BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Penelitian
Jobsite Mahakam Sumber Jaya sesuai dengan pedoman-pedoman yang
terdapat pada Prosedur Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko K3L PT. Cipta Kridatama, menilai efektifitas hasil identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko tersebut serta menganalisa pemenuhan
manajemen risiko terhadap standar yaitu Occupational Health Safety
commit to user
41 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Penilitian
1. Deskripsi Proses Blasting
Blasting merupakan kegiatan meledakan lapisan tanah Over
Burden (OB) dengan bahan peledak dan rangkaian ledak tertentu. Hal ini
dilakukan karena proses Ripping tidak mampu menghancurkan lapisan tanah Over Burden (OB) yang terlalu keras. Tujuan dilakukan blasting
adalah untuk menghancurkan lapisan OB agar lebih lunak sehingga mudah
untuk dimuat dengan Off Highway Truck (OHT) dan dipindahkan menuju
disposal.
a. Inspeksi Hasil Pengeboran
Lubang bor yang akan digunakan untuk wadah memasukkan bahan peledak berikut dengan detonatornya harus diperiksa oleh Drill
& Blasting Foreman. Hal ini dilakukan agar peledakan dapat
dilaksanakan dengan maksimal. Inspeksi hasil pengeboran meliputi jarak lubang, kedalaman lubang dan jumlah lubang yang dibutuhkan. Adapun standar jarak dan kedalaman lubang di PT. Cipta Kridatama
site Mahakam Sumber Jaya adalah dengan ukuran Spasi (S) : 9,2 m,
Burden (B) : 8,0 m dan Deep (D) : 7 m. Akan tetapi terkadang posisi
commit to user
pengeboran dilakukan fleksibel dengan memperhatikan serbuk tanah hasil pengeboran dari drilling machine. Adapun jumlah lubang pengeboran disesuaikan dengan luas area peledakan. Semakin luas area peledakan maka semakin banyak lubang yang dibuat dan semakin banyak bahan peledak yang dibutuhkan.
b. Pemasangan Rambu Peringatan Blasting
Sebelum rangkaian kegiatan blasting dilakukan rambu
peringatan blasting harus dipasang. Hal ini dimaksudkan untuk pemberitahuan dan pengamanan pelaksanaan blasting agar tidak terjadi korban jiwa maupun kerusakan property. Adapun pemasangan rambu peringatan yang dilakukan antara lain :
1) Pemasangan Rambu & Safety Line
Rambu dan safety line harus dipasang disekitar area peledakan. Rambu-rambu tersebut berupa : Rambu “Dilarang masuk bagi yang tidak berkepentingan”, Rambu “Dilarang merokok atau menyalakan api serta penggunaan radio
komunikasi”. Sedangkan safety line dipasang mengelilingi area
blasting. Pemasangan rambu & safety line ini dimaksudkan untuk
memblokade area blasting dari man power maupun unit kerja yang ada disekitar area blasting agar tidak masuk ke dalam area
commit to user
2) Pemasangan Bendera & Papan Informasi Blasting
Di jalan masuk tambang dipasang bendera & papan informasi blasting. Papan ini berisi pengumuman hari, tanggal dan jam peledakan. Papan ini dilengkapi tiang bendera untuk pemasangan bendera merah pada hari/ tanggal diadakan kegiatan
peledakan. Warna merah pada bendera yang dipasang
menandakan bahwa kegiatan peledakan merupakan keadaan darurat yang harus diperhatikan.
3) Pemasangan Bendera Pemblokiran
Bendera pemblokiran dipasang pada radius tertentu dari area peledakan. Sedangkan bendera yang dipasang ada 2 yaitu bendera warna kuning dan bendera warna hijau. Pada radius 300 meter dari area peledakan dipasang bendera kuning. Jarak 300 meter ini merupakan jarak aman bagi unit alat berat yang dievakuasi menjauhi area peledakan. Pada radius 500 meter dari area peledakan dipasang bendera hijau. Jarak 500 meter ini merupakan jarak aman bagi man power dan unit alat berat yang dievakuasi. Apabila dalam jarak 300 meter unit sudah diparkir maka man power harus dievakuasi dari unit dimana dia bekerja ke jarak aman 500 meter.
c. Pembongkaran Ammonium Nitrate
Kebutuhan bahan peledak disesuaikan dengan kebutuhan untuk pengisian lubang ledak di area blasting. Ammonium Nitrate diangkat
commit to user
dan diangkut dengan forklift menuju ANFO Mixer untuk dilakukan
pencampuran Ammonium Nitrate dengan Fuel Oil. Pencampuran
menggunakan mesin mixing ini dengan tujuan agar lebih efektif dan efisien.
d. Mixing Menggunakan ANFO Mixer
Bahan peledak yang digunakan adalah berupa Ammonium
Nitrate Fuel Oil (ANFO). Bahan ini merupakan perpaduan antara
Ammonium Nitrate dan Fuel Oil dengan perbandingan ideal
Ammonium Nitrate : Fuel Oil adalah 94 : 6. Bahan Ammonium Nitrate
dan Fuel Oil ini disimpan dalam gudang handak dalam keadaan
terpisah untuk mencegah terjadinya ledakan/ kebakaran jika terjadi loncatan listrik/ percikan api.
e. Pengangkutan Bahan Peledak ke Tambang
Setelah ANFO tercampur dengan sempurna, petugas
memasukkan ANFO dalam karung agar mempermudah pengangkutan ke area blasting dengan menggunakan truck. Travel ANFO melalui jalan hauling dilakukan dengan kehati-hatian karena lalu lintas jalan
hauling ramai. Dan untuk pengamanan, truck ANFO diberi tanda
bendera merah pertanda emergency dan harus mendapat prioritas ruang di jalan hauling.
f. Pengisian Bahan Peledak
Rangkaian primer yang terdiri dari detonator dan kabel perangkainya dimasukkan ke pertengahan lubang. Pengisian ANFO
commit to user
dilakukan perlahan dan dekat dengan mulut lubang untuk menghidari bahan tertumpah dan terhambur oleh angin. Jika lubang berair, maka digunakan plastik liner/kondom yang diisi ANFO dan diusahakan agar penempatan Primer didalam plastik liner paling bawah menyentuh dasar lubang (bottom) dengan menggunakan stick. Jika pengisian dan perangkaian telah selesai dilaksanakan maka lubang ditutup dengan tanah serbuk hasil pengeboran menggunakan cangkul/sekop hingga lubang tertutup sampai rata permukaan untuk memperkuat pengekangan energi bahan peledak di dalam lubang.
g. Perangkaian Bahan Peledak
Detonating cord dihubungkan antar lubang sepanjang baris/
row (disesuaikan dengan kondisi dan lokasi). Diantara baris dengan baris dihubungkan delay connector. Penarikan kabel dilakukan bila sudah diyakinkan bahwa jalur kabel tersebut tidak akan dilintasi alat berat kemudian ujung yang satu dihubungkan dengan ujung yang lain diperiksa tahanannya dengan menggunakan Ohmmeter pada tiap-tiap rol. Kabel yang digunakan harus kabel tunggal dan tidak boleh menggunakan kabel serabut. Semua sambungan kabel harus disambung dengan baik dan dibungkus dengan isolasi. Pemasangan detonator listrik hanya dilakukan pada saat manusia dan unit telah dipastikan dievakuasi/ dipindahkan ke daerah yang benar-benar aman.
commit to user
h. Pengosongan dan Pemblokiran Area
Sebelum peledakan dilaksanakan harus dilakukan Evakuasi terhadap unit dan manusia hingga berada pada jarak/ radius yang aman sesuai dengan peta peledakan yang telah dibuat (Jarak minimal 300 meter untuk alat dan 500 meter untuk manusia). Pada saat unit travel untuk evakuasi (biasanya 15 menit sebelum peledakan) dibunyikan sirine panjang (1x selama 1 menit) dan daerah peledakan sudah mulai diblokir atau ditutup.
Pada saat mulai evakuasi maka untuk penggunaan channel
radio harus dikosongkan (silence signal) dari pengguna yang tidak berkepentingan dengan peledakan. Pemblokiran terhadap radius aman peledakan ini dilakukan untuk mencegah agar tidak ada orang/ unit yang tidak mendapat informasi peledakan masuk ke dalam daerah peledakan.
i. Penempatan Shelter
Eksekusi peledakan dilakukan di dalam shelter dengan posisi
shelter di luar radius 300 meter. Akan tetapi bila posisi dibawah radius
300 meter maka harus digambar dengan jelas di peta peledakan (blast map) untuk diajukan ke Kepala Teknik Tambang untuk mendapatkan izin. Penggunaan shelter sebagai pelindung blaster saat eksekusi
blasting tidak boleh digantikan dengan unit/ dump truck/ mobil sarana
commit to user j. Pelaksanaan Peledakan
Peledakan dapat dilakukan jika semua persyaratan persiapan peledakan telah dipenuhi sesuai dengan checklist inspeksi yang tersedia. Komunikasi dalam kegiatan peledakan harus menggunakan radio dengan channel khusus dimana tidak diperbolehkan orang lain
menggunakan channel tersebut selain untuk komunikasi yang
berkaitan dengan kegiatan peledakan.
Setelah diyakinkan terhadap para blastguard bahwa lokasi sudah aman maka Supervisor Drill & Blast memberikan informasi /komando untuk membunyikan sirine 3x pertanda peledakan siap untuk dilaksanakan. Aba–aba/ hitungan peledakan akan dilakukan oleh
Drill & Blast Supervisor yang diakhiri dengan kata “Tembak” atau
kata lain yang disepakati.
k. Pemeriksaan Lokasi dan Hasil Peledakan
Lima belas (15) menit setelah peledakan terlaksana, maka
Blaster harus melakukan pemeriksaan lokasi peledakan terhadap
kemungkinan terjadinya gagal meledak (misfire). Lokasi peledakan harus diperiksa dengan hati-hati dengan memberikan perhatian khusus terhadap hasil ledakan pada setiap lubang ledak. Sebelum ada informasi "Clear" dari blaster, semua aktifitas dan jalur masuk menuju ke lokasi peledakan tetap diblokir.
Jika hasil pemeriksaan oleh blaster menemukan adanya misfire
commit to user
mengikuti SOP tentang penanganan misfire yang telah dibuat. Selama
proses penanganan misfire tersebut seluruh aktivitas tidak
diperbolehkan kecuali di luar radius 300 meter. Setelah diyakinkan bahwa tidak ada misfire maka blaster memberi informasi kepada Drill
& Blast Supervisor bahwa peledakan dinyatakan aman. Kemudian
Drill & Blast Supervisor, membunyikan sirine panjang (1x selama 1
menit) menandakan bahwa lokasi peledakan dinyatakan aman dan setiap blastguard dapat membuka jalur blokir dan seluruh aktivitas tambang dapat dimulai kembali.
l. Pengembalian Bahan Peledak
Sisa Bahan peledak yang tidak digunakan harus dikembalikan ke dalam gudang bahan peledak. Drill & Blast Supervisor dan penjaga gudang bahan peledak mengisi formulir pengembalian bahan peledak, membuat dan menanda tangani berita acara pengembalian bahan peledak.
Adapun skema alur proses blasting di PT. Cipta Kridatama
Jobsite Mahakam Sumber Jaya adalah sebagai berikut :
Inspeksi Hasil Pengeboran
Pemasangan Rambu Peledakan
Pembongkaran Ammonium Nitrate
MixingAmmonium Nitrate
commit to user
2. Manajemen Risiko
Dalam memenuhi OHSAS 18001 : 2007 klausul 4.3.1 “Hazard
Identification, Risk Assessment, and Determining Controls” dan ISO 14001 :
2004 klausul 4.3.1 “ Environmental Aspects” sehingga HIRADC dilaksanakan
dalam operasional kerja di perusahaan. Sedangkan Manajemen risiko merupakan setali tiga uang dengan HIRADC. Oleh sebab itu perusahaan telah
melaksanakan HIRADC terhadap proses blasting yang tergolong dalam
bahaya dengan risiko tinggi.
Pengangkutan ANFO
Charging (Pengisian Handak)
Stemming (Penutupan lubang)
Perangkaian Accecoris
Sumber : Drill & Blast Departement
Gambar 4. Bagan Proses Blasting
Evakuasi & Pemblokiran
Eksekuasi Peledakan
Inspeksi Hasil Peledakan
commit to user
Manajemen risiko ini terdiri dari 3 langkah pelaksanaan yaitu : identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian risiko.
a. Identifikasi Bahaya
Perusahaan telah melakukan identifikasi terhadap aspek bahaya pada proses blasting sebagai berikut :
1) Bahaya Flying Rock
Bersumber pada eksekusi peledakan lapisan Over Burden (OB) yang dilakukan secara rutin di area penambangan PT. Cipta Kridatama
site Mahakam Sumber Jaya. Flying Rock merupakan batu yang
terlempar ke udara karena hentakan ledakan dengan radius tertentu. Batu-batu terbang ini terjadi karena desain atau pelaksanaannya tidak memenuhi beberapa kriteria. Misalnya bahan peledak yang digunakan berlebihan, atau bahan peledak tidak terkungkung dengan cukup rapat. Lemparan batu ini dapat menimpa man power maupun unit yang berada di sekitar area peledakan.
2) Bahaya Air Blast
Bersumber pada eksekusi peledakan lapisan Over Burden (OB) yang dilakukan secara rutin di area penambangan PT. Cipta Kridatama
site Mahakam Sumber Jaya. Air Blast merupakan hempasan udara
yang sangat cepat dan kuat yang dihasilkan oleh lemparan energi peledakan. Hempasan ini dapat menyebabkan cidera jika mengenai
commit to user
3) Bahaya Gas Beracun
Bersumber dari hasil reaksi kimia yang tidak sempurna ketika ANFO diledakkan dengan detonatornya saat aktivitas blasting lapisan
Over Burden (OB) yang dilakukan secara rutin di area penambangan
PT. Cipta Kridatama site Mahakam Sumber Jaya. Gas yang dihasilkan proses blasting mengandung dua kemungkinan jenis gas yaitu smoke
atau fumes. Smoke tidak berbahaya karena hanya terdiri dari uap atau asap yang berwarna putih. Sedangkan fumes berwarna kuning dan berbahaya karena sifatnya beracun, yaitu terdiri dari Karbon-Monoksida (CO) dan Oksida-Nitrogen (NOx). Fumes dapat terjadi bila bahan peledak yang diledakkan tidak memiliki keseimbangan oksigen, dapat terjadi pula bila bahan peledak tersebut sudah kadaluarsa selama penyimpanan, atau karena komposisi pencampuran bahan peledak berupa Amonnium Nitrate (AN) dan Fuel Oil (FO) yang tidak tepat.
a. Gas CO
Bila Overfueled dengan 92% AN dan 8% FO akan menurunkan energi 6% dan menghasilkan gas CO yang berbahaya.
b. GasNO2
Bila Under fueled dengan 96% AN dan 4% FO menurunkan energi
18% dan menghasilkan gas NO2 yang mematikan.
4) Bahaya Getaran
Bahaya getaran dihasilkan oleh eksekusi peledakan yang menghasilkan energi getar yang keras dan merambat dalam radius
commit to user
yang jauh. Getaran ini merambat melalui tanah sehingga sering disebut
“Ground Vibration” yang bisa jadi mampu merobohkan bangunan
instalasi perusahaan maupun bangunan milik masyarakat sekitar. Getaran yang berlebihan dari hasil peledakan dapat saja terjadi bila bahan peledak meledak bersama-sama dengan jumlah besar sehingga menimbulkan getaran gelombang dengan skala yang besar pula.
5) Bahaya Debu
Paparan debu pada proses blasting terdapat pada aktivitas inspeksi hasil pengeboran, pemasangan rambu peringatan peledakan, pengangkutan bahan peledak ke area peledakan, pengisian bahan peledak, penutupan lubang ledak dengan tanah, inspeksi hasil peledakan dan pengembalian bahan peledak ke gudang handak.
6) Bahaya Premature Blast
Bahaya premature blast bersumber pada eksekusi peledakan dimana rangkaian bahan peledak meledak sebelum diledakkan dan tanpa adanya kontrol. Bahaya ini mungkin terjadi saat misfire
(peledakan mangkir) maupun sleep blast (peledakan tidur). Bahaya
premature blast juga bersumber pada ledakan tanpa kendali pada
penyimpanan bahan Ammoniun Nitrate, Fuel Oil dan Accecoris
peledakan di gudang handak. Bahaya tersebut terjadi sebagai akibat penggunaan HP, radio tangan dan aktivitas merokok di area gudang handak. Pada cuaca mendung/ hujan juga terdapat kemungkinan sambaran petir yang dapat menyebabkan premature blast.
commit to user
7) Bahaya Kebisingan
Kebisingan selain memapari man power juga memapari
lingkungan. Kebisingan ini bersumber pada penggunaan mesin diesel sebagai penggerak mixing machine. Kebisingan memapari pekerja yang melakukan mixing Ammonium Nitrate (AN) dan Fuel Oil (FO) sebagai bahan peledak.
8) Bahaya Paparan Panas
Bahaya ini bersumber dari panas terik matahari ketika blasting crew sedang melakukan aktivitas pengisian bahan peledak (charging),
penutupan lubang dengan tanah (stemming) dan perangkaian
accecoris.
9) Bahaya Kontaminasi Bahan Kimia
Bahaya kontaminasi ini bersumber dari penggunaan bahan peledak yaitu Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) yang dapat tertelan, terhirup, masuk mata maupun kulit. Aktivitas yang dapat menyebabkan kontaminasi bahan kimia ini adalah pembongkaran
Ammonium Nitrate, mixing menggunakan ANFO mixer dan pengisian
bahan peledak.
10)Bahaya Tumpahan Bahan Kimia
Bahaya ini bersumber pada proses pembongkaran Ammonium
Nitrate, mixing bahan peledak, pewadahan ANFO ke dalam karung,
pengangkutan ANFO ke area blasting dan pengangkutan sisa ANFO yang tidak digunakan dalam pengisian lubang peledak.
commit to user
11)Bahaya Kecelakaan Lalu Lintas Tambang
Bersumber pada aktivitas lalu lintas di area tambang seperti
aktivitas pengangkutan bahan peledak, transportasi dengan
menggunakan kendaraan sarana Light Vehicle (LV) pada saat
melakukan pemasangan rambu-rambu, inspeksi hasil pengeboran maupun inspeksi hasil peledakan berupa interaksi dengan unit lain di jalur hauling, terlalu dekat dengan unit lain maupun pada kondisi yang tidak aman berupa jalan hauling licin dan jalan hauling sempit, persimpangan jalan.
b. Penilaian Risiko
Penilaian risiko yang dilakukan PT. Cipta Kridatama mengacu pada prosedur identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko K3L yaitu prosedur nomer PR-00-SHE-025. Di dalam prosedur ini, identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko atau Hazard identification, Risk
Assessment and Determaining Control (HIRADC) mempertimbangkan 3
aspek penting yaitu peluang (probabilitas), keseringan (frequency) dan keparahan (severitas). Ketiganya berbanding lurus dengan nilai risiko itu sendiri, artinya semakin tinggi nilai peluang, keseringan dan keparahannya, maka nilai risiko pun semakin tinggi.
1) Peluang (Probabilitas)
Peluang merupakan kemungkinan terjadinya suatu bahaya atau paparan. Nilai standar peluang terjadinya kecelakaan yang ditetapkan perusahaan sesuai dengan tabel di bawah ini:
commit to user Tabel 1. Nilai Peluang
Probability Nilai
Tidak mungkin terjadi 1
Kecil kemungkinan terjadi 2
Kemungkinan terjadi rata-rata 3
Besar kemungkinan terjadi 4
Pasti terjadi 5
(Sumber:PR-00-SHE-025 PT. Cipta Kridatama)
2) Frekuensi (Keseringan)
Frekuensi menunjukkan tingkat keseringan suatu bahaya atau paparan terjadi dalam suatu waktu tertentu. Nilai frekuensi yang ditetapkan perusahaan untuk standar HIRADC dapat dilihat dalam tabel berikut :
Tabel 2. Nilai Frekuensi
Frekuensi Nilai
Sekali dalam setahun 1
Sekali dalam sebulan 2
Sekali dalam seminggu 3
Sekali sehari 4
Berkali – kali dalam sehari 5
(Sumber:PR-00-SHE-025 PT. Cipta Kridatama)
3) Keparahan (Severitas)
Severitas menunjukkan tingkat keparahan yang harus diderita
jika kecelakaan benar-benar terjadi, baik terhadap manusia, property
dan lingkungan. Nilai severitas yang ditetapkan perusahaan untuk standar penilaian risiko dapat dilihat dalam tabel berikut ini :
commit to user Tabel 3. Nilai Keparahan
Nilai Injury PD Health Environment Community
1 First Aid < US$ 100 Tidak ada
gangguan
Tidak ada peraturan yang berlaku atau berdampak pada area terbatas perusahaan. Tidak terjadi komplain dari masyarakat sekitar 2 MTC US$ 100 – US$ 1.000 Ada gangguan tapi masih dapat bekerja
Tidak ada peraturan yang berlaku atau berdampak ke lingkungan perusahaan. Terjadi komplain dari masyarakat sekitar 3 RWDI US$ 1.001 – US$ 5.000 Ada gangguan tidak dapat masuk kerja
Sesuai dengan baku mutu/peraturan perundangan atau berdampak ke masyarakat disekitar area kerja perusahaan. Terjadi komplain dari pemerintah daerah atau lembaga swadaya masyarakat sekitar 25 LTI US$ 5.001 – US$10.000 Sakit dan rawat inap / kronis / PAK
Tidak sesuai baku mutu/peraturan perundangan dan mendapatkan
peringatan keras dari pemerintah, penghentian operasional perusahaan sementara atau berdampak ke masyarakat yang lebih luas. Terjadi komplain dari pemerintah daerah atau lembaga swadaya masyarakat regional
30 Fatality > US$ 10.000 Sakit akut
/meninggal
Tidak sesuai baku mutu/peraturan perundangan dan mendapatkan ancaman denda atau pidana, penutupan permanen perusahaan atau berdampak ke masyarakat nasional. Terjadi komplain dari pemerintah pusat atau lembaga swadaya masyarakat nasional
commit to user
Formula Penilaian risiko yang digunakan oleh PT. Cipta Kridatama yaitu : Risiko = Probability X Frequency X Severity atau R = P x F x S
Penilaian risiko yang dilakukan perusahaan adalah dengan cara 2 kali penilaian. Penilaian risiko yang pertama adalah dilakukan terhadap bahaya aspek K3L setelah dilakukan tindakan pengendalian awal yang sudah terlaksana saat ini (existing control). Penilaian risiko yang kedua adalah penilaian risiko yang dilakukan terhadap bahaya dengan kriteria risiko tidak diterima setelah dilakukan tindakan pengendalian awal (existing
control).
Nilai risiko tersebut akan mempengaruhi tingkat risiko. Untuk tingkat risiko very high dan high maka dikelompokkan dalam kriteria risiko yang tidak dapat diterima (non acceptable risk). Sedangkan tingkat risiko medium dan low maka dikelompokkan dalam kriteria yang dapat diterima (acceptable risk).
Tabel 4. Penggolongan Nilai Risiko
Nilai Risiko Tingkat Risiko Kriteria Risiko
≥ 125 very high tidak dapat diterima
25 – 124 high
10 – 24 medium dapat diterima
< 10 low
(Sumber:PR-00-SHE-025 PT. Cipta Kridatama)
Adapun hasil penilaian risiko dan penggolongan kriteria risiko terhadap bahaya yang ada di proses blasting PT. Cipta Kridatama site
commit to user
c. Pengendalian Risiko
Setelah bahaya teridentifikasi maka potensi bahaya yang ada harus segera dikendalikan, hal ini bertujuan untuk menurunkan tingkat risiko yang mungkin timbul. Metode pengendalian risiko yang diterapkan sesuai dengan hierarki pengendalian bahaya menurut OHSAS 18001 : 2007 yang terdiri dari eliminiasi, subtitusi, rekayasa teknis, administrasi dan alat pelindung diri.
Sedangkan tahapan pelaksanaan pengendalian bahaya adalah melalui 2 tahap, yaitu :
1) Pengendalian Awal ( Existing Control )
PT. Cipta Kridatama merupakan perusahaan yang telah cukup lama melakukan operasional penambangan batubara sehingga potensi dan fator bahaya serta aspek lingkungan telah teridentifikasi dalam proses berjalannya operasional perusahaan ini. Sehingga pada bahaya yang telah teridentifikasi tersebut telah dilakukan pengendalian awal
(existing control).
Pengendalian awal ini akan dinilai melalui review yang dilakukan oleh Tim HIRADC perusahaan sehingga diketahui apakah suatu pengendalian dapat menurunkan tingkat bahaya menjadi medium dan
low atau dengan kata lain pengendalian tersebut berhasil
menggolongkan bahaya ke dalam kriteria yang dapat diterima
commit to user 2) Pengendalian Lanjutan
Bila dengan pelaksanaan pengendalian awal terhadap suatu bahaya atau setelah dilakukan review pengendalian awal dinilai tidak dapat lagi menurunkan tingkat risiko bahaya menjadi medium dan low atau tingkat risiko menjadi high dan very high dengan kriteria yang tidak dapat diterima (non acceptable risk) maka harus dilakukan pengendalian lanjutan sehingga pengendalian tersebut dapat menurunkan tingkat risiko ke kriteria yang dapat diterima (acceptable risk).
Tindakan pengendalian lanjutan tersebut dimasukkan dalam Register Tindakan Perbaikan (RTP) untuk segera ditindak-lanjuti dan direview agar tingkat risiko suatu bahaya turun ke tingkat risiko yang dapat diterima.