Kerapatan
Kerapatan papan lamina merupakan perbandingan antara berat papan lamina per satuan volumenya. Hasil pengujian kerapatan papan lamina dari limbah batang kelapa sawit berkisar antara 0,48-0,51 g/cm2. Nilai rata-rata kerapatannya dapat dilihat pada Gambar 6 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gambar 6. Kerapatan papan lamina
Nilai rata-rata kerapatan paling tinggi yaitu papan lamina dengan berat labur 260 g/m2 sebesar 0,51 g/cm3, sedangkan nilai rata-rata kerapatan paling rendah pada papan lamina dengan berat labur 280 g/m2 dan 300 g/m2 dengan nilai yang sama yaitu sebesar 0,48 g/cm3. Kerapatan papan lamina yang dihasilkan relatif seragam dengan nilai kerapatan terbaik terdapat pada papan lamina dengan berat labur 260 g/cm2. 0,50 0,51 0,48 0,48 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 240 260 280 300 K er a pa ta n (g/ cm 3) Berat Labur (g/cm2)
Penambahan perekat pada pembuatan papan lamina akan menambah nilai kerapatan karena banyaknya perekat yang digunakan akan menambah beratnya. Semakin berat papan lamina akan menghasilkan nilai kerapatan yang tinggi. Hal ini sesuai dengan pernyataan Abdurachman dan Hadjib (2005) pada penelitiannya tentang kekuatan dan kekakuan balok lamina yang menggunakan kayu kaya (Khaya senegalensis) dan kayu bipa (Pterygota alata) dengan perekat phenol resorcinol formaldehida (PRF) yang menyatakan bahwa adanya pengaruh penambahan perekat akan menambah berat papan lamina dengan dimensi yang sama. Jadi semakin banyak lapisan, semakin tinggi penambahan beratnya.
Gambar 6 menunjukkan nilai kerapatan yang mengalami peningkatan dari papan lamina dengan berat labur 240 g/cm2 ke berat labur 260 g/cm2. Namun, nilai kerapatan papan lamina menurun dari berat labur 260 g/cm2 ke berat labur 280 g/cm2. Penurunan kerapatan diduga dipengaruhi berkurangnya berat papan lamina karena perekat yang keluar pada saat pengempaan. Setiawan (2011) menyatakan bahwa pengempaan menyebabkan lapisan perekat menjadi menipis karena terdesaknya perekat di antara kayu laminasi.
Faktor yang juga mempengaruhi kerapatan papan lamina adalah bahan baku yang digunakan. Bahan baku untuk pelapis luar (face dan back) menggunakan batang kelapa sawit bagian tepi yang keras, sedangkan bahan baku untuk bagian inti (core) menggunakan batang kelapa sawit bagian dalam yang telah dipadatkan. Iswanto dkk. (2010) menyatakan bahwa bagian tepi batang memiliki jumlah vascular bundles yang lebih besar dibandingkan bagian tengah dan pusat (dalam). Rahayu (2011) menambahkan bahwa batang kelapa sawit bagian tepi memiliki berat jenis yang tinggi dibandingkan dengan bagian dalam
(pusat) yang disebabkan luasan vascular bundle per cm2 lebih besar dibandingkan luas parenchyme. Luasan parenchyme yang lebih kecil mengakibatkan struktur pada bagian tepi batang akan lebih kompak.
Pada bagian tengah (core) penyusun papan lamina yang dipadatkan akan meningkatkan kerapatan kayu. Hal ini sesuai dengan penelitian Yusfeirosyid (2001) mengenai perbaikan kualitas batang kelapa sawit dengan metode compress menghasilkan peningkatan kerapatan yang lebih tinggi karena mengalami perubahan volume yang tinggi. Hasan dan Tatong (2005) menyatakan bahwa pada proses pemadatan kayu diperhitungkan bahwa susunan serat kayu akan menjadi lebih rapat dan struktur sel menjadi lebih sempit. Hal ini memungkinkan ukuran pori kayu akan lebih kecil, dengan demikian maka kandungan kadar air akan berkurang dan nilai kerapatan kayu meningkat.
Walaupun bagian tengah (core) sudah dipadatkan, namun kerapatan yang dihasilkan berkisar 0,48-0,51 g/cm3. Nilai kerapatan ini masuk kelas kuat III dengan nilai kelas kuat antara 0,4-0,6 g/cm3. Nilai kerapatan papan lamina yang dihasilkan lebih rendah jika dibandingkan dengan nilai kerapatan papan lamina dari kayu pinus yang berkisar antara 0,53-0,63 g/cm3 (Sari, 2011), papan lamina dari kayu eukaliptus yang berkisar antara 0,62-0,66 gr/cm3 (Pasaribu, 2011) dan papan lamina dari kombinasi kayu kelapa dengan kayu kemiri yang berkisar antara 0,62-0,68 g/cm3 (Sitompul, 2009). Hal ini dikarenakan kerapatan bahan baku kelapa sawit yang digunakan lebih rendah dan nilai kerapatan papan lamina tidak berbeda jauh dengan nilai kerapatan bahan bakunya.
Hasil analisis ragam yang disajikan pada Lampiran 4 menunjukkan variasi berat labur perekat tidak berpengaruh nyata terhadap kerapatan papan lamina
sehingga uji lanjut tidak dilakukan. Hal ini berarti variasi berat labur tidak memberikan pengaruh terhadap nilai kerapatan yang dihasilkan.
Kadar Air
Nilai rata-rata kadar air papan lamina dari limbah batang kelapa sawit berkisar antara 6,89-8,54%. Nilai rata-rata kadar air dapat dilihat pada Gambar 7 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gambar 7. Kadar air papan lamina
Nilai rata-rata kadar air tertinggi papan lamina terdapat pada papan lamina dengan berat labur 260 g/cm2 yaitu sebesar 8,54%, sedangkan nilai rata-rata kadar air papan lamina terendah terdapat pada papan lamina dengan berat labur 300 g/cm2 yaitu sebesar 6,89%. Dari hasil pengujian kadar air tersebut dapat dilihat bahwa semua papan lamina yang dihasilkan memiliki kadar air di bawah 15% dan memenuhi standar yang disyaratkan JAS 243: 2003 untuk kayu lamina. Nilai kadar air terbaik terdapat pada papan lamina dengan berat labur 300 g/cm2 yaitu sebesar 6,89%. 8,06 8,54 8,08 6,89 0 2 4 6 8 10 12 14 16 250 260 280 300 Ka da r Ai r (%) Berat Labur (g/cm2) JAS 243 : 2003 (KA ≤ 15 %)
Penambahan jumlah perekat terlabur diduga akan meningkatkan nilai kadar air papan lamina. Hal ini berkaitan dengan jenis perekat yang digunakan yaitu perekat urea formaldehida. Perekat ini merupakan perekat yang menggunakan air sebagai zat pelarutnya sehingga dalam proses pengerasan perekat ini akan melepaskan air melalui proses pembasahan terutama di sekitar garis rekat. Sehingga semakin banyak perekat yang digunakan maka akan meningkatkan kadar airnya. Pada penelitian ini, peningkatan berat labur perekat menyebabkan nilai kadar air semakin rendah. Papan lamina dengan berat labur yang semakin banyak, kadar airnya meningkat lebih sedikit dibandingkan dengan berat labur perekat yang sedikit tetapi nilai kadar airnya meningkat lebih banyak. Hal ini disebabkan perekat urea formaldehida menghalangi air masuk ke dalam batang kelapa sawit. Perekat yang dilaburkan akan mengisi rongga-rongga pada batang kelapa sawit yang menghalangi air untuk masuk.
Papan lamina yang dihasilkan pada penelitian ini memiliki kadar air yang lebih rendah dibandingkan nilai kadar air papan lamina kombinasi mahoni dengan sawit yang berkisar antara 11,33-12,83% (Ginting, 2012), papan lamina dari kayu mangium dengan kadar air berkisar 12,2-12,8% (Herawati dkk., 2008), papan lamina dari kayu jabon dengan kadar air berkisar 9,8-12,1% dan papan lamina dari kayu pinus dengan nilai kadar air berkisar 10,4-11,7% (Sari, 2011). Hal ini disebabkan pada pembuatannya dilakukan pengempaan dengan menggunakan kempa panas bersuhu 130 oC selama 15 menit sedangkan penelitian lainnya menggunakan kempa dingin. Pengempaan dan pemanasan menyebabkan air yang terdapat pada bahan baku dan perekat mengalami penguapan, sehingga papan lamina pada setiap perlakuan telah mencapai kondisi kadar air yang relatif rendah.
Hasil analisis ragam yang disajikan pada Lampiran 4 menunjukkan bahwa variasi berat labur perekat tidak berpengaruh nyata terhadap kadar air papan lamina. Hal ini berarti variasi berat labur perekat tidak memberikan pengaruh terhadap nilai kadar air papan lamina.
Daya Serap Air
Daya serap air merupakan sifat fisis papan lamina yang mencerminkan kemampuan papan lamina untuk menyerap air. Pengujian daya serap air dilakukan dengan perendaman selama 2 jam dan 24 jam. Nilai rata-rata daya serap air papan lamina berkisar antara 24,68-36,19% untuk perendaman selama 2 jam sedangkan untuk perendaman 24 jam diperoleh nilai rata-rata daya serap air antara 75,48-87,44%. Nilai rata-rata daya serap air digambarkan pada Gambar 8 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gambar 8. Daya serap air papan lamina
Gambar 8 menunjukkan daya serap air papan lamina yang meningkat dari perendaman 2 jam ke perendaman 24 jam. Hal ini menunjukkan semakin lama papan direndam maka akan semakin banyak air yang diserap papan. Nilai daya
26,30 24,68 36,19 30,77 75,48 75,66 87,44 80,31 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 240 260 280 300 Da y a Se ra p Ai r (% ) Berat Labur (g/cm2) 2 jam 24 jam waktu perendaman
serap air tertinggi terdapat pada papan lamina dengan berat labur 280 g/cm2 yaitu sebesar 36,19% untuk perendaman 2 jam dan 87,44% untuk perendaman 24 jam. Nilai daya serap air terendah terdapat pada papan lamina dengan berat labur 260 g/cm2 yaitu sebesar 24,68% untuk perendaman selama 2 jam sedangkan untuk perendaman selama 24 jam terdapat pada papan lamina dengan berat labur 240 g/cm2 yaitu sebesar 75,48%. Hal ini berarti daya serap air terbaik terdapat pada papan lamina yang memiliki nilai daya serap air terendah yaitu dengan berat labur 260 g/cm2 untuk perendaman 2 jam dan 240 g/cm2 untuk perendaman 24 jam.
Banyaknya jumlah perekat yang digunakan diduga dapat mengurangi kemampuan daya serap air papan lamina. Hal itu dikarenakan perekat akan mengisi sebagian rongga-rongga pada batang kelapa sawit. Semakin banyak jumlah perekat yang digunakan maka semakin banyak pula rongga-rongga kayu yang terisi perekat sehingga air akan sulit untuk mengisi rongga-rongga tersebut. Pada penelitian ini, berat labur yang sedikit menghasilkan nilai daya serap air yang rendah dan berat labur yang banyak maka nilai daya serap airnya besar. Hal ini diduga disebabkan sifat perekat urea formaldehida yang tidak tahan terhadap air yang menyebabkan perekat menjadi rusak. Selain itu garis rekat yang tebal dapat menimbulkan retak sehingga air dapat masuk. Hal ini sesuai dengan pernyataan Prayitno (1996) bahwa ketebalan garis perekatan harus dikontrol untuk tidak lebih dari 0,1 mm agar terhindar retak. Perekat urea formaldehida juga mempunyai kelemahan terhadap air, suhu dan kelemahan ekstrim.
Lamanya waktu perendaman akan meningkatkan daya serap air pada papan lamina yang dihasilkan. Hal ini disebabkan air akan masuk mengisi rongga
sel kayu dengan adanya proses perendaman. Semakin lama papan lamina direndam maka air akan semakin memenuhi rongga sel kayunya.
Nilai daya serap air air papan lamina yang dihasilkan lebih tinggi dibandingkan dengan nilai daya serap air papan lamina dari kombinasi kayu kelapa dan kayu kemiri yang berkisar antara 8,60-8,73% untuk perendaman 2 jam, sedangkan untuk perendaman selama 24 jam berkisar antara 21,08-21,28% (Sitompul, 2009). Hal ini dikarenakan bahan baku batang kelapa sawit memiliki sifat higroskopis yang tinggi dibandingkan dengan kayu kemiri. Sedangkan daya serap air kayu kelapa menjadi rendah karena dilapisi kayu kemiri.
Bahan baku yang dipakai untuk lapisan papan lamina adalah batang kelapa sawit dari bagian tepi dan bagian dalam. Bagian dalam batang kelapa sawit memiliki jumlah parenchyme lebih banyak dibandingkan dengan jumlah vascular bundles. Menurut Rahayu (2001), jaringan parenchyme dapat menyimpan atau menahan air lebih banyak daripada vascular bundles sehingga saat dilakukan perendaman, papan lamina menyerap air sangat banyak. Iswanto dkk. (2010) menyatakan bahwa batang kelapa sawit segar mampu menyimpan air hingga 379,4% yang bervariasi dari kadar air terendah pada bagian tepi dan meningkat ke arah pusat batang.
Hasil analisis ragam yang disajikan pada Lampiran 4 menunjukkan bahwa variasi berat labur perekat tidak berpengaruh nyata terhadap daya serap air papan lamina. Hal ini berarti peningkatan jumlah perekat tidak memberikan pengaruh terhadap nilai daya serap air papan lamina.
Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal adalah perubahan dimensi tebal kayu yang terjadi akibat perubahan kadar air dalam kayu. Pengujian pengembangan tebal pada papan lamina ini dilakukan dengan perendaman 2 jam dan 24 jam di dalam bak air. Nilai rata-rata pengembangan tebal papan lamina dari limbah batang kelapa sawit berkisar antara 5,92-8,69% untuk perendaman selama dua jam. Sedangkan pengembangan tebal pada perendaman selama 24 jam yang didapat berkisar antara 10,15-12,46%. Nilai rata-rata pengembangan tebal digambarkan pada Gambar 9 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gambar 9. Pengembangan tebal papan lamina
Nilai rata-rata pengembangan tebal papan lamina tertinggi untuk perendaman selama 2 jam adalah papan lamina dengan berat labur 280 g/m2 yaitu sebesar 8,69% dan yang terendah terdapat pada papan lamina dengan berat labur 240 g/m2 yaitu sebesar 5,92%. Nilai rata-rata pengembangan tebal tertinggi untuk perendaman selama 24 jam adalah papan lamina dengan berat labur 260 g/m2 yaitu sebesar 12,46% dan nilai rata-rata terendah terdapat pada papan lamina dengan berat labur 300 g/m2 yaitu sebesar 10,15%.
5,92 6,76 8,69 7,09 10,49 12,46 12,37 10,15 0 2 4 6 8 10 12 14 240 260 280 300 P en ge m b a n ga n T eb a l (%) Berat Labur (g/cm2) 2 jam 24 jam waktu perendaman
Gambar 9 menunjukkan nilai pengembangan tebal dengan perendaman selama 2 jam maupun selama 24 jam cenderung meningkat hanya sampai papan lamina dengan berat labur 260 g/cm2 kemudian menurun pada papan lamina dengan berat labur 280 g/cm2 dan 300 g/cm2. Hal ini disebabkan pada saat pengempaan perekat keluar melalui garis rekat yang mengakibatkan berkurangnya jumlah perekat yang menempel di garis rekat sehingga air yang terserap jauh lebih sedikit dibandingkan dengan papan lamina dengan berat labur 260 g/cm2 dan 240 g/cm2.
Hasil penelitian menunjukkan terjadi peningkatan nilai pengembangan tebal papan lamina dari perendaman 2 jam samapai 24 jam. Hal itu disebabkan semakin lama papan lamina direndam maka air yang terserap akan semakin banyak sehungga mengakibatkan perubahan dimensi papan lamina.
Nilai pengembangan tebal papan lamina yang dihailkan lebih tinggi dibandingkan dengan papan lamina dari kombinasi kayu kelapa dan kayu kemiri sebesar antara 0,79-0,80% untuk perendaman 2 jam, sedangkan untuk perendaman selama 24 jam berkisar antara 1,57-,59% (Sitompul, 2009). Hal ini dikarenakan daya serap air papan lamina dari batang kelapa sawit lebih tinggi sehingga mempengaruhi tebalnya.
Peningkatan pengembangan tebal berkaitan dengan tingginya daya serap terhadap air pada papan lamina. Semakin tinggi daya serap papan lamina terhadap air akan menambah kadar air dan dapat menyebabkan terjadinya perubahan dimensi papan lamina terutama pada bagian tebalnya. Ruhendi dkk (2007) menyatakan bahwa perubahan dimensi menandai adanya perubahan kadar air yang besar dan berakibat nyata pada kinerja ikatan perekat. Saat kayu disatukan
akan mengalami penyusutan dan pengembangan yang menimbulkan tegangan yang cukup kuat untuk mematahkan ikatan perekat dengan kayu.
Perekat yang digunakan juga diduga mempengaruhi pengembangan tebal papan lamina. Prayitno (1996) menyatakan bahwa perekat urea formaldehida memiliki kelemahan terhadap air, suhu dan kelembaban ekstrim. Kelemahan perekat tersebut akan menyebabkan bertambahnya kadar air bahan yang direkat melalui proses pembasahan terutama pada garis perekatan. Sehingga semakin banyak perekat yang digunakan maka nilai pengembangan tebal semakin meningkat. Nilai pengembangan tebal yang diperoleh menunjukkan bahwa papan lamina lebih cocok digunakan untuk struktur terlindung dan kondisi lingkungan yang memiliki kelembaban yang tidak terlalu tinggi.
Faktor lain yang diduga menyebabkan tingginya pengembangan tebal yaitu bahan baku papan lamina. Batang kelapa sawit sebagai bahan baku papan lamina memiliki sifat higroskopis yang tinggi sehingga berdampak pada ukuran kayunya (Balfas, 2003). Pada penelitian yang dilakukan Rahayu (2001) mengenai sifat dasar vascular bundles dan parenchyme batang kelapa sawit dalam kaitannya dengan sifat fisis, mekanis serta keawetannya menyatakan bahwa semakin luas vascular bundle yang ada, semakin tinggi kadar air kayunya dan semakin semakin rendah berat jenis vascular bundle-nya akan semakin meningkat kadar air kayunya. Selain itu di dalam parenchyme terdapat pati yang banyak dibandingkan di vascular bundle. Pati merupakan suatu bahan yang bersifat higroskopis yang menyebabkan kadar air kayunya semakin tinggi.
Hasil analisis ragam yang disajikan pada Lampiran 4 menunjukkan variasi berat labur perekat tidak berpengaruh nyata terhadap pengembangan tebal papan
lamina. Hal itu berarti peningkatan jumlah perekat tidak memberikan pengaruh terhadap pengembangan tebal papan lamina.
Delaminasi
Delaminasi yaitu mengelupasnya sambungan perekat akibat perendaman air dalam kondisi tertentu. Nilai rata-rata delaminasi papan lamina dari limbah batang kelapa sawit berkisar antara 0-7,64%. Nilai rata-rata delaminasi papan lamina dapat dilihat pada Gambar 10 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gambar 10. Delaminasi papan lamina
Nilai rata-rata delaminasi tertinggi terdapat pada papan lamina dengan berat labur 280 g/m2 yaitu 7,64% sedangkan nilai berat labur terendah terdapat pada papan lamina dengan berat labur 240 g/m2 yaitu sebesar 0%. Gambar 10 menunjukkan nilai delaminasi meningkat dari papan lamina dengan berat labur 240 g/cm2 ke berat labur 280 g/cm2 dan menurun pada berat labur 300 g/cm2. Papan lamina yang dihasilkan telah memenuhi standar JAS 243: 2003 yang mensyaratkan nilai delaminasi papan lamina harus berada ≤10%.
0 1,17 7,64 1,43 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 240 260 280 300 D elamin as i ( % ) Berat Labur (g/cm2) JAS 243 : 2003 (DR ≤ 10 %)
Besarnya persentase delaminasi diakibatkan besarnya nilai daya serap air dan pengembangan tebal papan lamina. Vick (1999) menyatakan bahwa uji delaminasi merupakan indikator ketahanan perekat terhadap adanya tekanan pengembangan dan penyusutan akibat adanya kelembaban dan panas yang tinggi. Tekanan pengembangan dan penyusutan tersebut dapat mengakibatkan ikatan antara perekat dengan kayu semakin rendah. Semakin banyak jumlah perekat maka daya rekat antar papan akan semakin lemah.
Pada penelitian ini, papan lamina dengan berat labur 280 g/m2 mengalami peningkatan nilai delaminasi yang signifikan dari papan dengan berat labur 260 g/m2 dan mengalami penurunan yang signifikan ke papan lamina dengan berat labur 300 g/m2. Fluktuasi ini dapat disebabkan antara lain perekat terlabur yang kurang merata. Perekatan yang tidak merata menyebabkan lemahnya ikatan bahan yang direkatkan. Hal ini didukung Frihat (2005) yang menyatakan perekatan merupakan interaksi antara permukaan perekat dengan permukaan bahan yang direkatkan. Adanya interaksi antara perekat dengan bahan yang direkatkan menyebabkan adanya ikatan yang kuat antara kedua bahan tersebut.
Nilai delaminasi yang dihasilkan pada penelitian ini lebih rendah dibandingkan dengan papan lamina kombinasi kayu mahoni dengan batang kelapa sawit yang berkisar antara 20,21% – 23,68 %. (Ginting, 2012) dan papan lamina dari kayu eukaliptus yang berkisar antara 31,09 – 46,05% (Pasaribu, 2011). Hal ini dikarenakan pada papan lamina kombinasi kayu mahoni dengan batang kelapa sawit dan papan lamina dari kayu eukaliptus menggunakan perekat PVAc yang dicampur dengan perekat isosianat sebagai hardener dan menggunakan kempa dingin. Dibandingkan dengan perekat PVAc, perekat urea formaldehida masih
memiliki daya rekat yang lebih baik. Hal ini dikarenakan perekat urea formaldehida bersifat thermosetting yang merupakan perekat yang sifat pengerasannya permanen dan tidak berpengaruh terhadap panas yang dikenakan, sedangkan perekat PVAc bersifat thermoplastic yang sifatnya melunak bila dikenai panas dan kembali mengeras setelah dingin (Prayitno, 1996).
Papan lamina dengan nilai delaminasi terbaik terdapat pada papan lamina dengan berat labur 240% yaitu sebesar 0%. Fakhri dkk (2008) menyatakan bahwa jumlah perekat terlabur optimum dapat ditentukan dengan memperhatikan persentase kerusakan kayu. Persentase kerusakan kayu sebesar 100% menunjukkan bahwa seluruh bidang geser rusak pada kayu, bukan pada bidang rekatan. Hal ini disebabkan semakin kecil nilai delaminasi maka akan menunjukkan persentase perekat yang terkelupas atau merekah pada garis rekat semakin kecil pula.
Hasil analisis ragam yang disajikan pada Lampiran 4 menunjukkan bahwa berat labur perekat tidak berpengaruh nyata terhadap delaminasi papan lamina. Hal ini berarti peningkatan jumlah perekat urea formaldehida tidak memberikan pengaruh terhadap nilai delaminasi papan lamina.
MOE (Modulus of Elasticity)
MOE merupakan sifat mekanis papan yang menunjukkan kemampuan papan dalam menahan beban sampai batas proporsi (sebelum patah) yang sering disebut keteguhan lentur. Hasil penelitian diperoleh nilai rata-rata MOE papan lamina berkisar antara 31.171,40-40.753,90 kg/cm2. Nilai rata-rata MOE papan lamina dapat dilihat pada Gambar 11 dan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 3.
Gambar 11. MOE papan lamina
Nilai rata-rata MOE tertinggi terdapat pada papan lamina dengan berat labur 280 g/m2 yaitu sebesar 40.753,90 kg/m2 dan nilai terendah terdapat pada papan lamina dengan berat labur 260 g/m2 yaitu sebesar 31.171,90 g/m2. Hal ini berarti berat labur yang optimal untuk pembuatan papan lamina berbahan baku batang kelapa sawit adalah papan lamina yang memiliki nilai MOE tertinggi yaitu papan lamina dengan berat labur 280 g/m2.
Banyaknya jumlah perekat yang digunakan diduga dapat meningkatkan kekakuan papan lamina. Hal itu dikarenakan perekat akan mengeraskan permukaan papan yang terlabur sehingga menyebabkan papan menjadi semakin kaku. Perekat yang dilaburkan akan meresap ke dalam mengisi ronga-rongga dalam batang kelapa sawit yang menyebabkan papan menjadi kaku. Semakin banyak perekat yang digunakan maka semakin banyak pula rongga-rongga pada batang kelapa sawit yang terisi.
Nilai MOE yang dihasilkan tidak seragam dan menunjukkan fluktuasi pada setiap pertambahan berat labur perekatnya. Gambar 11 menunjukkan bahwa nilai MOE papan lamina dengan berat labur 260 g/m2 mengalami penurunan dibandingkan dengan papan lamina dengan berat labur 240 g/m2 dan meningkat
39.402,87 31.171,40 40.753,90 33.087,57 0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000 240 260 280 300 M O E (kg/ cm 2) Berat Labur (g/m2) JAS 243 : 2003 MOE ≥75.000 kg/cm2
nilai MOE-nya pada papan lamina dengan berat labur 280 g/m2 kemudian menurun kembali nilainya pada papan lamina dengan berat labur 300 g/m2.
Faktor yang diduga mempengaruhi adalah jenis bahan baku batang kelapa sawit termasuk kelas kuat yang rendah. Hasil penelitian yang dilakukan Iswanto dkk. (2010) mengenai sifat fisis dan mekanis batang kelapa sawit asal kebun Aek Pancur Sumatera Utara, nilai MOE batang kelapa sawit yang dihasilkan berkisar antara 19.273,7-45.957,1 kg/cm2 dengan rata-rata sebesar 29.704,4 kg/cm2. Sementara setelah dibuat menjadi produk papan lamina nilai MOE-nya meningkat dengan nilai rata-rata 36.103,94 kg/cm2. Hal ini membuktikan bahwa pengolahan batang kelapa sawit menjadi produk laminasi memberikan keuntungan terutama dalam hal peningkatan kualitas.
Peningkatan kualitas ini disebabkan papan lamina dibuat dengan mengkombinasikan batang kelapa sawit bagian tepi untuk pelapis luar (face dan back) dan lapisan inti (core) menggunakan batang kelapa sawit yang dipadatkan. Iswanto dkk (2010) menyatakan bahwa batang kelapa sawit bagian tepi memiliki sifat fisis mekanis yang lebih baik dibandingkan dengan bagian tengah, sementara