BAB II TINJAUAN PUSTAKA
4.2 Pengolahan Data
4.2.2 Identifikasi Waste
Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak
memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Dalam penelitian ini telah diidentifikasi waste yang terjadi dalam proses produksi pembuatan produk kecap di PT. Wowin Purnomo Trenggalek. Dimana hasil dari identifikasi waste dapat dilihat pada lampiran E.
Data tersebut diperoleh dari pengamatan langsung terhadap proses value
stream pembuatan kecap yang meliputi setiap proses kerja dalam pembuatan
produk kecap dan setiap setasiun kerja dalam hal ini adalah tempat kerja (lingkungan kerja) sepanjang value stream pembuatan produk kecap.
Untuk jumlah skor waste keseluruhan yang didapat berdasarkan hasil penelitian di setiap stasiun kerja/proses kerja pembuatan kecap di PT. Wowin Purnomo Trenggalek pada lampiran E adalah sebagai berikut :
1. Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan
3 + 2 + 1 + 2 + 2 + 0 + 2 + 2 + 0 + 0 + 1 + 1 = 16 2. Produksi berlebih 2 + 1 + 1 + 2 + 2 + 3 + 2 + 3 + 3 + 1 + 1 + 3 = 24 3. Menunggu 1 + 2 + 1 + 2 + 1 + 2 + 2 + 2 + 3 + 0 + 2 + 1 = 19 4. Perpindahan 3 + 1 + 1 + 2 + 2 + 2 + 1 + 2 + 2 + 0 + 0 + 2 = 18 5. Proses yang tidak sesuai
1 + 1 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 2 + 0 + 1 + 0 + 1 = 14 6. Persediaan yang tidak perlu
2 + 2 + 2 + 1 + 1 + 0 + 1 + 2 + 1 + 1 + 1 + 3 = 17 7. Gerakan yang tidak perlu
2 + 0 + 1 + 3 + 2 + 2 + 2 + 2 + 0 + 1 + 1 + 2 = 18 8. Pekerja yang kurang professional
2 + 2 + 2 + 2 + 1 + 2 + 1 + 1 + 0 + 1 + 1 + 1 = 16 9. Kecacatan
1 + 1 + 2 + 1 + 1 + 0 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 1 = 15
Sehingga berdasarkan total nilai skor diatas dibuatlah ranking pada setiap tipe pemborosan (waste) dengan cara membagi nilai total tipe waste dengan banyaknya proses kerja/stasiun kerja yang akan ditunjukkan dalam Tabel 4.10.
Tabel 4.10 Rata-rata tipe pemborosan (waste)
No Jenis Waste Perhitungan rata-rata
Rata-rata Ranking 1 Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan 16/12 1.33 7
2 Produksi berlebih 24/12 2 1
3 Menunggu 19/12 1.58 2
4 Perpindahan 18/12 1.5 3
5 Proses yang tidak sesuai 14/12 1.17 9
6 Persediaan yang tidak perlu 17/12 1.42 5
7 Gerakan yang tidak perlu 18/12 1.5 4
8 Pekerja yang kurang profesional 16/12 1.33 6
9 Kecacatan 15/12 1.25 8
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran F)
Berdasarkan hasil rata-rata tipe pemborosan tersebut diatas, terlihat bahwa hasil rata-rata tertinggi ada pada tipe pemborosan produksi berlebih (overproduction) yaitu dengan rata-rata sebesar 2, sebaliknya rata-rata terkecil ada pada tipe pemborosan proses yang tidak sesuai (inappropriate process) dengan rata-rata sebesar 1.17, untuk urutannya adalah sebagai berikut :
1. Produksi berlebih 2. Menunggu 3. Perpindahan
4. Gerakan yang tidak perlu 5. Persediaan yang tidak perlu 6. Pekerja yang kurang profesional 7. Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan 8. Kecacatan
4.2.3 Pemilihan Tools dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Pemilihan tools ini dilakukan untuk memperoleh tools yang dapat secara tepat menggambarkan aliran nilai yang terjadi di lantai produksi perusahaan.
Tools ini dipilih berdasarkan pada pemborosan yang sering terjadi di PT. Wowin
Purnomo Trenggalek. Dengan adanya penggambaran menggunakan salah satu dari value stream analysis tools ini diharapkan dapat mengidentifikasi secara detail titik-titik pemborosan yang terjadi serta mengetahui permasalahan yang melatarbelakangi terjadinya pemborosan tersebut.
Value stream analysis tools ini diperoleh dari hasil perkalian antara
rata-rata setiap tipe pemborosan hasil identifikasi waste dengan nilai korelasi antara
tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang
ada pada VALSAT. Dimana terdapat beberapa ketentuan, yaitu untuk waste yang mempunyai hubungan yang tinggi dikalikan 9, yang medium dikalikan 3 dan yang rendah dikalikan angka 1. sedangkan waste yang tidak dapat dipetakan, rata-rata tersebut dikalikan dengan nilai 0 atau tidak terdapat nilai sekali.
Sebagai contoh untuk perhitungan VALSAT tipe pemborosan adalah sebagai berikut :
Type waste = Rata-rata waste x nilai korelasi waste
PAM (Lingkungan, kesehatan, keselamatan) = 1.33 x 3 = 3.99 PAM (Produksi berlebih) = 2 x 3 = 6
PAM (Kecacatan) = 1.25 x 1 = 1.25 SCRM (Menunggu) = 1.58 x 3 = 4.74 PVF (Perpindahan) = 1.58 x 3 = 4.5 QFM (Kecacatan) = 1.25 x 1 = 1.25
Berdasarkan perhitungan VALSAT yang didapat pada lampiran G maka dibuatlah tabel VALSAT. Tujuan dari perhitungan ini adalah untuk menentukan
tools matrix apa yang mempunyai nilai bobot tertinggi sehingga bisa digunakan
sebagai acuan untuk penganalisaan lebih lanjut. Untuk lebih jelasnya akan ditunjukkan dalam tabel perhitungan VALSAT pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11 Perhitungan VALSAT
No Tipe waste
Rata-rata PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS 1 Lingkungan, Kesehatan,
Keselamatan 1.33 3.99 - - - - - 11.97
2 Produksi berlebih 2 6 18 - - 6 6 -
3 Menunggu 1.58 14.22 4.74 14.22 - 4.74 - -
4 Perpindahan 1.5 13.5 13.5 4.5 4.5 13.5 13.5 4.5
5 Proses yang tidak sesuai 1.17 3.51 - - 3.51 - - - 6 Persediaan yang tidak perlu 1.42 4.26 4.26 4.26 4.26 12.78 4.26 - 7 Gerakan yang tidak perlu 1.5 13.5 4.5 - - - - - 8 Pekerja yang kurang
profesional 1.33 1.33 - - 3.99 - - -
9 Kecacatan 1.25 1.25 - - 1.25 - - -
Total 61.56 45 22.98 17.51 37.02 23.76 16.47 (Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran G)
Keterangan :
PAM : Process Activity Mapping SCRM : Supply Chain Response matrix PVF : Product Variety Funnel QFM : Quality Filter Mapping
DAM : Demand Amplification Mapping DPA : Decision Point Analysis
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan sesuai Tabel 4.11, maka perankingan berdasarkan skor tertinggi hingga terendah akan dilakukan. Skor tertinggi akan menjadi ranking pertama dan seterusnya. Dari hasil perankingan, diperoleh urutan tools matrix yang akan ditunjukkan pada Tabel 4.12 dibawah ini.
Tabel 4.12 Penentuan Tools VALSAT
NO VALSAT BOBOT RANKING
1 Process Acivity Mapping (PAM) 61.56 1
2 Supply Chain Respone Matrix (SCRM) 45 2
3 Demand Amplification Mapping (DAM) 37.02 3
4 Decision Point Analysis (DPA) 23.76 4
5 Production Variety Funnel (PVF) 22.98 5
6 Quality Filter Mapping (QFM) 17.51 6
7 Physical Structure (PS) 16.47 7
Berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan tabel VALSAT diperoleh peringkat dari tiap matriks VALSAT. Matriks atau mapping yang bobotnya tertinggi adalah Process Activity Mapping dengan total bobot 61.56. Sehingga tools yang terpilih untuk dianalisa lebih lanjut adalah tools PAM (process activity mapping), karena tools ini mempunyai bobot yang paling tinggi diantara tools VALSAT lainnya.
4.2.4 Process Activity Mapping (PAM)
Process Activity Mapping ini adalah suatu tool (alat) yang digunakan
untuk membuat detailed mapping dalam proses pemenuhan kebutuhan (order
fulfillment process). Penggambaran peta ini berguna untuk mengetahui seluruh value stream activity dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang
penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurang waste. Pada dasarnya aktivitas yang terjadi di dalam process activity mapping ini meliputi 3 aktivitas yaitu value adding activity, non value adding activity, dan necessary non value
adding activity. Dalam tool ini, aktivitas akan dikategorikan dalam beberapa tipe,
yaitu operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay.
Process Activity Mapping dibuat dengan mempertimbangkan beberapa
faktor diantaranya adalah tipe aktivitas, jumlah operator yang terlibat, waktu yang dibutuhkan, jarak perpindahan untuk setiap aktivitas. Hasil selengkapnya terdapat pada Lampiran J. Dari hasil pengolahan menggunakan Process Activity Mapping, diperoleh jumlah aktivitas untuk setiap pengelompokkan aktivitas dengan persentase masing-masing. Untuk perhitungan persentasinya adalah sebagai berikut : Operation = 100% 74 37 x = 50% Storage = 100% 74 2 x = 2.7% Transportation = 100% 74 24 x = 32.43% Delay = 100% 74 7 x = 9.46% Inspection = 100% 74 4 x = 5.41%
Untuk lebih jelasnya akan ditunjukkan pada Tabel 4.13 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti pada Gambar 4.3.
Tabel 4.13 Persentase jumlah aktivitas
No Aktivitas Jumlah aktivitas Persentase (%)
1 Operation 37 50 % 2 Transportation 24 32.43 % 3 Inspection 4 5.41 % 4 Storage 2 2.7 % 5 Delay 7 9.46 % Total 74 100 %
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran H)
50% 32.43% 5.41% 2.70% 9.46% 0 5 10 15 20 25 30 35 40 Jumlah Aktivitas Operation Transportation Inspection Storage Delay Ti pe A kt ivi tas
Persentase Jumlah Aktivitas
Gambar 4.3 Persentase Jumlah Aktivitas
Berdasarkan Tabel 4.13 dan Gambar 4.3 diatas terlihat bahwa jumlah aktivitas yang terjadi, tipe aktivitas yang yang paling besar persentasenya adalah
operation sebesar 37 aktivitas dengan persentase mencapai 50% dari total
aktivitas yang ada, diikuti oleh tipe aktivitas transportation sebesar 24 aktivitas dengan persentase 32.43% dari total aktivitas yang ada, kemudian Delay sebesar 7 aktivitas dengan persentase sebesar 9.46% dari total aktivitas yang ada, kemudian
inspection sebesar 4 aktivitas dengan persentase mencapai 5.41% dari total
aktivitas yang ada dan storage sebesar 2 aktivitas dengan persentase 2.70% dari total aktivitas yang ada
Setelah didapatkan proporsi tipe aktivitas dari setiap proses yang ada, maka selanjutnya akan dikalkulasikan banyaknya waktu dari tiap tipe aktivitas yang terjadi dalam setiap proses yang ada. Untuk perhitungan persentasinya adalah sebagai berikut :
Operation = 100% 154856 110432 x = 71.31% Storage = 100% 154856 2679 x = 1.73% Transportation = 100% 154856 20471 x = 13.22% Delay = 100% 154856 17521 x = 11.31% Inspection = 100% 154856 3753 x = 2.43%
Untuk lebih jelasnya akan ditunjukkan pada Tabel 4.14 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti Gambar 4.4.
Tabel 4.14 Persentase waktu aktivitas
No Aktivitas Waktu aktivitas (detik) Persentase (%)
1 Operation 110432 71.31 % 2 Transportation 20471 13.22 % 3 Inspection 3753 2.43 % 4 Storage 2679 1.73 % 5 Delay 17521 11.31 % Total 154856 100 %
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran I)
71.31% 13.22% 2.43% 1.73% 11.31% 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 Jumla h Wa ktu Operation Transportation Inspection Storage Delay Ti p e A k tiv it a s
Persentase Waktu Aktivitas
Berdasarkan Tabel 4.14 dan Gambar 4.4 diatas terlihat bahwa waktu
operation dalam pembuatan kecap adalah yang terbesar yaitu 110432 detik atau
71.31% dari seluruh waktu aktivitas yang ada, sedangkan waktu aktivitas yang terkecil adalah waktu storage 2679 detik atau 1.73% dari seluruh waktu aktivitas yang ada. Sehingga dengan mengetahui jumlah aktivitas dan waktu aktivitas maka langkah selanjutnya adalah mengelompokkan tipe aktivitas tersebut kedalam
value added activity, non value added activity dan necessary but non value added activity, yang akan ditunjukan dalam Tabel 4.15 dan Gambar 4.5
Tabel 4.15 Value stream activity
Value Activity Waktu (detik) Persentase
Value Added Operasi 110432 71.31%
Non Value Added Waktu tunggu (Waiting) 17521 11.31%
Necessary But Non Value Added
Transportasi, Inspeksi, dan Storage
26903 17.38%
Total 154856 100%
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran K)
71.31% 11.31%
17.38%
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
W a ktu Activity (de tik)
Value Added Non Value Added Necessary But Non Value Added
A
c
tiv
it
y
Value Stream Activity
Gambar 4.5 Value stream activity
Berdasarkan Tabel 4.15 dan Gambar 4.5 terlihat bahwa aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk memiliki persentase yang besar, yaitu 71.31%, sedangkan kegiatan yang tidak bernilai tambah tetapi masih diperlukan menempati urutan kedua yaitu 17.38% dan kegiatan yang tidak bernilai tambah sebesar 11.31%.
4.3 Analisa Dan Pembahasan
Pada tahap ini dilakukan analisa dan pembahasan hasil pengolahan data yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Adapun aktivitas-aktivitas yang dilakukan pada tahap ini antara lain adalah sebagai berikut :
4.3.1 Analisa Identifikasi Value Stream Dengan Big Picture Mapping (BPM) Langkah awal yang dilakukan sebelum melakukan identifikasi waste adalah dengan melakukan pemetaan proses pemenuhan order produk kecap dengan menggunakan Big Picture Mapping. Penggambaran Big Picture Mapping ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi value stream. Berdasarkan peta ini terlihat bahwa lead time untuk aliran informasi mulai customer memberikan permintaannya ke distributor sampai perusahaan memesan material ke supplier adalah sebesar 7 hari. Sehingga terlihat banyak pemborosan dalam hal
overproduction. Sedangkan production lead time selama 48 jam atau 172800 detik
dengan value added time sebesar 110432 detik atau 30.68 jam. Tampak bahwa banyak sekali pemborosan waktu pada proses ini. Umumnya terjadi karena menunggu proses sebelumnya yang masih dalam tahap penyelesaian. Sehingga proses ini belum dapat dilakukan secara optimal.
4.3.2 Identifikasi Waste
Dalam penelitian ini telah diidentifikasi waste yang terjadi dalam proses produksi pembuatan produk kecap di PT. Wowin Purnomo Trenggalek. Data identifikasi waste tersebut diperoleh dari pengamatan langsung terhadap proses
pembuatan produk kecap dan setiap setasiun kerja dalam hal ini adalah tempat kerja (lingkungan kerja) sepanjang value stream pembuatan produk kecap. untuk urutannya adalah sebagai berikut :
1. Produksi berlebih 2. Menunggu 3. Perpindahan
4. Gerakan yang tidak perlu 5. Persediaan yang tidak perlu 6. Pekerja yang kurang profesional 7. Lingkungan, Kesehatan, Keselamatan 8. Kecacatan
9. Proses yang tidak sesuai
Berdasarkan hasil pembobotan tersebut dapat diketahui jenis waste yang terjadi pada perusahaan dari urutan terbesar yang berarti sering terjadi sampai urutan terkecil yang berarti jarang terjadi.
4.3.3 Analisa Pemilihan Tools Dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT)
Setelah diketahui hasil pembobotan waste yang terjadi, langkah selanjutnya adalah pemilihan tools yang sesuai dengan waste yang terjadi dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Metode ini dilakukan dengan cara mengalikan bobot waste dengan nilai korelasi antara tools dengan
waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada
Setelah dilakukan perhitungan diperoleh urutan hasil pembobotan dari skor yang terbesar sampai yang terkecil, untuk pemilihan tools adalah sebagai berikut :
1. Process Acivity Mapping (PAM)
2. Supply Chain Respone Matrix (SCRM)
3. Demand Amplification Mapping (DAM)
4. Decision Point Analysis (DPA)
5. Production Variety Funnel (PVF)
6. Quality Filter Mapping (QFM)
7. Physical Structure (PS)
Berdasarkan hasil tersebut, maka dipilih tools yang mempunyai bobot paling besar dalam hal ini adalah Tools Process Activity Mapping (PAM). Tools ini dapat digunakan sebagai alat untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada value stream. Sehingga dengan mengetahui process activity mapping, maka bisa digunakan sebagai acuan untuk mereduksi pemborosan-pemborosan yang ada pada proses pembuatan kecap.
4.3.4 Process Activity Mapping (PAM)
Process Activity Mapping ini adalah suatu tool (alat) yang digunakan
untuk membuat detailed mapping dalam proses pemenuhan kebutuhan (order
fulfillment process). Penggambaran peta ini berguna untuk mengetahui seluruh value stream activity dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang
penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste. Pada dasarnya aktivitas yang terjadi di dalam process activity mapping ini meliputi 3 aktivitas
yaitu value adding activity, non value adding activity, dan necessary non value
adding activity. Dalam tool ini, aktivitas akan dikategorikan dalam beberapa tipe,
yaitu operation, transportation, inpection, storage, dan delay. Dalam proses pembuatan kecap diketahui bahwa value stream activity adalah sebagai berikut :
Tabel 4.16 Value stream activity
Value Activity Waktu (detik) Persentase
Value Added Operation 110432 71.31%
Necessary But Non Value Added
Transportation,
Inpection dan Storage 26903 17.38%
Non Value Added Waktu tunggu (Delay) 17521 11.31%
Total 154856 100%
(Sumber : Hasil pengolahan data pada lampiran K)
Penggambaran analisa berdasarkan process activity mapping dapat dilihat pada Tabel 4.17 dan digambarkan pula dalam bar chart seperti pada Gambar 4.6.
Tabel 4.17 Process activity mapping
No Aktivitas Waktu(detik) Persentase Jumlah aktivitas Persentase
1 Operation 110432 71.31 % 37 50 % 2 Transportation 20471 13.22 % 24 32.43 % 3 Inspection 3753 2.43 % 4 5.41 % 4 Storage 2679 1.73 % 2 2.7 % 5 Delay 17521 11.31 % 7 9.46 % Total 154856 100 % 74 100 %
Process Activity Mapping 71.31 13.22 2.43 1.73 11.31 50 32.43 5.41 2.7 9.46 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Operation Transportation Inspection Storage Delay
Aktivitas P e rsen ta s e Waktu (detik) Jumlah aktivitas
Analisa tiap aktivitas : 1. Operation
Jika dilihat dari gambar process activity mapping, operasi memiliki persentase yang paling banyak diantara aktivitas lainnya. Untuk jumlah aktivitas sebanyak 50%, sedangkan untuk waktu aktivitas sebanyak 71.31%. Operasi merupakan aktivitas yang memberikan nilai tambah pada produk, semakin banyak dilakukan berarti proses produksi yang dilakukan semakin baik, karena operasi termasuk value added activity.
2. Transportation
Transportasi menduduki urutan kedua terbanyak setelah operasi. Transportasi yang dilakukan dalam proses pembuatan kecap sepanjang value
stream sebanyak 32.43% dengan total waktu 13.22%. Pada pemindahan tertentu
dilakukan dalam jarak yang cukup jauh. Berdasarkan peta ini salah satu waste yang teridentifikasi adalah waste transportation. Seluruh aktivitas transportasi ini termasuk dalam necessary non value adding activity yang tidak terlalu penting untuk dilakukan dalam proses produksi. Oleh karena itu aktivitas ini tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan, tetapi dapat dikurangi.
3. Inspection
Inpeksi merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada produk tetapi perlu untuk dilakukan. Aktivitas ini dilakukan untuk menjaga agar produk sesuai dengan standar yang diinginkan. Dalam aktivitas inpeksi sepanjang value
stream diketahui sebanyak 5.41% dengan total waktu aktivitas 2.43%. Dalam
proses produksi pembuatan kecap, inspeksi tergolong sedikit sehingga bisa memungkinkan untuk menghasilkan cacat produk yang merupakan waste defect.
4. Storage
Storage merupakan aktivitas yang yang tidak bernilai tambah pada produk,
akan tetapi aktivitas ini masih diperlukan dalam sebuah proses produksi. Aktivitas yang dilakukan dalam proses penyimpanan adalah 2.7% dengan waktu aktivitas sebanyak 1.73% dari aktivitas keseluruhan. Aktivitas storage ini merupakan necessary non value added activity, oleh karena itu aktivitas ini harus dikurangi. Sehingga bisa meminimalkan waktu menunggu.
5. Delay
Delay merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activity) pada proses produksi, dari gambar process activity mapping terlihat delay berada pada urutan ketiga terbesar setelah operasi dan transportasi yaitu
9.46% dari semua aktivitas yang dilakukan dengan total waktu 11.31% dari total waktu keseluruhan dalam proses produksi pembuatan kecap di PT. Wowin Purnomo Trenggalek. Dalam aktivitas ini banyak dipengaruhi oleh beberapa faktor yang diantaranya adalah jarak perpindahan yang jauh, overproduction, kecacatan produk dan lain-lain, sehingga aktivitas ini harus diminimalkan atau bahkan dihilangkan dalam sebuah proses produksi.
4.3.5 Analisa Waste Dengan Fish Bone Chart (Diagram Sebab Akibat)
Pada sistem produksi pembuatan kecap PT. Wowin Purnomo Trenggalek terdapat beberapa pemborosan produksi yang terjadi. Disini pemborosan tersebut akan diidentifikasi penyebabnya dan akibat yang ditimbulkan dari sebab tersebut, sehingga mempermudah dalam perbaikan dari sistem produksi pembuatan kecap
di PT. Wowin Purnomo Trenggalek. Pemborosan (waste) tersebut antara lain akan dijelaskan dalam diagram sebab akibat dibawah ini.
1. Produksi berlebih (overproduction)
Pemborosan produksi berlebih terjadi karena ditetapkannya pengiriman produk pada hari tertentu, sehingga menyebabkan produksi berlebih.
Penyebab :
Penyebab-penyebab terjadinya pemborosan ini antara lain adalah
a. Kurangnya koordinasi antara pihak-pihak yang bersangkutan dalam hal ini adalah bagian PPIC dan bagian pemasaran.
b. Adanya pandangan memproduksi berlebih untuk mengantisipasi permintaan yang tidak terduga.
c. Standart ketentuan jumlah unit yang harus dihasilkan dalam berproduksi tidak ada.
Akibat :
Akibat yang ditimbulkan dalam memproduksi berlebih ini adalah :
a. Pengurangan space pada lantai produksi maupun gudang penyimpanan produk jadi karena barang yang disimpan terlalu banyak
b. Pekerja harus bekerja dua kali untuk menata ulang produk jadi ditempat penyimpanan/gudang.
c. Tertundanya/berhentinya proses produksi karena tidak ada tempat untuk menaruh barang hasil produksi di gudang.
d. Adanya biaya tambahan untuk perawatan produk yang ada di tempat penyimpanan/gudang.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish bone chart dibawah ini :
Man Overproduction Machine Material Environtment Methods Sudah usang Kurang maintenance Kurang konsentrasi Temperatur Layout kurang nyaman Koordinasi kurang Standart produksi Raw material terlalu banyak Kurang mengerti
Gambar 4.7 Produksi berlebih (overproduction) 2. Menunggu (waiting)
Pemborosan waktu menunggu yang paling banyak terdapat pada proses pemberian tutup botol, proses srink dan packaging. Sedangkan untuk area yang digunakan untuk menunggu adalah area tempat penyimpanan sementara bahan baku, area penyimpanan WIP dan area tempat penyimpanan sementara barang jadi.
Penyebab :
a. Rentang waktu pengerjaan antara setasiun kerja satu dengan setasiun kerja lainnya relatif jauh (overlapping).
b. Jarak perpindahan yang relatif jauh
c. Penundaan pekerjaan karena jam kerja yang kurang, sehingga barang yang diproduksi sekarang dilanjutkan ke esokan harinya.
d. Terjadinya overproduction sehingga mengakibatkan waktu menunggu untuk barang yang diproduksi sekarang, karena harus menyelesaikan produksi kemarin.
Akibat :
a. Menambah lead time produksi, karena aktivitas menunggu ini adalah aktivitas yang merugikan atau bahkan dihilangkan.
b. Mengurangi space lantai, karena produk yang seharusnya diproses harus menunggu dan biasanya akan ditempatkan pada tempat produksi yang akan mengganggu jalannya proses produksi.
c. Kerugian pada perusahaan, karena proses pembuatan produk yang seharusnya bisa dibuat dalam satu hari bisa dua hari.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish
bone chart dibawah ini :
Machine Man
Gambar 4.8 Menunggu(waiting) 3. Perpindahan (transportation)
Pemborosan dalam hal perpindahan akan menggaggu jadwal produksi karena pemborosan ini adalah aktivitas yang necessary non value added. Penyebab :
a. Tataletak pabrik yang kurang bagus, sehingga jarak perpindahan antara setasiun kerja satu dengan lainnya tidak diperhatikan.
b. Alat yang digunakan dalam proses perpindahan sudah lama dan usang.
Waiting
Material Environtment
Sudah usang Kurang
konsentrasi Kurang maintenance Kurang mengerti Standart produksi Temperatur Layout kurang nyaman Koordinasi kurang Raw material terlalu banyak Methods
Akibat :
a. Terjadinya waktu menunggu yang lama, sehingga mengganggu jalannya jadwal produksi
b. Terjadinya kelelahan pada tenaga kerja, sehingga akan mengganggu kinerja dalam proses produksi.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish
bone chart dibawah ini :
Machine Man
Gambar 4.9 Perpindahan(transportation) 4. Gerakan yang tidak perlu (unnecesarry motion)
Gerakan yang tidak perlu adalah salah satu pemborosan dan termasuk non
value added activity yang harus dikurangi atau dihilangkan.
Penyebab :
a. Kurang ergonomisnya fasilitas maupun layout kerjanya.
b. Terdapatnya overlapping antara setasiun kerja satu dengan setasiun kerja berikutnya sehingga mengakibatkan produk diletakkan disembarang tempat dan bukan diletakkan di tempat yang semestinya.
c. Adanya penyimpanan sementara baik WIP, maupun produk jadi sehingga terdapat aktivitas penumpukan yang banyak.
Transportation
Material Environtment
Sudah usang Kurang
konsentrasi Kurang maintenance Kurang mengerti Standart produksi Temperatur Layout kurang nyaman Koordinasi kurang Raw material terlalu banyak Methods
Akibat :
a. Kelelahan pada tenaga kerja, karena harus mengeluarkan tenaga extra untuk mengambil, menumpuk atau memproses produk.
b. Bertambahnya waktu produksi, sehingga tidak sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan dalam proses produksi.
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish
bone chart dibawah ini :
Gambar 4.10 Gerakan yang tidak perlu(unnecessary motion)
Man Material Environtment Methods Sudah usang Kurang maintenance Kurang
konsentrasi Kurang mengerti
Temperatur Layout kurang nyaman Koordinasi kurang Standart produksi Raw material terlalu banyak Machine Unnecessary motion
5. Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory)
Pesediaan yang tidak perlu kebanyakan ada pada area penyimpanan bahan baku dan penyimpanan sementara.
Penyebab :
a. Order bahan baku yang terlalu banyak sehingga menyebabkan penumpukkan digudang hal ini bisa dilihat dalam tabel 4.3 dengan perbandingan penggunaan bahan baku setiap harinya dalam tabel 4.4. b. Harga bahan baku yang naik turun, sehingga perusahaan akan melakukan
pembelian dalam jumlah yang banyak jika harga bahan baku turun, sebaliknya jika harga bahan baku naik maka pembelian secukupnya saja.
Akibat :
a. Berkurangnya kuantitas akan barang, misal gula merah kalau terlalu lama akan mencair dan tidak bisa digunakan untuk produksi.
b. Berkurangnya space akan bahan baku, karena terlalu banyak stock bahan baku yang ada digudang.
c. Adanya biaya tambahan untuk perawatan bahan baku
Secara keseluruhan penyebab pemborosan ini akan dijelaskan dalam fish
bone chart dibawah ini :
Machine Man
Gambar 4.11 Persediaan yang tidak perlu(unnecessary inventory) 6. Pekerja yang kurang profesional (not utilizing employees knowledge,
skills, and abilities)
Pemborosan ini harus dikurangi atau bahkan dihilangkan agar proses produksi berjalan lancar dan sesuai taget yang telah ditentukan. Karena pemborosan ini termasuk not value added.
Penyebab :
a. Perekrutan tenaga kerja yang tidak sesuai dengan bidang keahliannya. b. Tingkat kesejahteraan karyawan yang kurang diperhatikan, sehingga
menyebabkan tenaga kerja malas untuk bekerja.
Unnecessary inventory
Material Environtment
Sudah usang Kurang