Validasi Cocoa Nibs Roaster
Proses cocoa nibs roasting merupakan proses penyangraian cocoa bean yang berfungsi untuk membentuk flavor dan juga untuk membunuh bakteri patogen yang terdapat pada cocoa nibs seperti Eschericia coli dan Salmonella sp. (Coldier, 1994). Validasi dilakukan untuk memastikan bahwa penyangraian cocoa nibs pada batas kritis sudah sepenuhnya terbebas dari cemaran mikroba seperti TPC, enterobacter, yeast, mold, coliform dan salmonella. Standard yang diajukan perusahaan untuk proses validasi cocoa nibs roaster adalah sebesar 0 CFU/g. Validasi dilakukan sebanyak 3 batch untuk masing-masing roaster.
Parameter proses yang digunakan adalah temperatur dan waktu. Penentuan batas kritis dilakukan pada suhu 90°C, 100°C, 110°C, dan 120°C selama 15 menit. Setelah batas kritis ditentukan, tahapan dilanjutkan dengan melakukan verifikasi. Verifikasi dilakukan dengan melakukan pengambilan sampel sebanyak 30 kali pada masing-masing roaster.Data yang diperoleh selama validasi roaster dapat dilihat pada Lampiran 2, 3, 4, dan 5.
Dari data pada Lampiran 2, 3, 4, dan 5, dapat dilihat bahwa sampel telah bersih dari mikroba seperti yeast, mold, enterobacter, coliform, dan salmonella. Tetapi produk tidak seluruhnya bebas mikroba berdasarkan parameter TPC. Hasil analisa TPC dari validasi cocoa nibs roaster dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Hasil Analisa TPC Selama Validasi Cocoa Nibs Roaster
Roaster Batc h Jenis Produk Jumlah Awal TPC (CFU/g) TPC stlh 90° C ; 15’ (CFU/g) TPC stlh 100° C ; 15’ (CFU/g) TPC stlh 110° C ; 15’ (CFU/g) TPC stlh Discharge (CFU/g) 1 1 LA RED 1280 0 0 0 0 2 LA RED 20 0 0 0 0 3 LA RED 20 0 0 0 0 2 1 BT 220 460 0 0 0 0 2 BT 270 160 50 0 0 0 3 BT 270 190 40 0 0 0 3 1 LA BR 220 0 0 0 0 2 LA BR 220 50 0 0 0 3 LA BR 220 0 0 0 0 4 1 LA BR 270 0 0 0 0 2 LA BR 1280 0 0 0 0 3 LA BR 1280 0 0 0 0
15 Pada Tabel 1, dapat dilihat bahwa cocoa nibs roaster 1 dan 4 sudah mampu menghasilkan produk yang steril pada suhu 90°C dengan pemanasan selama 15 menit, sedangkan roaster 2 baru dan 3 baru mampu menghasilkan produk yang steril sepenuhnya setelah melalui proses pemanasan pada suhu 100°C selama 15 menit.
Proses cocoa nibs roasting pada suhu 100°C selama 15 menit telah menunjukkan bahwa roaster telah menghasilkan panas yang cukup untuk mengeliminasi mikroba dari produk.
Tahapan validasi dilanjutkan dengan verifikasi untuk memastikan bahwa batas kritis yang telah ditentukan melalui proses validasi benar-benar telah menjamin produk terbebas dari mikroba. Verifikasi dilakukan sebanyak 30 kali pengulangan pada setiap cocoa nibs roaster. Hasil verifikasi cocoa nibs roaster dapat dilihat pada Lampiran 6. Hasil verifikasi menunjukkan bahwa cocoa nibs roaster 1 dan 2 sudah mampu menghasilkan produk yang sepenuhnya terbebas dari mikroba pada suhu 100°C, sedangkan hasil verifikasi pada cocoa nibs roaster 3 dan 4 menunjukkan masih terdapatnya peluang kontaminasi yang mungkin terjadi. Dari 30 kali ulangan yang dilakukan pada cocoa nibs roaster 3 dan 4, terdapat 1 ulangan dengan nilai TPC sebesar 10 CFU/g. Hal ini jika dibandingkan dengan jumlah pengulangan yang dilakukan dapat dinilai tidak menimbulkan risiko yang signifikan. Maka dari itu, dari hasil validasi dan verifikasi yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa batas kritis pada proses cocoa nibs roasting berada pada suhu 1000C dengan pemanasan selama 15 menit.
Gambar 1 Skema mesin cocoa nibs roasting unit (Barth Ludwigsburg GmbH &Co., Germany 1998). (A) funnel tube ; (B) reaction drum ; (C) perforated pipe to carry the reaction solution ; (D) gas or oil heating ; (E) cooling pan.
16
Validasi Bean Sterilizer (Reaktor)
Bean sterilizer berfungsi untuk menghasilkan cocoa bean dengan aroma yang sangat harum, selain itu kemampuan bean sterilizer dalam mensterilkan cocoa bean perlu diuji guna menjaga keamanan setiap produk yang dihasilkan dari mesin tersebut. Prinsip kerja dari mesin ini untuk mensterilkan cocoa bean adalah dengan menggunakan tekanan dan waktu yang dapat diatur. Mesin ini mampu beroperasi dengan menggunakan tekanan yang berkisar antara 1 – 2,5 bar (Duyvis Wiener 2013).
Gambar 2 Mekanisme kerja mesin cocoa bean sterilizer (Duyvis Wiener 2013)
Gambar 3 Skema mesin cocoa bean continuous roasting unit (Lehmann Maschinefabrik GmbH &Co., Germany 1998). (A) product feed ; (B) feed rollers ; (C) exhaust air fan ; (D) air heater ; (E) air filter ; (F) extraction screw.
17 Tekanan yang dihasilkan dengan menggunakan uap digunakan untuk meningkatkan suhu di dalam reaktor. Suhu tinggi yang dihasilkan dari tekanan pada kurun waktu yang telah diatur di dalam mesin ini yang merupakan parameter utama yang berperan untuk inaktivasi mikroba yang terdapat di dalam cocoa bean. Mekanisme kerja mesin dapat dilihat pada Gambar 2 dan 3.
Validasi dilakukan sebanyak 3 batch untuk masing-masing parameter proses guna menentukan batas kritis. Setelah batas kritis ditentukan, proses dilanjutkan dengan verifikasi, dimana pengambilan sampel sebanyak 30 kali pengulangan pada batas kritis dilakukan. Validasi bean sterilizer dilakukan pada tekanan 1 bar selama 30 dan 60 detik; 1,5 bar selama 10 detik, 20 detik, 30 detik, 60 detik, dan 90 detik; serta tekanan 2 bar selama 60 detik. Data hasil validasi bean sterilizer dapat dilihat pada Tabel 2, dan data hasil validasi selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 7.
Pada Tabel 2 dapat dilihat bahwa tren cemaran TPC pada validasi bean Tabel 2 Hasil Validasi Bean Sterilizer
Parameter Proses Ulangan Suhu (°C) TPC (CFU/g) Mold (CFU/g) Tekanan (bar) Waktu (detik) 1 30 1 116.1 0 0 2 119.1 0 0 3 115.8 0 0 60 1 111.2 20 0 2 117.1 20 0 3 118.2 50 0 1,5 10 1 99.8 30 0 2 112.3 0 0 3 111.2 0 0 20 1 111.6 0 0 2 114.7 10 0 3 115 20 0 30 1 95.8 0 0 2 114.3 0 0 3 119.6 0 0 60 1 123.6 10 0 2 121.3 0 0 3 122 0 0 90 1 122.2 0 0 2 122.6 0 0 3 121.9 0 0 2 60 1 127.1 0 0 2 126.4 0 0 3 125.8 0 0
18
sterilizer tidak konsisten dengan peningkatan parameter tekanan dan waktu, Hal ini kemungkinan disebabkan oleh kontaminasi akibat proses pengambilan sampel yang sangat kompleks dan hanya dapat dilakukan oleh operator. Karenanya, meskipun proses pada tekanan 1,5 bar selama 90 detik dan 2 bar selama 60 detik sudah sepenuhnya terbebas dari cemaran mikroba, data tersebut tidak dapat dijadikan dasar untuk menetapkan batas kritis dan validasi terhadap proses ini tidak dapat diteruskan ke tahap verifikasi. Validasi pada bean sterilizer belum sepenuhnya selesai dilakukan, sehingga diharapkan kedepannya, validasi pada TKK ini dapat dilanjutkan oleh PT. Bumitangerang Mesindotama untuk menentukan batas kritis dan juga memverifikasi batas kritis.
Validasi Wet Rework/Mixing Tank
Validasi wet rework dibagi menjadi dua tahap yaitu penentuan batas kritis dan verifikasi batas kritis. Penentuan batas kritis dilakukan dengan tiga kali pengulangan, sedangkan verifikasi batas kritis dilakukan dengan melakukan pengambilan sampel sebanyak 30 kali pengulangan pada batas kritis. Selama program magang berlangsung, validasi hanya dapat dilakukan sebanyak dua batch saja. Hal ini disebabkan karena cocoa liquor tank yang selalu terisi penuh selama proses produksi berjalan. Selain itu, kemampuan wet rework dalam menginaktivasi mikroba patogen dalam cocoa powder yang di rework menjadi salah satu faktor yang masih diragukan. Menurut Coldier (1994), produk hasil proses pada mesin rework, harus diperlakukan seperti bahan baku dengan risiko tinggi. Hasil validasi wet rework secara lengkap dapat dilihat pada Lampiran 8. Sedangkan grafik hasil validasi wet rework untuk TPC dapat dilihat pada Gambar 4 dan 5.
Gambar 4 Grafik hasil validasi wet reworkbatch 1 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 Ju m lah K ol on i ( C F U /g)
Holding Time (menit) TPC
19
Validasi wet rework menghendaki supaya produk yang keluar setelah diproses melalui mesin tersebut nantinya terbebas dari mikroba. Standard yang ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 0 CFU/g untuk cemaran TPC, yeast, mold, enterobacter, coliform, dan salmonella dengan harapan keamanan produk dari cemaran mikroba pada tahap pengolahan selanjutnya akan terjamin. Pada Lampiran 10, terlihat bahwa dari dua batch validasi yang dilakukan, dapat dilihat bahwa mesin sudah sepenuhnya mampu mengurangi jumlah mikroba untuk yeast, mold, enterobacter, coliform, dan salmonella hingga 0 CFU/g, sedangkan hasil validasi untuk TPC (Total Plate Count) tidak memenuhi standard yang telah ditetapkan oleh perusahaan , yaitu 0 CFU/g. Dari Gambar 4 dan 5, dapat dilihat bahwa tren cemaran TPC selama validasi wet rework sangat tidak konsisten, yang ditandai dengan jumlah cemaran yang naik turun. Inkonsistensi ini disebabkan oleh beberapa faktor yaitu distribusi panas pada mesin yang kurang merata serta desain sampling point yang memungkinkan adanya kontaminasi silang (pipa berbentuk L dan keran tipe ball-valve). Untuk mengatasi hal ini, diperlukan pengujian lebih lanjut terhadap penyebaran panas dalam mesin dan validasi ulang pada proses setelah perbaikan terhadap sampling point dilakukan.
Validasi Powder Sifter
Powder sifter merupakan TKK 4 pada PT. Bumitangerang Mesindotama yang berfungsi untuk mencegah bahaya seperti feltrope dari mesin cocoa press dan benda asing lainnya untuk masuk ke dalam finished goods. Prinsip kerja alat ini adalah dengan mentransportasikan bahan melewati screen dengan diameter 4 mm dengan menggunakan screw conveyor. Setelah melewati screen, bahan dengan ukuran partikel yang lebih kecil dari screen akan mampu lewat dan jatuh ke bawah, sementara feltrope yang ukuran partikelnya lebih besar dari screen tidak bisa melewati screen, dan akan terus terbawa oleh screw conveyor hingga ke
Gambar 5 Grafik hasil validasi wet reworkbatch 2 0 100 200 300 400 500 600 700 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Ju m lah K ol on i ( C F U /g)
Holding Time (menit)
TPC
20
tempat pembuangan yang terletak pada ujung mesin. Mekanisme kerja mesin dapat dilihat pada Gambar 6.
Validasi powder sifter dilakukan untuk melihat apakah screen dengan ukuran 4 mm mampu menahan feltrope yang telah bercampur dengan bahan (cocoa powder). Validasi dilakukan sebanyak 10 kali pengulangan.Standard yang diajukan perusahaan adalah seluruh feltrope yang diujikan berhasil ditangkap seluruhnya oleh powder sifter. Data hasil validasi dapat dilihat pada Tabel 3.
Gambar 6 Mekanisme kerja AZO cyclone screen (powder sifter)
Tabel 3 Hasil Validasi Powder Sifter dengan Ukuran screen sebesar 4 mm Ulangan Berat feltrope awal
(gram)
Berat Feltrope yang tertahan pada powder sifter
(gram) 1 5.01 5.01 2 5.02 5.02 3 5.02 5.02 4 5.01 5.01 5 5.02 5.02 6 5.02 5.02 7 5.01 5.01 8 5.00 5.00 9 5.02 5.02 10 5.01 5.01
21 Dari Tabel 3, dapat terlihat bahwa jumlah feltrope sebelum dimasukkan sama dengan jumlah feltrope setelah keluar dari powder sifter. Setelah sebanyak 10x pengulangan dilakukan, powder sifter mampu menangkap feltrope sebesar 100%. Hal ini sesuai dengan standar yang diajukan oleh perusahaan.
Dari data ini, maka dapat disimpulkan bahwa ukuran screen powder sifter sebesar 4 mm sudah cukup untuk memisahkan seluruh feltrope dari produk akhir, dengan ini pula dapat ditetapkan bahwa ukuran screen powder sifter sebesar 4mm merupakan batas kritis dimana feltrope seluruhnya mampu ditangkap oleh powder sifter.
Validasi Metal Detector
Berdasarkan peraturan FDA CPG Sec. 555.425 mengenai pencemaran pangan oleh benda asing keras dan tajam disebutkan bahwa keberadaan logam yang tajam dengan ukuran ≥ 7 mm memiliki potensi untuk melukai usus dan menyebabkan pendarahan pada organ dalam. Guna mencegah keberadaan logam dengan ukuran ≥ 7 mm pada produk, maka validasi metal detector dilakukan dengan menggunakan test piece dengan diameter 2,5 – 3,5 mm.
Metal detector memiliki 3 buah coil yaitu 1 buah transmitter coil dan 2 buah receiver coil. Transmitter coil berfungsi untuk mengirimkan sinyal radio yang nantinya akan diterima oleh receiver coil. Fungsi dari sinyal yang ditembakkan adalah untuk memperjelas keberadaan logam yang terdapat pada produk. Respon yang diterima tergantung pada konduktivitas logam.
Semakin tinggi konduktivitas logam tersebut, maka akan semakin mudah terdeteksi oleh metal detector. Proses pengujian metal detector dilakukan dengan menggunakan test piece yang telah diberikan oleh perusahaan manufaktur mesin metal detector. Hal ini dilakukan karena test piece telah dirancang sedemikian rupa untuk pengujian metal detector (Clute, 2009).
Menurut Clute (2009), metode pengujian metal detector dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu dengan menempatkan test piece pada produk dan melewatkannya ke dalam metal detector atau dengan hanya melewatkan test piece
Gambar 7 Skema mesin in line metal detector pada packing cocoa powder 500kg
22
ke dalam metal detector. Metode kedua tentu lebih mudah dilakukan, dan resiko test piece terlepas dari produk pun tidak ada. Akan tetapi, kelemahan dari metode kedua adalah bahwa efek dari produk dan kemasan tidak akan terlihat saat pengujian dilakukan. PT. Bumitangerang Mesindotama memiliki 5 buah metal detector dengan tipe conveyor guna mendeteksi dan mencegah keberadaan logam yang mungkin terdapat pada finished goods. Validasi metal detector dilakukan sebanyak 30 kali pengulangan, dimana didalam proses validasi tersebut sudah mencakup proses verifikasi. Data sheet hasil validasi metal detector dapat dilihat pada Lampiran 9.
Metal detector pada TKK 5 (Metal DetectorPacking Cocoa Powder), TKK 6 (Metal DetectorPacking Cocoa Cake), TKK 10a (Metal DetectorPacking Pure Prime Pressed Cocoa Butter), TKK 10b (Metal Detector Packing Pure Prime Pressed Deodorized Cocoa Butter) dan TKK 11 (Metal Detector Packing Cocoa Liquor) merupaka metal detector dengan tipe conveyor, sedangkan metal detector pada TKK 7 merupakan metal detektor dengan tipe inline metal detector. Prinsip pendeteksian dari kedua jenis metal detector tersebut sama, namun metode validasi yang dilakukan harus dibedakan karena gravitasi dan ketinggian memiliki andil terhadap kemampuan mesin inline metal detector dalam mendeteksi test piece.
Validasi pada TKK 5, TKK 6, TKK 10a, TKK 10b, dan TKK 11 dilakukan dengan menempelkan test piece yang telah diberikan oleh produsen mesin di tengah-tengah pada sisi depan dan belakang produk yang dilewatkan ke dalam metal detector tersebut. Ada tiga buah test piece yang digunakan untuk validasi metal detector. Ketiga test piece tersebut adalah ferrous dengan diameter 2,5 mm ; stainless steel dengan diameter 3,0 mm; dan non ferrous dengan diameter 3,5 mm. Di sisi lain, validasi pada TKK 7 dilakukan dengan melekatkan test piece pada sebuah tali dengan menggunakan selotip. Kemudian, test piece dijatuhkan melewati metal detector dengan tali dipegang erat. Setelah test piece terdeteksi, tali ditarik dan test piece diganti dengan test piece lainnya. Pada TKK 7, test piece yang digunakan antara lain ferrous dengan diameter 2,0 mm ; stainless steel dengan diameter 2,0 mm; dan non ferrous dengan diameter 2,0 mm.
Validasi metal detector TKK 5 (Metal Detector Packing Cocoa Powder), TKK 6 (Metal DetectorPacking Cocoa Cake), TKK 10a (Metal DetectorPacking Pure Prime Pressed Cocoa Butter), TKK 10b (Metal Detector Packing Pure Prime Pressed Deodorized Cocoa Butter), TKK 11 (Metal Detector Packing Cocoa Liquor), dan TKK 7 (in line meta ldetector pada packing cocoa powder 500 kg) dilakukan sebanyak 30 kali pengulangan. Hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa dari ketiga test piece yang diujikan, seluruhnya dapat terdeteksi oleh mesin.
Dari Tabel 4, dapat dilihat bahwa metal detector TKK 5 (Metal Detector Packing Cocoa Powder), TKK 6 (Metal DetectorPacking Cocoa Cake), TKK 10a (Metal Detector Packing Pure Prime Pressed Cocoa Butter), TKK 10b (Metal Detector Packing Pure Prime Pressed Deodorized Cocoa Butter) dan TKK 11 (Metal Detector Packing Cocoa Liquor) mampu mendeteksi test piece berupa logam ferrous 2.5 mm, stainless steel 3.0 mm, dan non-ferrous 3.5 mm yang diujikan pada masing-masing metal detector sebesar 100%, dan juga TKK 7 yang mampu mendeteksi logam ferrous dengan diameter 2,0 mm ; stainless steel dengan diameter 2,0 mm; dan non ferrous dengan diameter 2,0 mm sebesar 100%.
23
Dari data yang tersaji pada Tabel 4, dapat disimpulkan bahwa apabila test piece dengan diameter lebih kecil dari 7 mm dapat terdeteksi sebanyak 100%, maka logam dengan diameter diatas atau sama dengan 7 mm dapat dengan mudah terdeteksi. Sehingga dapat disimpulkan bahwa, batas kritis pada TKK 5 (Metal DetectorPacking Cocoa Powder), TKK 6 (Metal DetectorPacking Cocoa Cake), TKK 10a (Metal Detector Packing Pure Prime Pressed Cocoa Butter), TKK 10b (Metal Detector Packing Pure Prime Pressed Deodorized Cocoa Butter) dan TKK 11 (Metal Detector Packing Cocoa Liquor) adalah logam ferrous 2.5 mm, stainless steel 3.0 mm, dan non-ferrous 3.5 mm. Sedangkan batas kritis untuk TKK 7 (inline metal detector pada packing cocoa powder 500 kg) adalah logam ferrous dengan diameter 2,0 mm; stainless steel dengan diameter 2,0 mm; dan non ferrous dengan diameter 2,0 mm.
Validasi Cocoa Cake Alkalizer
Cocoa cake alkalizer merupakan mesin yang dimiliki oleh PT. Bumitangerang Mesindotama dalam memproduksi black cake untuk kemudian diproduksi menjadi black powder. Validasi cocoa cake alkalizer dilakukan untuk menguji kemampuan mesin ini dalam mensterilkan setiap produk yang telah selesai diproses pada mesin ini.
Prinsip kerja dari mesin ini adalah menghasilkan suhu tinggi dengan menggunakan tekanan 1-4 bar yang dihasilkan dari uap. Proses alkalisasi dibagi menjadi tiga tahap yaitu inisiasi, mixing, dan drying. Tahap inisiasi merupakan
Tabel 4 Hasil Validasi Metal Detector pada PT Bumitangerang Mesindotama
Metal Detector Jumlah
Ulangan Test Piece
Test Piece Terdeteksi
(%) Packing Cocoa Powder
(TKK 5)
30x Ferrous 2.5 mm 100%
30x Non-Ferrous 3.5 mm 100%
30x Stainless Steel 3.0 mm 100%
Packing Cocoa Cake (TKK 6)
30x Ferrous 2.5 mm 100%
30x Non-Ferrous 3.5 mm 100%
30x Stainless Steel 3.0 mm 100%
Packing Pure Prime Pressed Cocoa Butter
(TKK 10a )
30x Ferrous 2.5 mm 100%
30x Non-Ferrous 3.5 mm 100%
30x Stainless Steel 3.0 mm 100%
Packing Pure Prime Pressed Deodorized Cocoa Butter (TKK 10b)
30x Ferrous 2.5 mm 100%
30x Non-Ferrous 3.5 mm 100%
30x Stainless Steel 3.0 mm 100%
Packing Cocoa Liquor (TKK 11)
30x Ferrous 2.5 mm 100%
30x Non-Ferrous 3.5 mm 100%
30x Stainless Steel 3.0 mm 100%
Packing Cocoa Powder 500 kg (TKK 7)
30x Ferrous 2.0 mm 100%
30x Non-Ferrous 2.0 mm 100%
24
tahapan awal pada proses dimana dilakukan input bahan baku, air, serta larutan-larutan yang diperlukan selama proses berlangsung. Suhu awal pada tahap inisiasi berkisar antara 67 hingga 70°C. Tahap selanjutnya dari tahap inisiasi adalah tahapan mixing. Tahapan mixing merupakan tahapan yang dianggap paling kritis pada proses alkalisasi karena selama tahap mixing berlangsung, suhu dan tekanan akan naik dengan stabil, sehingga pada tahap ini validasi dilakukan. Pada tahapan ini, cocoa cake yang dihasilkan akan diturunkan kadar airnya hingga mencapai 1,5%. Skema mesin cake alkalizer dapat dilihat pada Gambar 8.
Validasi dilakukan dengan menggunakan tiga batch pertama untuk
menentukan batas kritis dari mesin dan tiga puluh batch selanjutnya untuk verifikasi batas kritis. Standard yang diajukan perusahaan untuk validasi cocoa cake alkalizer adalah 0 CFU/g untuk setiap parameter cemaran mikroba. Validasi pada ketiga batch pertama dilakukan dengan resep alkalisasi dengan parameter proses temperatur dan tekanan. Validasi dilakukan dengan proses alkalisasi supaya validasi yang dilakukan mampu mewakili proses pembuatan black cake. Pada tahapan proses ini, parameter tekanan hanya digunakan untuk meningkatkan suhu proses, sehingga tekanan di dalam mesin selama proses berlangsung tidak dapat dikontrol. Oleh karenanya, yang dijadikan acuan utama parameter proses adalah temperatur.
Gambar 8 Skema mesin cocoa cake alkalizer unit (S.A. Martin Lloveras, 2013). (A) main tank ; (B) water preparation tank ; (C) product feed ; (D) exhaust system ; (E) vacuum pump; (F) discharge gate ; (G)thermic media inlet ; (H) main drive ; (I) delumping .
Tabel 5 Hasil Validasi Cake Alkalizer Batch 1 untuk TPC, Enterobacter dan Mold
Parameter Inisial Suhu Proses (°C)
1 2 90 100 110 120 130 140 150
TPC (CFU/g) 150 90 80 0 0 0 0 0 0
Enterobacter (CFU/g) 10 0 0 0 0 0 0 0 0 Mold (CFU/g) 180 180 0 0 0 0 0 0 0
25
Dari data yang ditampilkan pada tabel 5,6,dan 7 dapat dilihat bahwa proses pada suhu 100°C sudah sepenuhnya terbebas dari cemaran mikroba. Akan tetapi, karena perusahaan menghendaki dua parameter proses untuk validasi yang dilakukan, maka validasi dilanjutkan pada batch 4, dimana parameter proses yang digunakan adalah temperatur dan waktu selama proses mixing.
Dari data yang ditampilkan pada Tabel 8, dapat dilihat bahwa proses pada menit 30 sudah sepenuhnya terbebas dari mikroba, akan tetapi pada menit ke-31, terjadi kontaminasi TPC yang sangat besar dari 0 CFU/g menjadi 780 CFU/g. Hal ini kemungkinan disebabkan karena kecerobohan ketika pengambilan dan penanganan sampel. Berdasarkan data yang didapatkan, validasi dengan parameter seperti pada batch 4 perlu dilakukan ulang sebanyak 3 batch. Akan tetapi, karena mesin mengalami kerusakan hingga masa magang berakhir maka validasi ulang tidak dapat dilakukan. Maka dari itu, hasil validasi dari keempat batch pada cocoa cake alkalizer tidak dapat dijadikan landasan untuk menentukan batas kritis pada cocoa cake alkalizer. Data lengkap hasil validasi cake alkalizer selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 10.
Tabel 7 Hasil Validasi Cake Alkalizer Batch 3 untuk TPC, Enterobacter dan Mold
Parameter Inisial Suhu Proses (°C)
1 2 90 100 110 120 130 140 150
TPC (CFU/g) 30 20 70 0 0 0 0 0 0
Enterobacter (CFU/g) <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10
Mold (CFU/g) 90 50 0 0 0 0 0 0 0
Tabel 8 Hasil Validasi Cake Alkalizer Batch 4 untuk TPC, Enterobacter dan Mold
Parameter Inisial Waktu Proses (menit)
1 2 0 5 10 15 20 25 30 31 36 41 46 48 53 58 63 TPC (CFU/g) 30 180 10 50 50 10 10 10 0 780 0 0 0 0 0 0 0 Enterobacter (CFU/g) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Mold (CFU/g) 10 110 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Tabel 6 Hasil Validasi Cake Alkalizer Batch 2 untuk TPC, Enterobacter dan Mold
Parameter Inisial Suhu Proses (°C)
1 2 90 100 110 120 130 140 150
TPC (CFU/g) 205 80 10 0 0 0 0 0 0
Enterobacter (CFU/g) 10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10
26
Validasi Magnet pada Produksi Cocoa Butter 1mT
Validasi dilakukan menggunakan magnet dengan 6 kekuatan berbeda, dimulai dari 1000 Gauss, 2000 Gauss, 3000 Gauss, 4000 Gauss, 5000 Gauss, dan 6000 Gauss. Penentuan batas kritis untuk magnet pada produksi cocoa butter 1mT dilakukan dengan cara mencari perbedaan yang signifikan dari jumlah iron dust yang berhasil ditangkap pada setiap kekuatan magnet.Validasi dilakukan dengan melakukan sepuluh kali pengulangan pada setiap kekuatan magnet dengan berat iron dust di awal sebanyak 10 gram.
Dari validasi yang dilakukan dengan menggunakan enam kekuatan magnet yang berbeda, dapat dilihat pada Lampiran 9 bahwa jumlah iron dust (%) yang dapat ditangkap oleh magnet dengan kekuatan dari 1000 hingga 6000 gauss secara berturut-turut adalah sebesar 98,4947%; 98,7779%; 98,9310%; 99,9798% ; 99,9892%; dan 99,9961%. Berdasarkan data yang terdapat pada Lampiran 11, maka penentuan batas kritis magnet pada produksi cocoa butter 1 mT dilakukan dengan menghitung selisih persentase iron dust yang berhasil ditangkap oleh magnet.
Adapun contoh perhitungannya adalah sebagai berikut : ∆n = n2 – n1
Apabila dimisalkan bahwa magnet dengan kekuatan lebih besar sebagai n2 dan magnet dengan kekuatan lebih kecil sebagai n1, maka rumus menghitung selisih persentase jumlah iron dust mampu ditangkap oleh magnet adalah sebagai berikut : ∆1 = 98,7779 – 98,4947 = 0,2832 ∆2 = 98, 9310 – 98,7779 = 0,1531 ∆3 = 99,9798 – 98,9310 = 1,0488 ∆4 = 99,9892 – 99,9798 = 0,0094 ∆5 = 99,9961 – 99,9892 = 0,0069
Jika hasil perhitungan di atas diproyeksikan ke dalam Gambar 9, dapat dilihat bahwa selisih terbesar terdapat pada ∆3, yang merupakan selisih antara magnet dengan kekuatan 3000 Gauss dan 4000 Gauss. Apabila, dilihat dari jumlah iron dust yang mampu ditangkap, magnet dengan kekuatan 4000 Gauss mengungguli magnet dengan kekuatan 3000 Gauss. Selain itu, apabila data hasil validasi magnet pada Gambar 13 ditinjau ulang, maka akan terlihat bahwa magnet dengan kekuatan 4000 Gauss, 5000 Gauss, dan 6000 Gauss memiliki selisih yang tidak terlalu signifikan. Grafik hasil validasi magnet pada produksi cocoa butter 1 mT dapat dilihat pada Gambar 9.
27
Maka dari itu, dapat disimpulkan bahwa batas kritis magnet pada produksi cocoa butter 1 mT adalah penggunaan magnet dengan kekuatan 4000 Gauss. Hal ini dilakukan atas dasar efisiensi kemampuan magnet dalam menangkap iron dust. Selain itu, pengggunaan magnet dengan kekuatan 4000 Gauss akan mampu menghemat biaya produksi karena memiliki biaya investasi yang lebih murah jika dibandingkan dengan magnet berkekuatan 5000 dan 6000 Gauss. Menurut standar