Ilustrasi scanning - TEORI PENUNJANG - LKP : Simulasi Pengisian Galon Air Minum Dengan Program

BAB III TEORI PENUNJANG

Gamabr 3.5. Ilustrasi scanning

Pemrograman PLC

Pemrograman untuk sistem-sistem berbasis mikroproseor harus dimuatkan dalam bentik kode mesin.kode ini merupakan serangkaian bilangan biner yang mereppresentasikan instruksi-instruksi program. Akan tetapi, bahasa assembler berbasis mnemonik juga dapat dipakai, misalnya : LD digunakan untuk mengindikasikan opersai yang dilakukan unutk memuat data yang disampirkan bersama kode LD ini pada sebuah instruksi dan sebuah program komputer yang dirujuk dengan nama yang sama,assembler digunakan untuk menterjemahkan mnemonik-mnemonik kedalam kode mesin. PLC-PLC ditujukan unutk dapat digunakan oleh para insinyur yang tidak memiliki banyak pengetahuan mengenai pemrograman. Sebagai konsekuensinya, dikembangan metode pemrograman tangga (ledder programming). Metode ini menyediakan suatu cara untuk menuliskan program-program, yang kemudian dapat dikonversikan menjadi kode mesin oleh software sehingga dapat digunkan oleh mikroprosesor PLC.

Pemrograman Tangga untuk PLC

Salah satu metode pemrograman PLC yang sangat umum digunakan adalah yang didasarkan pada penggunaan diagram-diagram tangga. Menuliskan sebuah program, dengan demikian, menjadi sama halnya dengan menggambarkan sebuah rangkaian pensaklaran. Diagram-diagram tangga terdiri dari dua garis vertikal yang mereprestasikan rel-rel daya. Komponen-komponen rangkaian disambungkan sebagai garis-garis horisontal, yaitu anak-anak tangga,diantara kedua garis vertikal ini.

Dalam menggambarkan sebuah diagram tangga, diterapkan konvensi-konvensi tertentu :

1. Garis-garis vertikal diagram merepresentasikan rel-rel daya,di mana di antara keduanya komponen-komponen rangkaian tersambung

2. Tiap-tiap anak tangga mendefinisikan sebuah operasi di dalam proses kontrol.

Fungsi-fungsi dan Logika

Banyak situasi kontrol yang mengharuskan dilakukannya tindakan-tindakan pengontrolan dilaksanakan ketika suatu kombinasi dari kondisi-kondisi tertentu terpenuhi. Sehingga, untuk sebuah mesin harus dinyalakan ketika saklar-saklar limit telah diaktifkan yang mengindikasikan keberadaan objek . fungsi-fungsi logika diantaranya :

a) AND

Sebuah situasi dimana sebuah perangkat output tidak akan menyala terkecuali jika kedua kondisi (saklar normal terbuka) berada dalam keadaan tertutup.

Operasi semacam ini dikatakan sebagai operasi yang dikendalikan oleh sebuah gerbang logika dan hubungan antara input-input dengan sebuah tabel yang dikenal dengan nama tabel benar-salah (truth table). Sehingga, untuk sebuah gerbang AND kita mendapatkan bahwa :

Input-input Output A B 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 1 b) OR

Situasi dimana sebuah perangkat output akan menyala apabila salah satu kondisi (saklar A atau Saklar B), yang keduanya berada dalam kondisi tertutup. Hal ini menggambarkan kombinasi logika OR (ATAU), dimana input A atau

Input-input

input B keduanya harus ‘hidup’ untuk menghasilkan sebuah output. Tabel benar-salahnya adalah :

Output A B 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 1

c) NOT

Kondisi ini mengilustrasikan fungsi gerbang logika NOT, di mana akan terdapat sebuah output ketika tidak ada input dan tidak akan ada output ketika ada input. Gerbang logika ini terkadang disebut pembalik (inverter). Tabel benar salah untuk logika ini adalah :

Input Output A 0 1 1 0 d) NAND

Umpamanya bahwa kita menyambungkan sebuah gerbang AND tepat sebelum sebuah gerbang NOT. Tabel benar-salah dari logika ini adalah :

Input-input Output A B 0 0 1 0 1 1 1 0 1 1 1 0

e) NOR

Umpamanya bahwa kita menyambung sebuah gerbang OR tepat di belakang sebuah gerbang NOT. Tabel benar salahnya sebagai berikut :

Input-input Output A B 0 0 1 0 1 0 1 0 0 1 1 0 f) XOR

Sebuah gerbang OR menghasilkan Output ketika salah satu atau kedua inputnya berada dalam kondisi 1. akan tetapi, pada situasi-situasi tertentu dibutuhkan sebuah gerbang yang dapat menghasilkan output ketika salah satu diantara kedua outputnya, tidak keduanya sekaligus, bernilai 1. tabel benar-salah adalah sebagai berikut :

Input-input Output A B 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0

Latching

Seringkali terdapat situasi-situasi di mana output harus tetap berada dalam keadaan hidup meskipun input telah terputus. Salah satu contoh sederhana untuk situasi ini adalah sebuah motor yang dinyalakan dengan menekan sebuah saklar. Meskipun kontak-kontak saklar tidak seterusnya berada dalam keadaan tetutup, motor tetap harus bekerja hingga saklar tombol berhenti ditekan. Istilah rangkaian latching (pengunci) dipergunakan untuk rangkaian rangkaian yang melaksanakan operasi semacam ini. Rangkaian semacam ini adalah rangkaian yang mampu mempertahankan dirinya sendiri (self-maintaining), dalam artian bahwa setelah dihidupkan, rangkaian ini akan mempertahakan kondisi hingga input lainnya diterima.

Contoh sebuah rangkaian latching diperlihatkan pada Gambar 3.6 dimana gambar (b) menampilkan rangkaian dalam notasi pengalamatan Mitsubishi.

Simbol-simbol diagram tangga

Salah satu metode untuk memasukkan program melalui sebuah terminal pemrograman melibatkan pengguna sebuah keypad (papan ketik) dengan kunci-kunci (atau tombol-tombol) yang menampilkan gambar

Dapat digunakan, yang kemudian diikuti dengan memasukkan alamatnya. Untuk memasukkan sebuah output, kunci (tombol) yang bertanda

Dapat digunakan, yang selanjutnya diikuti dengan memasukkan alamatnya. Untuk mengindikasikan titik mulai sebuah persambungan (junction), kunci (tombol)

Dapat ditekan; untuk mengindikasikan titik akhir sebuah jalur persambungan, digunakan kunci (tombol)

Untuk mengindikasikan jalur-jalur horisontalpada rangkaian, kunci (tombol) berikut dipergunakan:

Terminal kemudian akan menerjemahkan gambar program yang ditampilkan pada layar ke dalam bahasa mesin.

3.6 Fungsi dari PLC

Fungsi dari PLC dapat dibagi secara umum dan secara khusus. Secara umum PLC berfungsi sebagai:

1. Control Sequence

PLC memproses input sinyal biner menjadi sinyal output yang diinginkan untuk keperluan pemrosesan teknik yang dilakukan secara berurutan (sequence). PLC akan menjaga agar semua step dalam proses sequence berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant

PLC secara terus-menerus memonitor status suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian, arus, dan lain-lain) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dnegan proses yang dikontrol (misalnya nilai telah melebihi batas atau sistem akan menampilkan pesan pada operator).

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC (Computer Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal.

3.7 Sistem Kontrol Pengisian Galon Air Minum

Sistem kontrol pengisian galon air minum merupakan sebuah kontrol yang terintegrasi untuk mengendalikan pompa air, tekanan keseimbangan antara

kecepatan volume air dan waktu pengisian sehingga volume yang didapat dalam galon air tersebut cocok sesuai takaran.

Tujuan utama sistem kontrol ini adalah mengoptimalkan kinerja pabrik dalam memenuhi kebutuhan konsumen sehingga waktu yang dibutuhkan dalam pengisian galon air ini relatif singkat dan menghemat tenaga kerja.

3.8 Sistem Kontrol Berbasis PLC ( Programmable Logic Controller ) Pada PT. Triasta Sejahtera

Sistem kontrol pada mesin pengisian Galon Air Minum menggunakan PLC dengan merk KAISER, untuk cara kerja pengisian galon air minum sebagai berikut :

1. Pada saat mesin ditekan tombol start maka konveyor (jalur) yang digunakan untuk menggerakkan galon dari posisi awal sampai akhir.

2. Galon air kosong akan bergerak ke mesin pengisian air minum, disini terdapat sebuah counter untuk menghitung berapa banyak galon air kosong yang akan diisi. Dalam mesin hanya mampu mengisi dua galon air minum kosong secara bersamaan.

3. Setelah counter bernilai 2 maka penahan galon akan bergerak maju dan galon air tersebut akan diangkat dan pompa air akan mengisi galon tersebut selama 10 detik.

4. Setelah 10 detik maka galon air diturunkan dan penahan di lepas kemudian 2 buah galon air tersebut akan menuju mesin penutup galon air.

5. Mesin penutup galon ini dilakukan secara mekanik tanpa adanya kontrol dari PLC.

6. Setelah galon air tertutup maka galon air akan menuju sebuah sensor. Sensor ini digunakan untuk mendeteksi galon air yang lewat dan saat sensor tersebut aktif maka sebuah jet print akan menyemprotkan tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa.

7. Setelah proses pengeprinan selesai maka galon air minum tersebut akan menuju ke alat segel/press tutup galon. Disini dilakukan pemberian plastik segel oleh pekerja dan menujumesin press panas secara mekanik tanpa adanya bantuan PLC.

PT. Triasta sejahtera menggunakan PLC + kompresor bermerk Kaeser yang bentuknya seperti pada Gambar 3.7 dibawah ini :

Gambar 3.7. PLC Kaeser.

Sebelum air diolah dan dijernihkan maka air akan ditampung pada water treatment yang bentuknya seperti pada Gambar 3.8 dibawah ini :

BAB IV

METODE KERJA PRAKTEK

4.1 Metodologi Kerja Praktek

Metodologi yang digunakan dalam pengerjaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Wawancara.

Yaitu tanya jawab langsung kepada pihak – pihak yang bersangkutan untuk mendapatkan data – data serta informasi yang berhubungan dengan objek kerja praktek. Dalam sesi wawancara tidak dibatasi akan waktu, saat penulis menginginkan informasi atau membutuhkan bantuan maka penulis bias langsung bertanya kepada pihak perusahaan.

2. Observasi

Yaitu melakukan pengamatan langsung pada objek kerja praktek sehingga dapat diketahui secara pasti permasalahan yang sebenarnya pada dunia kerja dan dapat memutuskan apa yang harus dilakukan.

Dalam suatu observasi di lapangan, pekerja praktek juga langsung dapat mempraktekkan pengoprasian mesin.

3. Studi Literatur

Yaitu dengan memperlajari dan membaca buku – buku yang berkaitan dengan objek kerja praktek termasuk permasalahan yang dihadapi.

Dalam kurung waktu kerja praktek maka mahasiswa kerja praktek bekerja seperti layaknya karyawan seperti pengoprasian mesin, pengecekan mesin satu demi satu, cara menghidupkan dan mematikan mesin step by step dan juga trouble shooting kerusakan-kerusakan yang terjadi bila dimungkinkan.

Dalam mempelajari dan membaca buku-buku literature yang ada pada perusahaan maka didapat data sebagai berikut :

a. Perangkat Keras PLC dan Pendukungnya

Sebagaimana telah sedikit disinggung pada teori penunjang, perangkat keras PLC pada dasarnya tersusun dari empat komponen utama: Prosessor, Power Suply, Memori, dan Modul Input/Output. Secara fungsional, interaksi antara keempat komponen penyusun PLC ini dapat diilustrasikan pada Gambar 4.1 berikut :

Gambar 4.1. Interaksi komponen-komponen system PLC

Dalam hal ini prosessor akan mengontrol peralatan luar terkoneksi dengan modul Output berdasarkan kondisi perangkat input serta program ladder yang tersimpan pada memori PLC tersebut.

Walaupun secara umum pemetaan memori PLC relative sama, tetapi secara teknis terdapat perbedaan (terutama istilah) untuk setiap PLC dari vendor yang berbeda.

b. Perangkat Pemrograman

Pada dasarnya, PLC ini secara umum deprogram dengan menggunakan instruksi-instruksi yang relatif sejenis. Perbedaannya terletak pada mekanisme untuk memasukkan program kedalam memori PLC tersebut. Dalam hal ini, ada dua perangkat pemrograman yang biasa dilakukan :

 Miniprogrammer atau Console

 Personal Computer

c. Memori

Memori adalah area dalam CPU PLC tempat data serta program disimpan dan dieksekusi oleh prosessor. Pengetahuan tentang system memori pada PLC ini akan sangat membantu dalam memahami cara kerja PLC.

Secara umum memori dapat dibagi menjadi dua kategori :

volatile dan nonvolatile. Program atau data pada memori volatile akan hilang jika catu daya PLC mati. Memori ini juga dikenal dengan nama Random Access Memory (RAM). Dalam sebagian PLC, memori jenis RAM masih digunakan untuk menyimpan program pengguna (aplikasi) dengan menggunakan baterai sebagai back up daya jika power supply mati. Salah satu kerugian penggunaan RAM dengan back up baterai ini adalah kemungkinan terjadinya kegagalan baterai.

Adapun sifat dari nonvolatile adalah data yang tersimpan didalamnya tidak akan hilang walaupun catu daya PLC mati. Termasuk kategori ini adalah :

 Read-Only Memory (ROM) : jenis memori ini dirancang untuk menyimpan program-program aplikasi pengguna, kecuali aplikasi khusus yang program aplikasinya tidak akan pernah diubah. Penggunaan ROM pada PLC umumnya digunakan untuk menyimpan BIOS atau program executive.

 Programmable Read-Only Memory (PROM) : memori ini salah satu jenis ROM, tetapi dapat deprogram ulang dengan menggunakan alat pemrograman khusus. Dalam PLC, jenis ini jarang sekali digunakan untuk menyimpan program pengguna. Jika pun masih digunakan, umumnya digunakan hanya untuk back up program saja.

 Erasable Programmable Read Only Memory (EPROM) : memori ini adalah sejenis PROM yang dapat deprogram ulang setelah program yang sebelumnya dihapus dengan menggunakan sinar ultra violet.

 Electrically Erasable Programmable Read Only Memory (EEPROM) : merupakan memori nonvolatile yang menyerupai RAM dalam fleksibilitas pemrogramannya. Umumnya PLC menggunakan memori jenis ini untuk menyimpan program pengguna. Alas an utamanya adalah kemudahan dalam mengubah program pada memori tersebut, yaitu dengan mengggunakan

perangkat pemrograman PLC itu sendiri, misalnya computer atau unit mini programmer. Salah satu kerugian memori ini adalah keterbatasan dalam kemampuan membaca menulisnya (erase/write), yaitu sekitar 10.000 kali.

4. Analisis

Yaitu analisa terhadap data – data serta informasi yang telah dikumpulkan dan disesuaikan dengan objek kerja praktek, yaitu kinerja sistem kontrol pengisian galon air minum.

Analisis bertujuan untuk mengetahui system yang telah ada bekerja efisien atua tidak, bila dimungkinkan system yang ada akan diganti dengan system baru yang lebih efisien.

5. Pembuatan Program

Dalam hal ini sistem kerja dari sistem kontrol pengisian galon air minum akan coba diaplikasikan ke dalam bahasa pemrograman FESTO.

Dari sistem kerja dari Simulasi Pengisian Galon Air Minum yang penempatan I/O nya seperti pada Gambar 5.1, dapat dibuat implementasi ladder diagram pada pemrograman PLC FESTO sebagai berikut :

Gambar 5.1. Penempatan Input/Output.

Alocation List : O0.4 BATAS O0.5 TAHAN O0.6 ANGKAT O0.7 ISI I0.1 START I0.2 STOP

35 I0.3 SWITCH F0.0 FSTART F0.1 FBATAS F0.2 FBATASOFF F0.4 FTAHANON F0.5 FT1OFF F0.6 FC0OFF F0.7 FC0ON F0.8 FBATASON F0.9 FANGKATON F0.10 FISION F0.11 FT0OFF F0.12 FT0ON F0.13 FISIOFF F0.14 FANGKATOF F0.15 FTAHANOFF F1.0 FT1ON F1.1 FNOP F1.4 FRESET T0 T1 C0 Ladder : | | Ru n g n o . 1 | | START STOP FSTART |

| I 0 . 1 I 0 . 2 F0 . 0 | +- - - ] [ - - - +- - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FSTART | | | F0 . 0 | | +- - - ] [ - - - + | | | | | | | Ru n g n o . 2 | | FSTART FC0 OFF | | F0 . 0 F0 . 6 | C0 | | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- | 2 | - + | | Co u n t e r | | | | _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ | | | | Ru n g n o . 3 | | SWI TCH | | I 0 . 3 C0 C0 | +- - - ] [ - - - +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( I NC) - - - + | | | | | | Ru n g n o . 4 | | FRESET STOP FC0 ON | | C0 F1 . 4 I 0 . 2 F0 . 7 | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FC0 ON | |

| F0 . 7 | | +- - - ] [ - - - + | | | | | | | Ru n g n o . 5 | | FC0 ON FC0 OFF | | C0 F0 . 7 F0 . 6 | +- - - ] / [ - - - +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FC0 OFF | | | F0 . 6 | | +- - - ] [ - - - + | | | | | | | Ru n g n o . 6 | | FC0 OFF FT0 OFF | | F0 . 6 F0 . 1 1 | T0 | | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- | 1 0 s | - | | | Ti me r | | | | _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ | | | | Ru n g n o . 7 | | FC0 OFF FT0 ON | | T0 F0 . 6 F0 . 1 2 | +- - - ] [ - - - +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FT0 ON | | | F0 . 1 2 | | +- - - ] [ - - - + | | | | | | | Ru n g n o . 8 | | FT0 ON FT0 OFF | | T0 F0 . 1 2 F0 . 1 1 | +- - - ] / [ - - - +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FT0 OFF | | | F0 . 1 1 | | +- - - ] [ - - - + | | | | | | | Ru n g n o . 9 | | FT0 OFF FT1 OFF | | F0 . 1 1 F0 . 5 | T1 | | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- | 2 s | - + | | Ti me r | | | | _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ | | | | Ru n g n o . 1 0 | | FT0 OFF FT1 ON | | T1 F0 . 1 1 F1 . 0 | +- - - ] [ - - - +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FT1 ON | | | F1 . 0 | | +- - - ] [ - - - + | | | | |

37 | | Ru n g n o . 1 1 | | FT1 ON FT1 OFF | | T1 F1 . 0 F0 . 5 | +- - - ] / [ - - - +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | | FT1 OFF | | | F0 . 5 | | +- - - ] [ - - - + | | | | | | | Ru n g n o . 1 2 | | FT1 OFF FRESET | | F0 . 5 F1 . 4 | +- - - ] [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | Ru n g n o . 1 3 | | FC0 OFF FT1 OFF BATAS |

| F0 . 6 F0 . 5 O0 . 4 | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | Ru n g n o . 1 4 | | FC0 ON FT0 OFF TAHAN | | F0 . 7 F0 . 1 1 O0 . 5 | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | Ru n g n o . 1 5 | | FC0 OFF FT0 OFF ANGKAT |

| F0 . 6 F0 . 1 1 O0 . 6 | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | | | Ru n g n o . 1 6 | | FC0 OFF FT0 OFF I SI | | F0 . 6 F0 . 1 1 O0 . 7 | +- - - ] [ - - - +- - - ] / [ - - - +- - - +- - - +- - - +- - - +- - - - ( ) - - - + | | | | END

Adapun penjelasan dari pemograman ladder diagram FESTO diatas adalah sebagi berikut :

1. Tombol start dan tombol stop sebagai inputan untuk menandakan kapan PLC mulai dijalankan dan dimatikan.

 BATAS : batas agar galon air minum tidak masuk ke proses pengisisan jika sudah ada 2 galon yang terdapat pada tempat pengisian.

 TAHAN : tahan agar galon tidak meluncur maju trus jika beada pada tempat pengisian.

 ANGKAT : angkat adalah suatu proses untuk mengangkat 2 buah galon air yang akan diisi agar dapat diisi oleh pompa isi dan galon tersebut tidak terus berjalan di konveyor.

 ISI : pompa pengisisan galon dimana akan hidup selama 10s untuk mengisi galon sampai penuh.

3. Terdapat 3 buah inputan, yaitu

 START : tombol start untuk memulai proses

 STOP : tombol stop untuk menghentikan proses.

 SWITCH : digunakan untuk meng-increment (menambah) Counter 0 4. Saat pertama kali tombol Start ditekan maka TAHAN akan maju untuk

menahan galon.

5. Galon akan meluncur pada konveyor dan mengenai SWITCH untuk proses INC C0, pada saat C0 bernilai 2 (2 galon yang lewat), maka BATAS akan maju untuk menahan galon kosong lainnya supaya tidak masuk ke tempat pengisian.

6. Setelah BATAS maju maka ANGKAT dan ISI juga akan maju. 2 galon kosong yang berada pada tempat pengisisan akan diangkat dan diisi selama 10s (galon penuh), setelah 10s maka ISI dan ANGKAT akan mati, TAHAN akan mundur selama 2s (waktu yang dibutuhkan 2 galon yang

sudah diisi tadi melewati tempat pengisisan dan melewati TAHAN) setelah itu TAHAN akan MAJU kembali dan BATAS akan mati.

7. Proses diatas akan dilakukan terus menerus secara skuensial.

6.1 KESIMPULAN

1. Hanya pompa penutup galon saja yang tidak dikendalikan oleh PLC.

2. Pada saat konveyor berjalan galon yang kosong bergerak menuju tempat pengisian air setelah terkena sensor untuk mengisi maka galon akan naik untuk di pres dengan pompa seteleh 10 s maka akan di turunkan lagi dan setelah itu dilakukan proses pengemasan. 3. PLC pada sistem kontrol pengisian galon air minum digunakan

untuk mengendalikan pompa untuk mengisi air. 4. Merek PLC yang digunakan adalah PLC KAESER.

6.2 SARAN

1. Sebaiknya pihak perusahaan memiliki pekerja yang mengerti dalam pemograman PLC.

2. Untuk menambah wawasan kami, dengan sangat kami berharap baik dari pihak perusahaan maupun pihak vendor PLC memberikan ijin untuk mengetahui lebih dalam tentang PLC yang digunakan oleh perusahaan dikarenakan produk PLC yang digunakan dikampus kami berbeda dengan produk PLC yang digunakan oleh pihak perusahaan.

3. Sistem kontrol pengisian galon air minum sangat bagus untuk digunakan, karena hampir semua perusahaan air minun dalam kemasan menggunakan sistem ini.

Boltom, William. 2004. “Programmable Logic Controller (PLC) Sebuah Pengantar Edisi Ketiga”. Jakarta : Erlangga.

Budiyanto, M. A, Wijaya. 2003. “Pengenalan Dasar-Dasar PLC (Programmable Logic Controller)”. Yogyakarta : Gava Media. Setiawan, Iwan. 2006. “Programmable Logic Controller (PLC) dan Teknik

Dalam dokumen LKP : Simulasi Pengisian Galon Air Minum Dengan Programmable Logic Controller (PLC). (Halaman 23-46)