PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Gambar Diagram Pareto Pemilihan Komponen Kritis
5.2.3. Identifikasi Waste Aktivitas Pemeliharaan Kritis
Diagram pareto menunjukkan komponen kritis yaitu remis packing dan shaft/poros. Dari kedua komponen ini akan dilakukan identifikasi waste pada aktivitas pemeliharaannya. Identifikasi ini terlebih dahulu menggunakan value stream mapping (VSM) untuk menentukan aktivitas apa saja yang tergolong
0
kedalam value added dan non value added. Dari aktivitas value added dan non value added kemudian dilakukan identifikasi 7 wastes menggunakan value stream mapping tool yaitu metode 5W+ 1H. Adapun kriteria 7 wastes dalam maintenance dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Klasifikasi 7 Wastes No Jenis Wastes Perawatan
1 Overproduction Preventive maintenance yang berlebihan yang jauh dari lokasi perawatan, perpindahan
5 Inventory Backlog, inventory alat yang berlebihan 6 Motion Gerakan yang tidak
menambah nilai
7 Defect Pengulangan proses atau operasi perawatan
Adapun data untuk mengidentifikasi waste pada pemeliharaan dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel. 5.6. Kerusakan dan Aktivitas Perbaikan Item Waktu
Tabel. 5.6. Kerusakan dan Aktivitas Perbaikan (Lanjutan) Shaft/
Poros 8 20 160 Shaft/poros
kandas
Shaft/poros diganti
Total 17 41 349
Dari Tabel 5.6. dapat diketahui aktivitas perbaikan apa yang dilakukan untuk memperbaiki kerusakan komponen. Data mengenai waktu rata – rata seperti nilai MTTO (Mean Time To Organize), MTTR (Mean Time To Repair) dan MTTY (Mean Time To Yield) didapatkan dari hasil wawancara dengan bagian maintenance terhadap bagaimana perbaikan yang dilakukan jika terjadi kerusakan hingga dapat beroperasi kembali. Aktivitas yang memiliki nilai tambah adalah MTTR, dan aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah adalah MTTO dan MTTY.
Dengan adanya pemetaan ini, maka dapat diidentifikasi beberapa faktor yang menyebabkan bertambahnya nilai non value added time, seperti:
1. Delay akibat operator yang menggunakan mesin/peralatan lambat dalam merespon kerusakan. Delay ini dihitung sejak terjadinya equipment breakdown sampai operator perawatan mendapatkan informasi bahwa terjadi kerusakan. Hal ini terjadi karena yang menggunakan mesin/peralatan belum memahami fungsional mesin dan apa yang harus dilakukan jika terjadi kerusakan pada mesin sehingga terjadi delay yang cukup lama.
2. Delay akibat tidak tersedianya komponen. Ketersediaan sumber daya seperti komponen mesin dan peralatan yang digunakan untuk memperbaiki mesin yang rusak merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi nilai waktu downtime dalam aktivitas perawatan. Jika komponen dan sumber daya
lainnya tidak tersedia maka proses perbaikan tidak dapat segera dilakukan yang mengakibatkan mesin/peralatan tidak dapat digunakan untuk melakukan proses produksi.
3. Delay akibat tidak tersedianya operator perawatan (tidak adanya teknisi yang standby di tempat). Teknisi perawatan yang seharusnya siap di lantai produksi, sehingga pada saat dibutuhkan dapat segera melakukan tugasnya.
Namun kondisi aktual saat ini masih belum optimal karena masih sering terjadi delay akibat kerusakan yang tidak dapat diprediksi.
4. Prosedur perawatan dan perbaikan yang belum optimal.
Current state map aktivitas perawatan komponen remis packing dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Equipment Breakdown
Persiapan Peralatan Matikan Power Machine
30 menit 20 menit 30 menit 30 menit
30
menit 30 menit
75 menit 45 menit 10 menit
150 menit
Gambar 5.2. Current State Map Aktivitas Perawatan Komponen Remis Packing
Dari hasil penggambaran current state map komponen remis packing didapatkan total waktu non value added sebesar 390 menit dan total waktu value added sebesar 150 menit. Sehingga didapatkan persentase untuk komponen remis packing sebesar 27,78%.
(
= 27,78 %
Berdasarkan Gambar 5.3. aktivitas yang akan memberikan nilai tambah adalah aktivitas perbaikan/perawatan mesin, sedangkan aktivitas lainnya tidak memberikan nilai tambah. Aktivitas non value added pada perbaikan/perawatan komponen remis packing dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Aktivitas Non Value Added Komponen Remis Packing
No Aktivitas Waktu
(menit) Keterangan
1 Equipment Breakdown -
Terjadinya kerusakan atau perlunya dilakukan perawatan pada satu mesin/peralatan yang dapat mempengaruhi proses produksi.
2 Identifikasi Kerusakan 30 Operator mengidentifikasi masalah kerusakan
3 Delay tidak adanya operator
perbaikan 30
Aktivitas perawatan tertunda
karena belum
mengidentifikasi kerusakan dan operator perawatan yang tidak berada ditempat pada waktu operator pengguna mesin/peralatan
menyampaikan kondisi equipment breakdown.
4 Komunikasi Permasalahan 30
Identifikasi hal – hal yang menyebabkan terhentinya mesin/peralatan yang digunakan
Tabel 5.7. Aktivitas Non Value Added Komponen Remis Packing (Lanjutan)
No Aktivitas Waktu
(menit) Keterangan 5 Identifikasi Tenaga Kerja 30
Identifikasi tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan proses perawatan atau perbaikan.
6 Membuat WO (Work Order) 30 Membuat Rencana kerja
7 Delay tidak tersedianya
komponen mesin 30
Delay terjadi karena tidak tersedianya komponen yang dibutuhkan meskipun informasi yang telah diterima oleh operator perawatan 8 Persiapan Peralatan 75 Mempersiapkan peralatan dan
komponen
9 Matikan Power Machine 45 Mematikan power atau
sumber daya penggerak mesin 10 Gantungkan Tanda Perbaikan 10
Menggantungkan tanda perbaikan bahwa mesin sedang dalam perbaikan
11 Menjalankan Mesin Setelah
Perbaikan 90
Waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa
mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah kegiatan setelah kegiatan perawatan
mesin/peralatan dilakukan
Aktivitas value added pada perbaikan/perawatan komponen Remis Packing dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Aktivitas Value Added Komponen Remis Packing
No Aktivitas Waktu
(menit) Keterangan
1 Melakukan Perbaikan 150
Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin baik membongkar dan merakit ulang mesin, memasang komponen dan proses maintenance lainnya Sumber: Pengolahan Data
Current state map aktivitas perawatan komponen Shaft atau Poros dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Equipment Breakdown
Identifksi Kerusakan Identifikasi Tenaga
Kerja
B1 B2
Persiapan Peralatan Matikan Power Machine
30 menit 20 menit 30 menit 30 menit
30
menit 30 menit
75 menit 45 menit 10 menit
120 menit
Gambar 5.3. Current State Map Aktivitas Perawatan Komponen Shaft atau Poros
Aktivitas non value added pada perbaikan/perawatan komponen Shaft atau Poros dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Aktivitas Non Value Added Komponen Shaft atau Poros
No Aktivitas Waktu
(menit) Keterangan
1 Equipment Breakdown -
Terjadinya kerusakan atau perlunya dilakukan perawatan pada satu mesin/peralatan yang dapat mempengaruhi proses produksi.
2 Identifikasi Kerusakan 30 Operator mengidentifikasi masalah kerusakan
3 Delay tidak adanya operator
perbaikan 30
Aktivitas perawatan tertunda karena belum mengidentifikasi kerusakan dan operator perawatan yang tidak berada ditempat pada waktu operator pengguna mesin/peralatan menyampaikan kondisi equipment breakdown.
2 Komunikasi Permasalahan 20
Identifikasi hal – hal yang menyebabkan terhentinya mesin/peralatan yang digunakan 5 Identifikasi Tenaga Kerja 30
Identifikasi tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan proses perawtan atau perbaikan.
6 Membuat WO (Work Order) 30 Membuat Rencana kerja
7 Delay tidak tersedianya
komponen mesin 30
Delay terjadi karena tidak tersedianya komponen yang dibutuhkan meskipun informasi yang telah diterima oleh operator perawatan
8 Persiapan Peralatan 75 Mempersiapkan peralatan dan komponen
9 Matikan Power Machine 45 Mematikan power atau sumber daya penggerak mesin
10 Gantungkan Tanda Perbaikan 10
Menggantungkan tanda
perbaikan bahwa mesin sedang dalam perbaikan
11 Menjalankan Mesin Setelah
Perbaikan -
Waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah kegiatan setelah kegiatan perawatan mesin/peralatan dilakukan
Aktivitas value added pada perbaikan/perawatan komponen Shaft atau Poros dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Aktivitas Value Added Komponen Shaft atau Poros
No Aktivitas Waktu
(menit) Keterangan
1 Melakukan Perbaikan 120
Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin baik membongkar dan merakit mesin, memasang komponen dan proses maintenance lainnya
Sumber: Pengolahan Data
Berdasarakan current state value stream mapping dari kedua aktivitas perbaikan komponen yang telah dibuat, dapat dilakukan identifikasi waste pada aktivitas perawatan berdasarkan 7 wastes menggunakan metode 5W+1H. Hasil identifikasi waste tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes
Perbaikan Pengurangan Waktu
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Digabungkan dengan kegiatan lain
10 0 10
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Perbaikan Shaft/poros
Operator
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Operator ML Perpindahan
operator 15 8 7
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Operator ML Persiapan peralatan Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Beri warning Digabungkan 10 0 10
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Perbaikan Joint Coupling
Operator
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance Pergerakan operator relatif
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
Produksi Pre Maintenance
Pergerakan
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Operator ML Persiapan peralatan
Aktivitas tidak menghasilkan nilai
tambah
75 45 30
Operator ML Gantungkan tanda perbaikan
shaft/poros Operatot ML Delay Tidak tersedianya operator
Menunggu Operator
Pembagian
skill operator 30 0 30
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Drain RWT Operator ML
Delay Tidak
Operator ML Identifikasi Masalah Waktu identifikasi memerlukan waktu
Tabel 5.13. Proses Identifikasi Wastes (Lanjutan)
Perbaikan Pengurangan Waktu (menit)
What Where Who When Why How Sebelum Sesudah Wastes
Dari Tabel 5.11. dapat diketahui waktu waste yang dihasilkan dari aktivitas perawatan komponen kritis pada mesin Reheating Furnace dan mesin Electric Arc Furnace adalah sebesar 1.314 menit atau 21,9 jam selama periode Februari 2018 – Januari 2019. Dengan Waste motion sebesar 900 menit, waste process 45 menit, waste defect 189 menit dan waste waiting sebesar 180 menit.
Pada pembentukan future state map diharapkan agar aktivitas waste tersebut dapat dieliminasi untuk mengoptimalkan perawatan mesin.
VI-1