BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Penelitian
PT. Bukit Makmur Mandiri Utama menyadari bahwa keselamatan dan kesehatan kerja serta pengolahan lingkungan hidup adalah salah satu landasan utama dalam kegiatan operasinya. Dalam rangka mendukung hal tersebut maka PT. Bukit Makmur Mandiri Utama melakukan program-program keselamatan dan kesehatan kerja salah satunya dengan melaksanakan inspeksi umum terencana agar kondisi bahaya di seluruh wilayah perusahaan dapat diidentifikasi & diperbaiki sehingga diharapkan dapat mengurangi terjadinya insiden, kerusakan, dan kerugian berkaitan dengan kegiatan operasional di perusahaan.
Inspeksi umum terencana merupakan kegiatan yang dilaksanakan secara terstruktur ditujukan terhadap kondisi fisik tertentu pada kontruksi bangunan, alat peralatan kerja, alat pencegah bahaya, bahan, dan material serta keadaan lingkungan. Dalam kegiatan ini juga merupakan suatu cara monitoring dari perusahaan terhadap potensi-potensi bahaya serta memberi kontribusi yang besar dalam kelangsungan pelaksanaan keselamatan kerja di tempat kerja.
Pelaksanaan inspeksi umum terencana di PT. Bukit Makmur Mandiri Utama jobsite LHI diatur dalam B’Safe (BMS) SHE/09/007/SOP dengan ruang lingkup seluruh departemen yang ada di perusahaan. Sesuai standar yang ada,
dijelaskan bahwa setiap jobsite harus mempunyai standar yang rinci mengenai sistem pelaksanaan inspeksi umum terencana.
Sejalan dengan hal tersebut di Section Plant juga melaksanakan program inspeksi umum terencana yang telah diatur didalam Buma Management System yang meliputi tentang :
1. Pelaksana Inspeksi Umum Terencana (IUT)
Pelaksana inspeksi umum terencana di Plant dilakukan oleh seorang
Foreman dimasing-masing wilayah kerja mereka sesuai dengan daftar lokasi
dan penanggungjawabnya. Penunjukan penanggungjawaban sesuai dengankesepakatan yang disepakati bersama. Jangka waktu pelaksanaan inspeksi terencana minimal 1x per minggu untuk tiap Foreman. Setelah itu semua diinspeksi ulang oleh Supervisor. Kemudian kesemua hasil inspeksi dan tindak lanjut yang dilakukan oleh Foreman dan Supervisor di inspeksi ulang oleh Section Head Plant 3x dalam 1 minggu.
2. Objek Inspeksi
Objek inspeksi umum terencana ini sesuai dengan wilayah kerja pelaksana inspeksi masing- masing sesuai dengan daftar lokasi dan penanggung jawabnya dan sesuai dengan checklist yang sudah tersedia sesuai dengan area kerja yang akan akan diinspeksi. Inspeksi di khususkan untuk mengidentifikasi kondisi-kondisi/situasi tidak aman atau yang belum sesuai dengan standar di tempat kerja.
3. Frekuensi Pelaksanaan Inspeksi Umum Terencana
Tabel 1. Frekuensi Pelaksanaan Inspeksi Umum Terencana
Pelaksanaan Inspeksi Umum Terencana
Foreman Supervisor Section Head Project Manager
Produksi 1 kali per
minggu Over inspeksi IUT Foreman 3 kali Over inspeksi per minggu
Engineering 1 kali per
mnggu Over inspeksi IUT Foreman 2 kali Over inspeksi per minggu
Plant 1 kali per
minggu Over inspeksi IUT Foreman 3 kali Over inspeksi per minggu
Logistic 1 kali per 2
minggu Over inspeksi IUT Foreman 1 kali Over inspeksi per minggu Over Inspeksi semua IUT 1
kali per minggu
PGA 1 kali per 2
minggu Over inspeksi IUT Foreman 1 kali Over inspeksi per minggu Training Center 1 kali per 2 minggu Over inspeksi IUT Foreman 1 kali Over inspeksi per minggu
SHE section 1 kali per
minggu Over inspeksi IUT Foreman 3 kali Over inspeksi per minggu
4. Mekanisme Pelaksanaan Inspeksi Umum Terencana
Pada pelaksanaan inspeksi umum terencana ini Kepala Bagian/Section
Head Plant menentukan dan menyusun suatu daftar lokasi, pelaksana serta
waktu pelaksanaan inspeksi umum terencana tersebut yang tentunya memuat seluruh area kerja berdasarkan wilayah kerjanya masing-masing. Setiap pelaksanaan inspeksi seorang pelaksana inspeksi wajib menggunakan
checklist yang sudah tersedia dan melengkapinya sesuai petunjuk pengisian cheklist sehingga mempermudah pelaksanaan inspeksi.
Pada dasarnya kegiatan inspeksi terencana di Plant merupakan suatu rangkaian kegiatan yang utuh, yang terdiri dari beberapa tahap yaitu : a. Persiapan:
Pada tahap ini sebelum melakukan inspeksi umum terencana pelaksana inspeksi awal yang disini dilakukan oleh seorang Foreman melakukan persiapan dengan melengkapi dirinya dengan sejumlah peralatan-peralatan diantaranya :
1) Peralatan administrasi meliputi :
a) Checklist inspeksi yang berisikan tentang tempat- tempat yang akan dilaksanakan inspeksi umum terencana, cheklist ini berupa form yang berisikan poin maksimal yang merupakan ketentuan yang sudah tertera pada Buma Management System (BMS) serta poin
actual yang merupakan poin hasil inspeksi yang ditentukan oleh
b) Lembar deviasi atau penyimpangan yang merupakan hasil temuan-temuan kondisi yang tidak standar yang diisi oleh pelaksana inspeksi. Serta tindakan korekif yang harus dilaksanakan serta penangung jawabnya.
2) Peralatan Pelindung Diri
Dalam pelaksanaan inspeksi umum terencana khususnya di
Plant mempunyai kebijakan bahwasanya semua orang yang masuk di
wilayah kerja Plant diharuskan mengunakan alat pelindung diri berupa helm pengaman (Safety Helmet), kacamata pelindung (Googles), rompi pantul, sepatu Safety (Safety Shoes) begitu pula dengan pelaksana inspeksi umum terencana.
b. Pengamatan
Dalam pelaksanaan inspeksi umum terencana pelaksana inspeksi melakukan pengamatan secara langsung dengan berjalan berkeliling pada seluruh area Plant, pengamatan ditujukan terhadap kondisi fisik pada benda-benda, peralatan, bahan-bahan yang digunakan untuk produksi, serta lingkungan kerja yang dinilai mempunyai potensi risiko bahaya yang dapat berkembang menjadi suatu kecelakaan. Risiko-risiko tersebut sudah disesuaikan dengan item-item objek inspeksi yang ada pada
cheklist inspeksi yang sudah disediakan yang meliputi :
1) Kondisi fisik di seluruh area kerja
a) Kondisi housekeeping : Rak, meja, kursi, furnitur kantor, bersih, rapi dan jelas identitasnya.
b) Kebersihan umum : kebersihan dengan standar bersih dari sampah, debu dan oli.
c) Kondisi lantai, atap, dinding, jendela, pintu, ventilasi, lampu penerangan, sambungan kawat pertanahan dengan standar permukaan yang utuh.
d) Kondisi jalan yang digunakan lalu lalang karyawan yang meliputi : Daerah jalan atau daerah bekerja, jalur evakuasi keadaan darurat, kondisi parkir yang mencukupi dan rata (parkir mundur).
e) Tempat sampah dengan standar isi sesuai (tidak tercampur sampah B3, organik, dan anorganik) dan apakah tempat sampah rutin dikosongkan atau tidak.
f) Kode warna dan rambu-rambu K3LH tanda letaknya sesuai. g) Kondisi alat portabel listrik.
2) Mesin- mesin :
a) Kondisi dengan standar komponen masih lengkap, masih layak digunakan, bersih dari debu dan oli.
b) Label peringatan dengan standar sesuai kondisi termasuk penanggung jawabnya ( Lock Out dan Danger tag).
c) Safety device dengan standar berfungsi normal.
3) Penyimpanan dan penumpukan barang yang meliputi kondisi penyimpanan perkakas kerja, penyimpanan silinder gas, penyimpanan dan pengendalian bahan kimia berbahaya dan mudah terbakar dengan standar tersusun sesuai letaknya, bersih dan rapi (housekeeping)
4) Kondisi daerah basah di tempat kerja yang meliputi kondisi fisik toilet, kamar ganti serta disinfeksi.
5) Kondisi peralatan kerja serta peralatan pencegahan kecelakaan yang meliputi :
a) Alat-alat lock out danger tag, kondisi overhead cranes, slings
cranes, kondisi dengan standar tidak rusak, serta berfungsi normal.
b) Tabung gas dengan standar penyusunan sesuai tempatnya, dirantai dan box tidak terlalu tinggi.
c) Alat pemadam kebakaran seperti ; APAR, Hidrant, Alarm sistem. d) Perkakas tangan, kondisi tabir las dengan standar bersih, rapi,
penempatan sesuai pada letaknya
e) Pipa, katup, Alat Pelindung Diri (APD) serta peralatan pertolongan pertama, dengan standar tidak rusak, layak digunakan, aman, letak atau penempatan sesuai pada tempatnya.
6) Bahan- bahan berbahaya
a) Kondisi tertutup, tidak bocor, dan tidak tumpah. b) Penempatan pada tempat tersendiri.
c) Identitas ada label dan Material Safety Data Sheet (MSDS) d) Alat Pelindung Diri (APD) digunakan dengan baik.
c. Perbandingan
Setelah dilakukan pengamatan terhadap kondisi fisik di seluruh wilayahnya masing-masing. Hal selanjutnya yang dilakukan adalah membandingkan hasil pengamatan tadi dengan kondisi fisik lainnya yang
sesuai dengan standar. Dalam proses membandingkan ini dilakukan dengan mencermati beberapa hal sebagai berikut :
1) Catatan serta laporan inspeksi sebelumnya (deviasi inspeksi sebelumnya).
2) Standar yang ada dari perusahaan. Dalam hal ini standar yang digunakan sudah dicantumkan dalam checklist sesuai dengan area kerja masing-masing.
Dari hasil temuan-temuan yang sudah dibandingkan dengan standar dan catatan inspeksi sebelumnya, maka akan memberikan dua konsekuensi yaitu hasil temuan yang sesuai dengan standar yang berlaku dan ini tidak menjadikan suatu permasalahan. Serta hasil temuan yang tidak sesuai dengan standar yang berlaku dan ini merupakan sebuah penyimpangan. Setiap penyimpangan yang ditemui dalam pelaksanaan inspeksi adalah bahaya yang memiliki risiko terjadinya suatu insiden dan temuan- temuan tersebutlah yang harus dikendalikan.
d. Pemutusan
Tahap selanjutnya setelah perbandingan dengan kondisi lain adalah pemutusan. Dalam pelaksanaan inspeksi tahap ini merupakan kegiatan dimana pelaksana inspeksi menentukan potensi risiko dari penyimpangan hasil temuan-temuan selama pelaksanaan inspeksi. Pengambilan keputusan dalam inspeksi ini akan menentukan langkah selanjutnya dalam proses inspeksi terencana, setiap temuan yang menyimpang dari
standar memiliki potensi risiko terentu dan diklasifikasikan menurut sifat kekritisannya.
Dalam pelaksanaan inspeksi umum terencana ini untuk menentukan potensi atau kekritisan risiko adalah dengan cara mengalikan antara severity atau tingkat keparahan dengan likelihood (keseringan).
a) Severity atau tingkat keparahan :
Keparahan yang dimaksudkan disini adalah derajat keparahan yang mungkin terjadi jika bahaya tersebut berkembang menjadi
insiden yang menyebabkan terjadinya cedera, kerusakan atau
kerugian. Untuk menentukan seberapa tingkat keparahan terebut manajemen telah membagi kedalam 5 tingkatan yaitu :
Tabel 2 : Tingkat Keparahan menurut B’Safe Level of Critical Risk
Injury on duty/ cedera akibat kerja Property damage/Kerusakan harta benda Environmental polution/polusi lingkungan PAK 1 Minor injury(medical treatment)
<US$1000 Spillage<25 liter Tumpahan<25liter PAK (Medical teratment) 2 LTI(Tanpa cacat permanen) >US$1000 Spillage 25<X<200 liter Tumpahan25<X<200 liter PAK (Tanpa Cacat permanent) 3 LTI(Cacat permanen) >US$5000 Spillage 200<X<1000 liter Tumpahan200<X<1000 liter PAK(Cacat permanen)
4 Fatality >US$10000 Spillage1000<X<5000 liter
Tumpahan1000<X<5000 liter PAK (Fatal/total loss) atau Minor epidemi
5 Multiple Fatality >US$25000 Spillage>5000 liter
Tumpahan>5000 liter PAK (Multiple fatal/total loss) Sumber : B’safe, 2009 commit to user
b) Likelihood atau tingkat kekerapan
Kekerapan yang dimaksud adalah seberapa sering bahaya tersebut dijumpai sehari-hari secara normal, dan seberapa banyak orang yang mungkin berada dalam atau terkena dampak kondisi bahaya tersebut. Likelihood disini dibagi dalam 5 tingkatan yaitu; Tabel 3 : Tingkat Kekerapan atau Keseringan
Likelihood 5 4 3 2 1
Akan sering terjadi berkali-kali setiap hari (continuous) atau cuma 5 tahun sekali (very rare)
Akan terjadi setiap hari
Akan terjadi setiap minggu
Akan terjadi dalam sebulan atau tiga bulanan (very seldom)
Akan terjadi kurang dari setahun sekali (rarely happens)
75-100% Probabilitas (sangat tinggi/very high) 50-75 % Probabilitas (Tinggi/high) 25-50% Probabilitas (sedang/medium) 5-25% Probabilitas (jarang/low) 1-5% Probabilitas (jarang sekali/very low) Sumber : B’safe/BMS, 2009 c) Matriks risiko/ Risk matrix
Matriks risiko merupakan tolls atau alat bantu untuk mengidentifikasi kode bahaya yang ditemukan dilapangan. Matriks ini merupakan nilai perkalian antara severity dengan likelihood. Adapun tabel dari matriks risiko adalah sebagai berikut;
Tabel 4 : Matrik Penilaian Risiko
MATRIKS RISIKO/ RISK MATRIX
KE M UN GK INA N ( L )
5 5 (A) 10 (A) 15 (AA) 20 (AA) 25 (AA)
4 4 (B) 8 (A) 12 (A) 16 (AA) 20 (AA)
3 3 (B) 6 (B) 9 (A) 12 (A) 15 (AA)
2 2 (C) 4 (B) 6 (B) 8 (A) 10 (A)
1 1 (C) 2 (C) 3 (B) 4 (B) 5 (A)
1 2 3 4 5 (A)
SEVERITY (S)
Sumber : Buma Management System (BMS), 2009
Setelah mendapatkan nilai risiko dari temuan-temuan tersebut maka selanjutnya pelaksana inspeksi menentukan kode bahaya sesuai dengan yang dikategorikan dalam tabel tingkat kekritisan risiko di atas. Kode bahaya yang dipilih atas setiap temuan dalam pelaksanaan inspeksi terencana akan memberikan pengaruh pada penentuan tanggal jatuh tempo perbaikan. Semakin tinggi tingkat risiko yang dimiliki suatu temuan, berarti semakin pendek waktu yang disediakan untuk tindakan perbaikan. Jika pada saat inspeksi ditemukan penyimpangan dengan kode bahaya AA maka proses aktifitas atau alat harus dihentikan dan diperbaiki secepat mungkin atau segera disampaikan kepada yang berkompeten untuk dilakukan perbaikan.
e. Penyusunan daftar penyimpangan dan perbaikan
Setelah melakukan penilaian risiko tahap selanjutnya adalah penyusunan daftar penyimpangan dan perbaikan atau yang sering disebut
Problem Identification and Corective Action (PICA). Pada tahap ini
pelaksana memindahkan semua penyimpangan-penyimpangan yang ditemukan di Plant kedalam sebuah daftar penyimpangan, tugas ini hanya bersifat administratif akan tetapi sangat menentukan bobot inspeksi yang telah dilaksanakan. Pelaksana inspeksi melengkapi kolom-kolom yang ada pada checklist sesuai daftar yang telah ditentukan sebagai berikut : (Lampiran 2)
1) Deviasi/Penyimpangan : kolom temuan ini berisikan mengenai hal-hal yang tidak standar/ penyimpangan yang menjadi temuan-temuan pada pelaksanaan inspeksi terencana di plant.
2) Penyebab dasar timbulnya deviasi : pada kolom ini berisikan penyebab dasar yang menyebabkan timbulnya deviasi atau penyimpangan yang ditemukan.
3) Kode bahaya : Kode bahaya berisikan tingkatan bahaya berdasarkan perhitungan yang disesuaikan dengan matriks risiko. Penulisan kode bahaya adalah AA, A, B, dan C.
4) Tindakan perbaikan : kolom ini berisikan mengenai tindakan perbaikan yang harus dilakukan untuk mengendalikan hasil temuan-temuan yang tidak standar tersebut agar kondisi yang tidak standar
tersebut masih dalam batasan yang dapat diterima oleh semua pihak sehingga kemungkinan terjadinya kecelakaan dapat di minimalisir. 5) Person in Change (PIC) : kolom ini berisikan mengenai pelaksana
tindakan perbaikan yang telah ditentukan sebelumnya. Seorang PIC ditunjuk oleh pelaksana inspeksi terencana yang dirasa dapat melakukan tindakan perbaikan dan PIC bertanggung jawab atas pelaksanaan tindakan perbaikan terebut.
6) Batas waktu : Kolom ini berisikan tanggal jatuh tempo/ target waktu pelaksanaan tindakkan perbaikan. Tanggal jatuh tempo tersebut dipertimbangkan atas tinggkat resiko serta kode bahaya temuan-temuan yang telah dihasilkan sebelumnya.
7) Status : Kolom ini berisikan status dari deviasi yang ditemukan, jika sudah tertasi maka statusnya “closed”, namun jika masih dalam proses perbaikan statusnya tertulis “open”.
f. Tindakan Perbaikan
Setelah semua kolom PICA telah diisi lengkap selanjutnya pelaksana memberikan salinan form PICA kepada pelaksana tindakan perbaikan dan pada tahapan inilah saatnya pelaksana tindakan perbaikan yang ditunjuk oleh pelaksana inspeksi tersebut untuk memperbaiki temuan-temuan penyimpangan yang ada di Section Plant sesuai dengan yang telah dituliskan pelaksana inspeksi pada kolom tindakan perbaikan dan tanggal jatuh temponya. Dalam pelaksanaan tindakan perbaikan ini ditujukan pada penyebab dasar terjadinya penyimpangan. Setelah
melaksanakan tindakan perbaikan pelaksana melengkapi kolom checklist yang berhubungan dengan hal tersebut yaitu mengisi kolom tanda tangan dan tanggal pelaksanaan tindakan perbaikan disinilah tugas awal inspeksi umum terencana telah usai.
g. Inspeksi Ulang
Inspeksi ulang merupakan suatu kegiatan yang dilakukan untuk memastikan ulang kondisi fisik di wilayah kerja setelah dilakukan inspeksi. Pelaksanaan inspeksi ulang ini dilakukan oleh seorang
Supervisor, Section Head Section Plant, dan terakhir adalah Project Manager (PM) yang bertujuan untuk memastikan dilakukannya
pelaksanaan inpeksi umum terencana secara baik serta mengetahui efektifitas inspeksi terencana dan tindakan perbaikannya, pelaksanaan inspeksi ulang ini juga merupakan partisipasi aktif dari Top Management dalam mewujutkan komitmennya terhadap Buma Safety Management
System.
Inspeksi ulang ini dilakukan dengan menggunakan checklist hasil inspeksi sebelumnya yang dibuat oleh pelaksana inspeksi yang ditekankan terhadap penyimpangan-penyimpangan yang ditemukan pada inspeksi sebelumnya. Terlepas dari hal tersebut apabila pada pelaksanaan inspeksi ulang terdapat temuan penyimpangan yang terlewat pelaksana inspeksi ulang dapat menambahi ke dalam daftar penyimpangan yang dibuatnya sendiri dan ditindak lanjuti sesuai aturan di atas. Dan apabila semua penyimpangan yang ditemui sebelumnya sudah dilaksanakan
tindakan perbaikan secara baik maka pelaksana inspeksi ulang dapat membubuhkan tanda tanggan serta tanggal berakhirnya inspeksi ulang pada kolom yang tertera dalam daftar penyimpangan yang dimaksud. Pada tahap inilah pelaksanaan inspeksi terencana secara keseluruhan telah selesai dilakukan.
h. Monitoring / Pemantauan
Setelah pelaksana melakukan tugas inspeksi terencana dan pekerjaan administrasi diselesaikan. Langkah selanjutnya adalah memonitor tindakan perbaikan seberapa tingkat efektifitas tindakan perbaikan tersebut dalam pencegahan timbulnya kecelakaan. Jika pada saat monitoring menemukan kejanggalan dalam pelaksanaan tindakan perbaikan maka pelaksana inspeksi bisa berkonsultasi dengan atasannya ataupun pihak departemen SHE agar mendapatkan solusi dalam melakukan tindakan perbaikan sehingga didapat tindakan perbaikan yang dirasa dapat meminimalisir timbulnya bahaya.
i. Analisa Ulang
Setelah pelaksanaan inspeksi ulang dan monitoring, tugas selanjutnya Section Head wajib membuat analisa yang berisikan salah satunya mengenai temuan penyimpangan yang dijumpai berulang kali serta temuan penyimpangan yang bersifat kritikal/ kode bahaya AA selama 3 bulan terakhir dan akan disampaikan di dalam metting komite K3LH setiap bulan.
B. Pemenuhan Tindak Lanjut dari Inspeksi Umum Terencana (IUT)
Dari penelitian yang dilakukan oleh penulis di section Plant , didapatkan hasil bahwa pemenuhan tindak lanjut dari pelaksanaan inspeksi umum terencana pada bulan Januari sampai dengan bulan April 2012 adalah sebagai berikut :
1. Pemenuhan secara kuantitas
Pelaksanaan inspeksi umum terencana dapat dilihat dari parameter :
a. Persentase pelaksanaan frekuensi inspeksi umum terencana selama bulan Januari sampai dengan April 2012. Plan week merupakan target yang harus diselesaikan dalam waktu satu minggu. Actual week merupakan fakta/aktual dari pelaksanaan inspeksi yang telah dilaksanakan oleh masing-masing karyawan. Sedangkan persentase actual merupakan nilai persentase dari hasil inspeksi yang telah dilakukan (actual week dibagi
plan week dikali 100%).
Dari data yang ada, didapatkan hasil sebagai berikut : 1) Bulan Januari 2012
Rata-rata pelaksanaan inspeksi umum terencana adalah sebagai berikut;
Tabel 5. Rekap partisipasi Golden Rules IUT bulan Januari 2012 Persentase Minggu 1 110% Minggu 2 112% Minggu 3 99% Minggu 4 104% Rata-rata 107% Sumber : BUMA :2012
Data yang diperoleh dari partisipasi Golden Rules, persentase pelaksanaan inspeksi umum terencana adalah sebesar 107%.(Lampiran 3)
2) Februari 2012
Rata-rata pelaksanaan inspeksi umum terencana pada bulan Februari 2012 adalah sebagai berikut;
Tabel 6. Rekap partisipasi Golden Rules IUT bulan Februari 2012 Persentase Minggu 1 104% Minggu 2 104% Minggu 3 101% Rata-rata 103% Sumber : BUMA, 2012
Data yang diperoleh dari partisipasi Golden Rules, persentase pelaksanaan inspeksi umum terencana adalah sebesar 103% (Lampiran 4). commit to user
3) Maret 2012
Rata-rata pelaksanaan inspeksi umum terencana pada bulan Maret 2012 adalah sebagai berikut ;
Tabel 7. Rata-rata pelaksanaan IUT bulan Maret 2012 Persentase Minggu 1 105 Minggu 2 115 Minggu 3 105 Minggu 4 105 Rata-rata 108% Sumber : BUMA, 2012
Data yang diperoleh dari Golden Rules, persentase pelaksanaan inspeksi umum terencana adalah sebesar 108% (Lampiran 5).
4) April 2012
Rata-rata pelaksanaan IUT pada bulan April 2012
Tabel 8. Rekap partisipasi Golden Rules IUT bulan April 2012 Persentase Minggu 1 37% Minggu 2 73% Minggu 3 69% Minggu 4 104% Rata-rata 70,75% Sumber : BUMA, 2012 commit to user
Dari data yang didapatkan pada bulan April secara akumulatif adalah sebesar 70,75% (Lampiran 6).
b. Total temuan deviasi dan total pemenuhan penyelesaian dari temuan deviasi tersebut.
Pemenuhan dari deviasi dapat dilihat dari penyelesaian dari semua deviasi yang ditemukan dari hasil inspeksi yang telah dilaksanakan oleh
foreman. Periode yang dianalisa oleh penulis adalah pemenuhan
penyelesaian yang terjadi pada bulan Januari sampai dengan April 2012. Dari data yang berhasil dihimpun oleh penulis didapatkan tingkat pemenuhan (tindaklanjut) deviasi pada bulan Januari 2012 adalah sebagai berikut :
1) Bulan Januari 2012
Di bulan Januari 2012, jumlah deviasi yang diinput ke IPOL sejumlah 4 deviasi. Deviasi yang didapatkan pada bulan Januari 2012 antara lain :
a) Sampah tercecer di lantai workshop A2B.
b) Parit oil trap buntu, sehingga air tidak dapat mengalir.
c) Pegawai PGA yang mengantar nasi menaruh galon bukan pada tempatnya.
Persentase pemenuhan dapat dilihat pada tabel;
Tabel 9. Persentase pemenuhan deviasi bulan Januari 2012 Januari 2012
Jumlah Persentase Pemenuhan
Deviasi 4
Closed 4 100%
Open 0 0%
Follow Up 0 0%
Sumber data : Integrate PICA On Line (IPOL) BUMA, 2012 Persentase pemenuhan deviasi untuk bulan Januari 2012 adalah sebesar 100%.
2) Bulan Februari 2012.
Temuan deviasi yang ditemukan bulan Februari 2012 sejumlah 7 deviasi. Deviasi tersebut antara lain :
a) Ventilasi ruang istirahat berdebu dan rusak. b) Lantai workshop basah dan berlumpur.
c) Garis demarkasi workshop sudah terlihat jelas lagi. d) Part yang sudah tidak terpakai masih tersimpan di rak.
e) Penumpukan komponen-komponen bekas di workshop tidak tertata dengan rapi.
f) Lantai workshop kotor dan banyak tanah
g) Potongan besi banyak ditemukan diluar area workshop. Persentase pemenuhan dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 10. Presentase pemenuhan deviasi bulan Februari 2012 Februari 2012
Jumlah Presentase Pemenuhan
Deviasi 7 100%
Closed 5 71,4%
Open 0 0%
Follow Up 2 28,5%
Sumber data : Integrate PICA On Line (IPOL) BUMA, 2012 3) Bulan Maret 2012
Temuan deviasi pada bulan Maret 2012 sejumlah 10 deviasi. Deviasi tersebut antara lain :
a) Garis demarkasi sudah terkelupas catnya. b) Garis demarkasi tidak nampak/ kusam. c) Lantai workshop maintenance DT kotor. d) Toilet belakang workshop kotor.
e) Workshop kotor dan penumpukan sparepart bekas tidak rapi. f) Ranting dan daun kering menumpuk di atap seng genset.
g) Masih sering ditemukan mekanik yang tidak menggunakan APD standar.
h) Battery bekas berserakan dan lantai kotor.
i) Workshop fabrikasi dudukan atap seng sebagian patah dan keropos. j) Tempat parkir unit tidak rata dan bergelombang.
Persentase pemenuhan dapat dilihat pada tabel dibawah ini : Tabel 11. Persentase pemenuhan deviasi bulan Maret 2012
Maret 2012
Jumlah Persentase Pemenuhan
Deviasi 10
Closed 8 80%
Open 2 20%
Follow Up 0 0%
Sumber data : Integrate PICA On Line (IPOL) BUMA, 2012
4) Bulan April 2012.
Temuan deviasi pada bulan April sejumlah 8 buah deviasi. Pemenuhan terhadap deviasi tersebut adalah sebesar 75%, dan 25%