BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
2.8 Pengertian Rolling Door
2.8.2 Jenis Mesin Yang Digunakan
Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu :
1. Mesin Utama
a. Roll forming machine
Mesin yang berfungsi untuk memproduksi slat yaitu slat berlubang atau disebut perforated.
Mesin yang berfungsi untuk memotong slat sesuai ukuran yang diinginkan.
c. Powder coating spray
Mesin yang berfungsi untuk mengoprasikan secara manual untuk perwarnaan slat.
d. Box mesin pemanas atau oven
Mesin yang berfungsi untuk memastikan powder yang disemprotkan terekat dengan maksimal. Pada mesin ini terdpat pengatur suhu untukpembakaran dimana suhu yang digunakan adalah 2000 C. Jika lebih dari suhu ini maka cat akan mengalami keretakan dan menyebabkan kecacatan produk.
e. Tungku Pembakaran
merupakan alat pemanas untuk pemanasan oven untuk proses powder coating.
f. Tabung Gas
merupakan tabung gas yang berisikan O2 untuk pembakaran. g. kompresor
merupakan mesin yang digunakan untuk menaikan tekanan udara sehingga nyala api yang dihasilkan semakin besar.
2. Mesin Penunjang
a. Safety helmet
Berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan maupun kejatuhan benda serta perlindungan terhadap mesin.
Berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan – bahan yang membahayakan pada kulit.
c. Safety shoes
Berfungsi untuk melindungi kaki dari benda – benda keras. d. Ear plug
Berfungsi untuk melindungi telinga dari kebisingan yang ditimbul oleh proses powder coating.
e. glasses
Berfungsi untuk melindungi mata dari percikan bunga api maupun debu yang berlebihan.
f. Masker pelindung
Berfungsi untuk melindungi pekerja pada proses penyemprotan slat. g. Katle pack
Merupakan pakaian yang dikenakan oleh pekerja pada proses powder coating dan pembakaran.
3. Peralatan
a. Bor
Digunakan untuk melubangi pinggiran slat untuk pemasangan chicken eyes.
b. Penggunting Karet Hitam
Digunakan untuk menggunting karet hitam sesuai ukuran. c. Meteran
Digunakan sebagai alat pengukur, untuk mengukur panjang slat. d. Katrol
Digunakan sebagai alat bantu yang digunakan untuk meletakkan coil pada mesin roll forming.
2.8.3. Proses Produksi Rolling Door
Adapun langkah-langkah dalam proses produksi rolling door pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan plat gulung atau coil dengan tabel masing – masing 0,6 mm 1 mm dan 1,2 mm sebagai bahan utama pembuatan rolling door.
2. Plat gulung atau coil perforated ( lubang – lubang kecil ) dengan diameter 2 mm diproses masuk kedalam rool foam machine dengan bantuan katrol untuk menghasilkan slat.
3. Setelah mengalami proses 1,2, plat tersebut akan menjadi bahan setengah jadi berupa slat.
4. Setelah slat dihasilkan, slat tersebut dipotong kecil – kecil dengan menggunakan mesin potong dimana panjangnya disesuaikan dengan lebar rolling door yang diinginkan. Kemudian slat dipindahkan menuju tempat proses powder coating.
5. Slat di powder coating ( pewarnaan ), adapun prosesnya adalah sebagai berikut ini :
a. Proses water teratment, yaitu pencucvian slat dengan menggunakan post dationg ( bahan kimia anti karat ). Tujuanya dari proses ini adalah untuk menghilangkan karat dari slat atau untuk melindungi slat agar nantinya tidak berkarat.
b. Setelah itu slat dikeringkan kurang lebih 30 menit.setelah kering slat disemprot dengan menggunakan bubuk / powder berwarna ( warna sesuai dengan permintaan konsumen. ). Proses pengecetan dilakukansecara manual dengan bantuan mesin powder, dimana powder yang telah tersedia sebelumnya terlebih dahulu dimasukkan ke tabung powder.
c. Setelah dicat, dilakukan proses pengovenan selama lebih dari 30 menit dengan temperatur dibawah 2000 C ( jika temperatur lebih dari 2000 C cat bisa retak atau menempel tidak rata ).
d. Pada proses pengovenan panas dihasilkan dengan oven. Untuk membantu proses pembakaran menggunakan tabung yang berissi gas oksigen.
6. proses terakhir adalah perakitan,yang meliputi :
a. Pembutan box persegi panjang untuk rolling door yang trbuat dari siku kemudian siku dilas, pada bagian samping box dipasang plat. b. Pipa gas dimasukkan pada plat yang sudah dilubangi, fungsinya
untuk menggulung slat pada rolling door membuka atau enutup.ditengah – tengah pipa gas dipasang pier dan pulih masing – masing pada sisi kanan dan kiri.
c. Slat disusun, disamping kanan atau kiri dipasang karet hotam ( guide rail ) dengan menggunakan chicken eyes agar slat dapat menggulung dengan mudah. Selain itu juga dipasang handle pada slat dan juga lockset. Untuk pemasangan handle, setiap 12 slat dipasang handle. Setelah dirakit, semua box ditutup dengan triplex.
2.9. Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.
1. Maria Rita Joan Hosana (2005) ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis (FTA).
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi.
2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi.
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.
b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
c. Perhitungan Probabilitas
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ), frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar.
Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:
a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725.
b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143.
c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503.
Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725 per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik.
( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang
di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis.
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang
terjadi dalam proses produksi.
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.
b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai.
Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:
a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714.
b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178.
c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773.
Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak.
( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
3. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)
Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal.
Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen–komponen yang terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami kegagalan.
Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas.
Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree.
Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut:
1. Sistem pemompaan - Hand Pump I
- Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump - Hand Pump II - LO Pump
2. Sistem pertukaran kalor - Komponen Cooler
3. Sistem suplai minyak pelumas dan - LO Service Tank
4. Sistem penyaringan minyak pelumas - Komponen Filter
Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II.
Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan.
Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika
komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya.
( Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com )