Pada bab ini membahas tentang implementasi sistem yang sudah
dibuat berdasarkan pada masalah yang diambil.
BAB V : PENUTUP
Pada bab ini merupakan bab yang berisi tentang kesimpulan dan
saran yang dapat berguna bagi pengembangan aplikasi sistem
5
LANDASAN TEORI
2.1 Material Requirements Planning
2.1.1 Definisi MRP
MRP adalah dasar komputer mengenai perencanaan produksi dan inventory control. MRP juga dikenal sebagai tahapan waktu perencanaan permintaan. MRP menyangkut keduanya yaitu penjadwalan produksi dan inventory control. MRP menyediakan sistem ketepatan penjadwalan, sistem pengaturan barang yang efisien dan mekanisme penjadwalan kembali untuk rencana perbaikan apabila terjadi perubahan. MRP menjaga agar tetap pada tingkat minimum dan juga menjamin permintaan barang agar tetap tersedia apabila dibutuhkan.
2.1.2 Tujuan Sistem MRP
Tujuan utama dari sistem MRP yaitu :
1. Menjamin tersedianya barang, komponen – komponen, produk – produk untuk perencanaan produksi dan untuk pengiriman ke customer.
2. Mempertahankan kemungkinan terjadinya lower level pada persediaan.
3. Merencanakan aktivitas pembuatan, jadwal pengiriman dan aktivitas pembelian.
Hal di atas adalah hasil yang dapat dicapai secara bersamaan sehingga membuat MRP menjadi berguna sekali.
2.1.3 Input dan Output Sistem MRP
a. Input MRP
Ada tiga input utama pada sistem MRP, yaitu : 1. Master Production Schedule (Jadwal Induk Produksi)
MPS merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas (pekerja, mesin, dan bahan) yang dimiliki. MPS didasarkan pada peramalan atas permintaan tak tergantung (independent demand) dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Pada MPS terdapat Jadwal Pembelian Utama yang berhubungan langsung dengan kegiatan pembelian produk dan semua bahan baku yang ada. Kebutuhan untuk semua bagian dijadwalkan dalam periode waktu pada Jadwal Pembelian Utama. Jadwal ini menunjukkan bahan baku apa saja yang dapat dibeli untuk memenuhi kebutuhan akan permintaan, berapa jumlah bahan baku yang dibutuhkan dan kapan bahan baku tersebut dibutuhkan. Jadwal Pembelian Utama dapat dihasilkan dengan adanya input berupa :
a. Ramalan Pembelian
Ramalan pembelian merupakan perkiraan pembelian yang akan dilakukan oleh perusahaan pada tahun yang akan datang. Ramalan pembelian ini dibuat dengan melihat pembelian yang terjadi dan ramalan pembelian yang dilakukan pada periode – periode sebelumnya.
b. Pesanan konsumen.
Pesanan konsumen adalah pesanan barang yang dilakukan oleh konsumen pada perusahaan. Pesanan konsumen terjadi karena tidak adanya stok
pada saat pembelian oleh konsumen. Pesanan konsumen ini merupakan input untuk membuat Jadwal Pembelian Utama.
c. Perencanaan kapasitas pembelian.
Perencanaan kapasitas pembelian digunakan untuk menentukan kapasitas pembelian yang sesuai dengan kemampuan perusahaan. Perencanaan kapasitas pembelian dibuat agar pembelian yang dilakukan tidak melebihi kemampuan dan kapasitas yang dimiliki oleh perusahaan.
2. Inventory Status Record (Catatan Keadaan Persediaan)
ISR berisikan informasi tentang semua barang – barang, komponen – komponen atau sub-assembly untuk setiap end item. ISR juga berisikan susunan on-hand dan on-order pada persediaan. Permintaan untuk end item adalah angka akhir yang dijadwalkan pada periode waktu dan dicatatkan pada MPS. Pada sistem ini ISR berisi status dari semua bahan baku dan produk dalam pengaturan persediaan. Seperti jumlah minimum yang diperbolehkan, kode bahan baku, kode produk dan lain – lain. Dengan demikian apabila terdapat pesanan dari konsumen, maka status dari barang dapat diketahui dengan segera sehingga dapat diambil keputusan dan tindakan yang tepat.
3. Product Structure Record (Catatan Struktur Produk)
Product Structure Record juga dikenal sebagai Bill Of Materials (BOM) yang berisikan informasi pada tiap end item atau sub-assembly untuk produksi pada end item. Pada sistem ini BOM berisi informasi mengenai semua bahan baku dan komponen yang akan digunakan untuk menghasilkan suatu produk. Informasi
yang dihasilkan BOM dapat digunakan sebagai analisa standar harga penjualan untuk semua produk. Dengan BOM maka sistem ini akan menghasilkan informasi yang dapat digunakan pimpinan perusahaan dalam merencanakan dan mengendalikan harga yang standar serta meningkatkan manajemen perusahaan.
Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada Gambar 2.1 :
MASTER PRODUCTION SCHEDULE
Menunjukkan produksi untuk menghasilkan dan kapan diperlukan
PRODUCT STRUCTURE RECORD
Berisikan BOM dan menampilkan bagaimana produk dibuat INVENTORY STATUS
RECORD
Berisikan on-hand, lead time, lot size dan safety stock
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING
Menguraikan BOM per MPS requirement,
lead time offset dan memberikan laporan mengenai :
apa yang dipesan, berapa banyak yang dipesan, kapan pesan dan apa yang dipesan
untuk mempercepat, memperlambat atau membatalkannya
Forecasts Customer Orders
Inventory Transaction Engineering Changes
Gambar 2.1. Material Requirements Planning (MRP) inputs
b. Output MRP
Dari ke tiga input utama tersebut yang telah dijelaskan di atas, maka pada sistem ini akan menghasilkan output berupa informasi perencanaan pemesanan
yang akan ditangani oleh perusahaan. Dari informasi tersebut perusahaan dapat memesan kembali bahan baku kepada supplier yaitu berupa bahan baku yang dapat digunakan pada saat ini dan bila diperlukan dapat dilakukan penjadwalan ulang seperti yang telah dijadwalkan sebelumnya.
Dari informasi yang dihasilkan sistem maka informasi tersebut akan diolah kembali untuk menghasilkan informasi berupa :
a. Perencanaan pemesanan pembelian selanjutnya. b. Pemesanan pembelian yang akan dilaksanakan.
c. Penjadwalan ulang (reschedule) apa yang telah dijadwalkan. Output sistem MRP ini dapat kita lihat pada Gambar 2.2 :
Gambar 2.2. Material Requirements Planning (MRP) outputs
Informasi yang dihasilkan tersebut telah disesuaikan dengan kapasitas pembelian dan kemampuan perusahaan. Informasi yang dihasilkan juga dapat meningkatkan kecepatan dan ketepatan dalam mengambil keputusan untuk perkembangan perusahaan. Dengan meningkatkan kecepatan dan ketepatan pengambilan keputusan, maka perencanaan yang diambil selalu up to date dan
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING
Planned order releases
Purchase Orders (PO) Work Orders (WO) Reschedule Notices (RN)
valid sehingga menghasilkan keuntungan bagi perusahaan dalam persaingan bisnis yang semakin ketat.
Dari penjelasan di atas maka dapat disimpulkan bahwa informasi yang dihasilkan tersebut dapat digunakan oleh perusahaan untuk :
1. Menganalisa situasi dan kondisi penjualan yang terjadi.
2. Merencanakan bahan baku apa saja yang harus dipesan dan berapa jumlahnya. 3. Kapan pemesanan bahan baku tersebut harus dilakukan, dipercepat, ditunda
atau bahkan dibatalkan
4. Menghindari terjadinya penyimpanan bahan baku yang tidak diperlukan. 5. Menjaga kestabilan penjualan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan oleh
perusahaan
6. Mengurangi biaya pembelian bahan baku. 7. Meningkatkan pelayanan kepada konsumen. 8. Meningkatkan manajemen perusahaan.
9. Membantu mendapatkan keuntungan yang optimal pada perusahaan.
2.1.4 Prinsip – Prinsip Dasar MRP
MRP mempunyai asumsi tertentu terhadap karakteristik produk serta proses yang digunakan dalam sistem manufaktur. Oleh karena itu MRP mempunyai beberapa prinsip, syarat dan asumsi sebagai berikut :
a. Prinsip Dasar
Prinsip dasar dalam MRP terdiri dari dua yaitu fase waktu (time phasing) dan status persediaan. Fase waktu berarti penambahan dimensi waktu dalam status
data persediaan dengan perekaman informasi pada tanggal yang spesifik dari periode perencanaan yang dikaitkan dengan jumlahnya.
Informasi status persediaan akan mengungkapkan berapa jumlah yang harus dipesan atau disediakan untuk memenuhi kebutuhan. Gambaran umum dari suatu persediaan dapat dijelaskan sebagai berikut : A + B – C = X.
Dimana :
A = jumlah persediaan yang dimiliki. B = jumlah yang sedang dipesan. C = jumlah kebutuhan kotor.
X = jumlah yang tersedia (sisa persediaan).
b. Syarat MRP
Syarat pendahuluan dari sistem MRP yang standar adalah :
1. Ada dan tersedianya MPS (Jadwal Induk Produksi) dimana terdapat jadwal rencana dan jumlah pesanan dari item atau produk.
2. Item persediaan mempunyai identifikasi khusus. 3. Tersedianya struktur produk pada saaat perencanaan.
4. Tersedianya informasi tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan keadaan persedian sekarang dan yang akan datang atau yang direncanakan.
c. Asumsi MRP
Asumsi dari sistem MRP yang standar adalah sebagai berikut : 1. Adanya file – file yang terintegrasi.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
4. Semua komponen untuk suatu proses produksi dapat tersedia pada saat produksi akan dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit.
6. Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item lainnya.
2.1.5 Mekanisme Dasar Proses MRP
Sebelum menjelaskan mekanisme dasar proses MRP, kita dapat memperhatikan contoh tampilan horizontal dari MRP dalam Gambar 2.3 :
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING Lot Size : 1 Lead Time : 2
Safety Stock : 0 On Hand : 20 Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 Gross Requirements 5 10 18 0 10 6 0 14 Schedule Receipts 20 Projected On-Hand 20 Net Requirements
Planned Order Receipts Planned Order Release
Penjelasan yang berkaitan dengan format tampilan horizontal dari MRP diatas akan dibahas berikut ini :
a. Lead Time
Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan sampai pesanan diterima di gudang. Dalam Gambar 2.3 diketahui bahwa waktu tunggu (lead time) adalah 2 minggu.
b. On Hand
On Hand merupakan inventory on-hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stock-room. Dalam Gambar 2.3 diketahui bahwa inventory on-hand adalah 20 unit.
c. Lot Size
Lot Size merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan. Pada contoh di atas diketahui bahwa ukuran kuantitas pesanan adalah sebesar 1 unit.
d. Safety Stock
Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran (supply). MRP merencanakan untuk mempertahankan tingkat stok pada level ini (safety stock level) pada semua periode waktu. Dalam contoh yang dikemukakan pada Gambar 2.3 di atas, stok pengaman diasumsikan nol.
e. Planning Horizon
Planning Horizon merupakan banyaknya waktu ke depan (masa mendatang) yang tercakup dalam perencanaan. Dalam hal ini panjang planning
horizon dibuat berdasarkan asumsi bahwa suatu material sampai kapan dapat dipergunakan dalam proses produksi. Dalam contoh yang dikemukakan pada Gambar 2.3 di atas, horizon perencanaan adalah 8 minggu.
f. Gross Requirements
Gross Requirements merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi (anticipated requirements), untuk setiap periode waktu. Dalam contoh yang dikemukakan pada Gambar 2.3 di atas, diketahui bahwa kebutuhan kotor (gross requirements) untuk periode 1 adalah 5 unit, periode 2 adalah 10 unit, periode 3 adalah 18 unit, periode 4 adalah 0 unit dan periode 5 adalah 10 unit, periode 6 adalah 6 unit, periode 7 adalah 0 unit dan periode 8 adalah 14 unit.
g. Schedule Receipts
Schedule Receipts adalah jadwal pesanan material dari perusahaan dan kapan material tersebut diterima. Pada Gambar 2.3 diketahui bahwa schedule receipts adalah 20 unit dan diterima pada periode 2.
h. Project On-Hand
Projected On-Hand adalah kuantitas yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode dan tersedia untuk permintaan dalam periode yang berikutnya. Projected on-hand dihitung berdasarkan formula, yaitu :
Projected On-Hand = On-hand pada awal periode + Schedule Receipts − Gross Requirements.
Diketahui bahwa on-hand pada periode 1 adalah 20 unit, sehingga projected on-hand untuk periode 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 dan 8 dapat dihitung sebagai berikut :
Projected on-hand periode 1 = 20 + 0 – 5 = 15 unit. Projected on-hand periode 2 = 15 + 20 – 10 = 25 unit. Projected on-hand periode 3 = 25 + 0 – 18 = 7 unit. Projected on-hand periode 4 = 7 + 0 – 0 = 7 unit. Projected on-hand periode 5 = 7 + 0 – 10 = -3 unit.
Projected on-hand pada periode 5 telah menjadi negatif. Pada projected on-hand nilai akhir tidak boleh negatif sehingga untuk projected on-hand pada periode 5 ditetapkan menjadi 0 unit.
Projected on-hand periode 6 = 0 + 0 – 6 = -6 unit.
Projected on-hand pada periode 6 telah menjadi negatif sehingga untuk projected on-hand periode 6 menjadi 0 unit.
Projected on-hand periode 7 = 0 + 0 – 0 = 0 unit. Projected on-hand periode 8 = 0 + 0 – 14 = -14 unit.
Projected on-hand pada periode 8 telah menjadi negatif sehingga untuk projected on-hand periode 8 menjadi 0 unit.
i. Net Requirements
Net Requirements merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu. Diketahui bahwa pada projected on-hand yaitu pada periode 5, 6 dan 8 nilainya menjadi negatif, sehingga untuk memenuhi kekurangan item tersebut maka pada nilai net requirements pada periode 5 adalah 3 unit, periode 6 adalah 6 unit dan periode 8 adalah 14 unit.
j. Planned Order Receipts
Planned Order Receipts merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan pembelian) yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirements). Nilai pada planned order receipts selalu sama dengan nilai pada net requirements, sehingga planned order receipts pada periode 5 adalah 3 unit, periode 6 adalah 6 unit dan periode 8 adalah 14 unit.
k. Planned Order Release
Planned Order Release merupakan kuantitas planned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan. Planned order release selalu memiliki kuantitas yang sama dengan planned order receipts, tetapi ditetapkan mundur ke belakang dengan menggunakan panjang waktu tunggu (lead time) yaitu 5 – 2 = 3. Sehingga planned order releases untuk periode 3 adalah 3 unit, periode 4 adalah 6 unit dan periode 6 adalah 14 unit.
Jadi hasil dari contoh tampilan horizontal proses MRP di atas dapat kita lihat pada Gambar 2.4. Dari hasil proses MRP tersebut dapat diketahui bahwa terjadi kekurangan bahan baku pada periode 5 sebanyak 3 unit, periode 6 sebanyak 6 unit dan periode 8 sebanyak 14 unit. Sehingga perlu dilakukan perencanaan pemesanan bahan baku pada periode 5 sebanyak 3 unit, periode 6 sebanyak 6 unit dan periode 8 sebanyak 14 unit. Hal ini dilakukan agar pada saat dibutuhkan bahan baku tersebut selalu tersedia.
Lot Size : 1 Lead Time : 2 Safety Stock : 0 On Hand : 20
Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 Gross Requirements 5 10 18 0 10 6 0 14 Schedule Receipts 20 Projected On-Hand 20 15 25 7 7 0 0 0 0 Net Requirements 3 6 14
Planned Order Receipts 3 6 14
Planned Order Release 3 6 14
18
ANALISA DAN PERANCANGAN SISTEM
Untuk mendukung pemecahan masalah yang ada maka akan diketengahkan mengenai pengumpulan data di perusahaan ROXENINDO UTAMA dimana data – data tersebut akan diolah dan dipergunakan untuk menganalisa proses produksi.
3.1 Pengumpulan Data
Aktivitas pengumpulan data di perusahaan ROXENINDO UTAMA dilaksanakan dengan cara :
a. Melaksanakan wawancara secara langsung dengan Direktur Utama, Manager Produksi, Supervisor, Acounting dan karyawan.
b. Mengambil sampel data jadwal produksi dan persediaan. 3.1.1 Komponen Bahan Baku Dan Jumlah Produksi
Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ROXENINDO UTAMA adalah chemical dengan merk series ROXEN dan kapasitas produksi saat ini sebanyak : 2 ton per hari.
Komponen – komponen yang digunakan untuk proses produksi sebagian besar dibeli dari dalam negeri yaitu di kota Jakarta dan Surabaya. Daftar bahan baku yang dibeli dapat dilihat pada Tabel 3.1. Pada tabel tersebut memuat nama bahan baku dan nama supplier.
Tabel 3.1. Komponen Bahan Baku (Raw Material) No. Nama Bahan Baku Nama Supplier
1. Soda Api (NaOH) PT. Soda Waru 2. Sodium Karbonat (Na2CO3) CV. Fajar Kimia 3. Polyacrilamide (CH2:C(CHO))2NH PT. Rajawali Nusindo 4. Calcium Hypochlorite (Ca(ClO)2) CV. Fajar Kimia 5. Asam Clorida (HCl) CV. Fajar Kimia
6. Alumunium Sulfat (Al2(SO4)3) PT. Aktif Indonesia Indah 7. Dodecylbenzene sulfamic Acid PT. Aktif Indonesia Indah 8. Sodium Sulfat (Na2S04) PT. Soda Waru
9. Tri-Ethylene Glycol CV. Fajar Kimia 10. Organic Solvent CV. Fajar Kimia 11. Texaphone CV. Fajar Kimia
3.1.2 Proses Produksi Chemical
Proses produksi chemical dimulai apabila seluruh komponen bahan baku (raw material) telah tersedia. Proses produksi chemical tersebut dapat kita lihat pada Gambar 3.1 :
Gambar 3.1. Proses Produksi Chemical
Proses produksi chemical tersebut menghasilkan produk chemical dengan merk series ROXEN yang dapat kita lihat pada Tabel 3.2 :
Material/Bahan Baku
Persiapan
Setting Waktu dan Blending Bahan-Bahan
Cleaning Impurities From Top Layer
Pompa ke Tangki Penampungan
Pengendapan Selama 2 x 24 jam
Tabel 3.2 Hasil Produksi Chemical
No. Jenis Produk Spesifikasi
Standard / Code 1. Roxen Serie Cl2 Fungsi Cl2 Content Berat Jenis : : : Disinfectant (10 – 20) % 1.02 gr/ml SNI 2. Roxen Serie C.652 Fungsi pH Viscosity : : : Coagulant 2.5 – 3.5 5.0 ± 0.5 cps SNI
3. Roxen Serie I.452
Fungsi Na2CO3 Content Berat Jenis : : : Neutralizer Min (50 – 60) % 1.33 gr/ml SNI 4. Roxen Serie F.114 Fungsi pH Berat Jenis : : : Flocculants 6.5 – 7.0 1.02 gr/ml SNI 5. Roxen Serie RC.7702 Fungsi pH Flash Point : : : Rig Cleaner 4.0 (1% V/U) Greater than 2000F SNI 6. Roxen Serie SA.1126 Fungsi Organic Solvent Flash Point : : : Demulsifier Sodium Caustic, Sulfamic acid and Glacyol Acetic Acid Greater than 2000F
Produk chemical tersebut banyak diperlukan untuk menunjang operasional di industri minyak bumi, gas bumi, batu bara dan pabrik pengolahan udang khususnya di wilayah Kalimantan Timur.
3.2 Analisa Sistem
Pada perusahaan ROXENINDO UTAMA penjadwalan produksi, inventory control dan penghitungan kebutuhan bahan baku masih dilakukan secara manual sehingga sering terjadi perubahan pada jumlah produksi yang menyebabkan perubahan pada perencanaan kebutuhan bahan baku yang diperlukan untuk proses produksi. Demikian pula dengan stok bahan baku yang banyak menumpuk di gudang kurang dapat dikontrol.
3.3 Perancangan Sistem
Setelah pengumpulan informasi maka tahap selanjutnya adalah merancang sistem.
Proses perancangan sistem terdiri dari beberapa langkah, yaitu : a. Perancangan Sistem Flowchart lama dan baru.
b. Perancangan Bagan Berjenjang.
c. Perancangan Data Flow Diagram (DFD). d. Perancangan Conceptual Data Model (CDM). e. Perancangan Physical Data Model (PDM). f. Perancangan Struktur File.
3.3.1 Sistem Flowchart
Sistem Flowchart merupakan salah satu dari perancangan suatu sistem yang berisikan aliran data yang berasal dari informasi yang telah dikumpulkan. Sistem flowchart menggambarkan jalannya suatu sistem yang akan kita buat dan menjelaskan siapa saja yang terlibat dalam pembuatan sistem tersebut. Pada Sistem Penjadwalan Produksi Dan Inventory Control Menggunakan Material Requirements Planning ini yang terlibat dalam pembuatan Sistem Flowchart adalah supplier, bagian pembelian, gudang bahan baku, gudang bahan jadi, manager produksi, bagian penjualan dan customer. Sistem Flowchart yang akan kita buat terbagi menjadi 2 bagian yaitu Sistem Flowchart lama dan Sistem Flowchart baru. Sistem Flowchart lama menggambarkan bagaimana jalannya sistem pada perusahaan sebelum adanya pengembangan sistem terutama pada penjadwalan produksi dan inventory control. Sedangkan pada Sistem Flowchart baru menggambarkan bagaimana jalannya sistem pada perusahaan setelah terjadi pengembangan sistem pada penjadwalan produksi dan inventory control yang menggunakan metode MRP. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada Gambar 3.2 dan Gambar 3.3 Sistem Flowchart lama dan Sistem Flowchart baru di bawah ini :
3.3.2 Bagan Berjenjang
Bagan Berjenjang adalah sebuah perancangan sistem yang berupa bagan dari sistem yang dimulai dari top level hingga low level. Bagan Berjenjang dari Sistem Penjadwalan Produksi dan Inventory Control Menggunakan Material Requirements Planning dapat dilihat pada Gambar 3.4 :
0 Sistem Penjadwalan Produsi Dan Inventory Control Menggunakan MRP 1
Beli Bahan Baku
2
Jual Barang Jadi
3 Proses MRP 4 Proses Produksi 1.1 Order Bahan Baku 1.2 Terima Bahan Baku 1.3 Buat Laporan Pembelian 2.1 Terima Order 2.2 Kirim Barang Jadi 2.3 Buat Laporan Penjualan 3.1 Cek Status Inventory 4.2 Produksi 3.2 Cek Struktur Produk 4.1 Siapkan Bahan Untuk Produksi 3.1 Cek Jadwal Produksi 3.4 Proses Hitung MRP 2.4 Retur Barang Jadi 1.4 Retur Bahan Baku
Gambar 3.4. Bagan Berjenjang
3.3.3 Data Flow Diagram
Data Flow Diagram (DFD) yang menggunakan metode Gane And Sarson adalah salah satu dari perancangan sistem yang berupa diagram yang ditujukan untuk membantu dan menganalisa suatu sistem ditinjau dari arus data yang ada dalam suatu sistem. Pada pembuatan DFD terbagi menjadi beberapa langkah yaitu langkah yang pertama adalah membuat context diagram yang menggambarkan secara kesuluruhan sistem yang kita buat, kemudian langkah
selanjutnya adalah membuat sistem yang bersifat global yang di break-down sehingga menjadi beberapa sub yang lebih kecil dan terperinci. DFD Sistem Penjadwalan Produksi Dan Inventory Control Menggunakan Material Requirements Planning dapat dilihat pada Gambar 3.5 :
a. Context Diagram perencanaan pembelian BB data retur BJ data retur BB retur jualBJ retur beli BB lap pembelian lap penjualan
bahan jadi hasil produksi bahan jadi yg dipesan
struktur produk bahan baku utk produksi status inventory bahan baku yg dibeli
data customer order jual bahan jadi bahan jadi
bahan baku order beli bahan baku
data supplier
laporan hasil produksi jadwal produksi
0
Sistem Penjadwalan Produksi Dan Inventory
Control Menggunakan MRP + Supplier Customer Manager Produksi Pimpinan
Gudang Bahan baku
Gudang Bahan Jadi
Gambar 3.5. Context Diagram
Context diagram ini menggambarkan secara garis besar dari sistem penjadawalan produksi dan inventory control yang menggunakan metode MRP.
b. DFD Level 0 perencanaan pembelian BB data retur BJ data retur BB retur beli BB jadwal produksi laporan hasil produksi
bahan baku utk produksi
struktur produk status inventory
bahan jadi yg dipesan
bahan jadi hasil produksi bahan baku yg dibeli
lap penjualan lap pembelian bahan baku
data supplier
order beli bahan baku
Manager Produksi Manager Produksi PimpinanPimpinan 1 Beli Bahan Baku + 2 Jual Bahan Jadi + 3 Proses MRP + 4 Proses Produksi + Supplier Supplier SupplierSupplier Gudang Bahan baku Gudang Bahan baku Gudang Bahan baku Gudang Bahan baku Gudang Bahan Jadi Gudang Bahan Jadi Gudang Bahan Jadi Gudang Bahan Jadi Supplier Gambar 3.6. DFD Level 0
Pada DFD Level 0 ini terdapar beberapa proses seperti proses beli bahan baku, proses jual bahan baku, proses MRP dan proses produksi. Dalam DFD Level 0 tidak diperbolehkan adanya data penyimpanan file.
c. DFD Level 1 Proses 1 read retur BB write retur BB [data retur BB] [retur beli BB] [lap pembelian] data pembelian BB
read lap beli write lap beli [bahan baku]
read BB write BB
[bahan baku yg dibeli]
read order BB write order BB
read supp write supp
[order beli bahan baku] [data supplier] Pimpinan 1.1 Order Bahan Baku 1.2 Terima Bahan Baku 1.3 Buat Laporan Pembelian Bahan Baku
