penyebab lain adalah persentase kadar air tepung kasoami cara lama (50.55%) lebih tinggi daripada tepung kasoami cara baru (8.85%). Selain itu, pati beserta unsur- unsur lainnya telah terbuang keluar disaat proses pengepresan/pengeringan. tepung kasoami cara lama.
Kadar karbohidrat berperan penting dalam menentukan karakteristik bahan makanan. Persentase kadar air, protein, lemak dan abu produk makanan semakin meningkat maka persentase karbohidrat semakain menurun. Sejalan dengan itu, Winarno, et al. (1980) menegaskan pula bahwa, bahan pangan terdiri dari empat komponen utama yaitu air, protein, korbihidrat dan lemak. Bahan pangan, penyusun utama terbesar adalah kadar air bila dibandingkan protein, lemak, dan karbohidrat. Bahan pangan juga mengandung zat anorganik dalam bentuk mineral dan komponen organik misalnya vitamin, enzim, asam, antioksidan, pigmen dan komponen cita rasa. Jumlah masing- masing komponen tersebut berbeda-beda, tergantung dari sifat alamiah bahan misalnya kekerasan, cita rasa dan warna makanan. Sehingga dari kedua tepung kasoami tersebut, berpengaruh terhadap tingkat kesukaan konsumen dari masing- masing olahan tepung.
Gambar 7 menunjukkan bahwa warna, tekstur, aroma, dan rasa produk kasoami cara baru rata-rata lebih di sukai daripada cara lama. Hal ini disebabkan,