ANALISIS KUALITAS PRODUK
ROLLING DOOR
DENGAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS
(FTA)
DI CV. TRIYUDA MAJU SURABAYA
SKRIPSI
Oleh :
SHOLIHUL ABDI
0632010120
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah yang telah memberikan rahmat dan kasih sayangnya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan judul “ANALISIS KUALITAS PRODUK ROLLING DOOR DENGAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS (FTA) DI CV. TRIYUDA MAJU SURABAYA”.
Tiada kata yang pantas untuk diucapkan selain doa yang tulus sebagai ucapan rasa syukur dan terima kasih yang sedalam-dalamya atas segala yang diberikanNya.
Maksud penyusunan skripsi ini adalah untuk memenuhi sebagian persyaratan dalam memperoleh gelar sarjana Teknik Industri pada Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Dalam kesempatan ini pula dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan rasa terima kasih kepada pihak-pihak yang telah memberikan bantuan dalam penyelesaian skripsi ini baik secara langsung maupun tidak langsung kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP. Selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Teknik Industri Universitas Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Bapak Ir. H. MT. Safirin, MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. H. Tri Susilo, MM dan Ibu Enny Aryani, ST. MT selaku Dosen Pembimbing I dan Pembimbing II.
6. Perusahan CV.Triyuda Maju yang telah memberikan fasilitas dan bantuan kepada penulis dalam rangka penyusunan skripsi ini.
7. Keluarga, Kedua Orang Tuaku, buat Ibu dan Bapak tercinta yang mendidik dan merawat hingga dewasa dan senantiasa memberikan nasehat serta mbak dan kaka’ku yang telah memberikan dukungan, semangat dan bantuan baik secara material maupun spiritual dalam memotivasi saya sehingga terselesainya skripsi ini.
8. Buat Sayang Selly terima kasih atas do’a dan semangatnya yang sudah diberikan kepada saya.
9. Kepada seluruh teman-teman Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan motivasi dan tenaga dalam proses penyusunan sehingga terselesaikan skripsi ini, khususnya (Basith, Deni, Firman, Pakdhe, Edi, Adit, Jefri, Rudi, Indra, Albreth, Ateng, Indra Gresik, Edi Gentong, Gepeng, Klowor, dll)
10.Teman2 Kost-ku yang selalu memberi support dalam suka maupun duka
(Rizal, Baim, Harun, Radix, Bule, Kentung, Roup,Andre dan Edi, dll)
Semoga Allah SWT senantiasa memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan. Penulis sadar bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna sehingga saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan. Akhir kata, semoga hasil pemikiran yang tertuang dalam skripsi ini dapat bermanfaat bagi setiap pembaca pada umumnya dan CV.Triyuda Maju pada khususnya.
Surabaya, November 2010
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
ABTRAKSI
BAB I : PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Perumusan Masalah ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 2
1.4 Asumsi ... ... 3
1.5 Tujuan Penelitian ... 3
1.6 Manfaat Penelitian ... 3
1.7 Sistematika Penulisan ………. 4
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA 6 2.1 Konsep Dan Definisi Pengendalian Kualitas ... 6
2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas ………. 9
2.3 Manfaat Pengendalian kualitas ……… 10
2.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas ……… 10
2.5 Alat Dan Teknik Pengujian Kualitas ………... 12
2.6 Perangkat Pengendalian Kualitas ……… 12
2.6.1 Lembar Periksa ……… 13
2.6.3 Diagram Sebab Akibat ………... 17
2.7 Fault Tree Analysis ( FTA ) ……… 19
2.7.1 Prinsip Fault Tree ………. 20
2.7.2 Konstruksi Fault Tree ……….. 21
2.7.3 Konsep Dasar Fault Tree ………. 22
2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis ………. 24
2.7.5 Cut Set Method ………. 26
2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set …... 27
2.7.7 Cut Set Quantitative ……….…….. 28
2.8 Pengertian Rolling Door ………. 30
2.8.1 Bahan Baku ………... 30
2.8.2 Jenis Mesin Yang Digunakan ……… 32
2.8.3 Proses Produksi Rolling Door Jenis Polos …. 34 2.9 Penelitian Terdahulu ………. 37
BAB III : METODE PENELITIAN 38 3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ………. 38
3.2 Identifikasi Dan Definisi Operasional Variabel ……. 40
3.3 Metode Pengumpulan Data ……… 41
3.4 Pengolahan Data ………. 45
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ………….. 52
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN 58 4.1Pengumpulan Data ...………. 58
4.1.1 Deskripsi Spesifikasi Produk ..……... 58
4.1.3 Data Sampling Produk Cacat ... 67
4.2Pengolahan Data ... ……… 69
4.2.1 Identifikasi KecacatanProduk (Top Event ) ... 69
4.2.1.1 Identifikasi Penyebab Top Event ... 69
4.2.1.2 Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Rolling Door Jenis Polos per Proses Produksi …… 72
4.2.1.3 Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas Berdasarkan Kelemahan ... 76
4.2.2 Penentuan Kecacatan fault Tree Analysis ... 78
4.2.2.1 Penentuan Kecacatan Pemotongan Slat Tidak Sesuai ... 78
4.2.2.2 Penentuan Kecacatan Slat Terbakar... 79
4.2.2.3 Penentuan Kecacatan Slat Patah... 80
4.2.2.4 Penentuan Kecacatan Slat Retak ... 80
4.2.2.5 Penentuan Kecacatan Slat Gelombang …….. 81
4.2.3 Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method) 82 4.2.3.1 Struktur Kecacatan Pemotongan Slat Tidak Sesuai ……….. 82
4.2.3.2 Struktur Kecacatan Slat Terbakar………… 85
4.2.3.3 Struktur Kecacatan Slat Patah ………. 88
4.2.3.4 Struktur Kecacatan Slat Retak ………… 90
4.2.3.5 Struktur Kecacatan Slat Gelombang ………… 93
Slat Tidak Sesuai Sebelum Dan Setelah
Dilakukan Evaluasi ……… 97 4.2.4.2 Perhitungan Probabilitas Slat Terbakar Sebelum
Dan Setelah Dilakukan Evaluasi ……… 99 4.2.4.3 Perhitungan Probabilitas Slat Patah Sebelum
Dan Setelah Dilakukan Evaluasi ……… 101 4.2.4.4 Perhitungan Probabilitas Slat Retak Sebelum
Dan Setelah Dilakukan Evaluasi ……… 102 4.2.4.5 Perhitungan Probabilitas Slat Gelombang Sebelum
Dan Setelah Dilakukan Evaluasi ……… 104 4.3Pembahasan ……….. ………. 106
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ………... 114 5.2 Saran ………... 115
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Tabel Tally sheet ……….. 17
2.2 Tabel Check Sheet ……… 17
2.3. Simbol-Simbol Logika dalam Fault Tree Analysis …………. 27
2.4. Simbol-Simbol Kejadian dalam Fault Tree Analysis ……….. 28
2.5 Skala Probabilitas ... 33
3.1. Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan ………... 49
3.2. Lembar Sampling Proses Produksi ………. 49
4.1 Data Produksi Dan Cacat Rolling Door Jenis Polos November 2009- April 2010 ... 58
4.2 Presentase Cacat Produk Menurut Jenis Cacat Selama Masa Produksi Bulan November 2009- April 2010 ... 65
4.3 Pengambilan Sampling Akar Penyebab Cacat Produk Rolling Door... 67
4.4 Penyebab Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 68
4.5 Penyebab Slat Terbakar... 69
4.6 Penyebab Slat Patah ... 69
4.7 Penyebab Slat Retak... ... 70
4.8 Penyebab Slat Gelombang ... 71
4.9 Jenis Dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Rolling Door... 72
Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 82
4.12 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Slat Terbakar... 88
4.13 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Slat Patah... 91
4.14 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Slat Retak... 94
4.15 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Slat Gelombang... 100
4.16 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 101
4.17 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Slat Terbakar... 102
4.18 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Slat Patah... 104
4.19 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Slat Retak... 106
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
2.1. Contoh Pareto Diagram ... 18
2.2. Contoh Histogram ... 18
2.3. Contoh Diagram Tulang Ikan ... 20
2.4. Contoh AND Gate ………. 24
2.5. Contoh Struktur Cut Set ……….. 29
2.6. Contoh Pembentukan Cut Set ……….. 31
2.7. Contoh Perhitungan Fault Tree Analysis ………. 33
2.8. Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set ……….. 33
3.1. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ………. 52
4.1 Rolling Door Jenis POLOS ... 57
4.2 Histogram Jumlah Produk Cacat Rolling Door November 2009-April 2010 ... 65
4.3 Diagram Pareto ... 66
4.4 Diagram Sebab-Akibat Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 68
4.5 Diagram Sebab-Akibat Slat Terbakar ... 69
4.6 Diagram Sebab-Akibat Slat Patah ... 70
4.7 Diagram Sebab-Akibat Slat Retak ... 70
4.8 Diagram Sebab-Akibat Slat Gelombang ... 77
4.9 Diagram Pohon Kesalahan Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 78
4.11 Diagram Pohon Kesalahan Slat Patah... 79
4.12 Diagram Pohon Kesalahan Slat Retak... 80
4.13 Diagram Pohon Kesalahan Slat Gelombang... 81
4.14 Struktur Kecacatan Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 82
4.15 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 83
4.16 Equivalent Fault Tree Pemotongan Slat Tidak Sesuai... 84
4.17 Struktur Kecacatan Slat Terbakar... 85
4.18 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Slat Terbakar... 86
4.19 Equivalent Fault Tree Slat Terbakar... 88
4.20 Struktur Kecacatan Slat Patah... 89
4.21 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Slat Patah... 90
4.22 Equivalent Fault Tree Slat Patah... 91
4.23 Struktur Kecacatan Slat Retak... 92
4.24 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Slat Retak... 93
4.25 Equivalent Fault Tree Slat Retak... 94
4.26 Struktur Kecacatan Slat Gelombang... 95
4.27 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Slat Gelombang... 95
ABSTRAKSI
Sebagian besar industri manufaktur di Indonesia agar dalam bertahan hidup dalam kompetisi bisnis yang semakin ketat antara lain produk yang mereka produksi harus bebas dari cacat serta perusahaan harus mampu memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang dilemparkan ke pasaran memiliki mutu atau kualitas yang baik sehingga manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan yang minimal.
CV. Triyuda Maju Surabaya merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah rolling door Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi CV. Triyuda Maju Surabaya melakukan pengendalian kualitas dengan langkah awal berupa pengidentifikasian kecacatan produk agar dapat mengurangi kesalahan proses seminimal mungkin. Namun pada kenyataannya sekarang ini, rolling door dalam proses produksinya sering terjadi kecacatan yang cukup banyak. Jenis kecacatannya juga bervariasi mulai dari: slat retak, slat gelombang, slat patah, pemotongan tidak presisis dan slat terbakar. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara 1% - 5 % dalam satu bulan produksi.
Penggunaan metode Fault Tree Analysis akan dapat mengidentifikasi cacat produk yang ada di CV. Triyuda Maju Surabaya untuk menentukan faktor penyebab kecacatan sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen akan tercapai dengan baik dan memuaskan
Dari hasil analisis menunjukan bahwa jenis cacat yang berpotensi untuk diadakan analisa yaitu, jenis kecacatan Slat Gelombang probabilitasnya 1,526 (15,26%), Pemotongan slat tidak presisis probabilitasnya 1,17 (11,7%), Slat Terbakar probabilitasnya 1,502 (15,02%), Slat Retak probabilitasnya 0,945 (9,45%), dan untuk Seal Patah probabilitasnya 1,185 (11,85%). Usulan perbaikan untuk perusahaan berdasarkan Correction Action dilakukan pada jenis cacat yang memiliki probabilitas lebih dari 10 % yaitu pada jenis kecacatan Slat Gelombang, Pemotongan tidak presisis, Slat Terbakar.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Sebagian besar industri manufaktur di Indonesia agar dalam bertahan hidup dalam kompetisi bisnis yang semakin ketat antara lain produk yang mereka produksi harus bebas dari cacat serta perusahaan harus mampu memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang dilemparkan ke pasaran memiliki mutu atau kualitas yang baik sehingga manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan yang minimal.
CV. Triyuda Maju Surabaya merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah rolling door. Rolling door berfungsi sebagai penutup yang digunakan untuk penutup toko dan memperindah toko.. Namun pada kenyataannya sekarang ini, rolling door dalam proses produksinya sering terjadi kecacatan yang cukup banyak. Jenis kecacatannya juga bervariasi mulai dari: Slat Retak, Slat Gelombang, Slat Patah, Pemotongan tidak presisis dan Slat Terbakar. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara 1% - 5 % dalam satu bulan produksi.
dalam hal ini perlu suatu analisa tentang kecacatan yang dapat mengurangi kesalahan-kesalahan seminimal mungkin.
Penggunaan metode Fault Tree Analysis akan dapat mengidentifikasi cacat produk yang ada di CV. Triyuda Maju Surabaya untuk menentukan faktor penyebab kecacatan sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen akan tercapai dengan baik dan memuaskan.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut diatas masalah yang dihadapi perusahaan sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Bagaimana usulan perbaikan dalam menggurangi potensi kecacatan
produk rolling door di CV. Triyuda Maju Surabaya?”.
1.3. Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang dinginkan dalam penelitian maka perlu dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:
2. Tidak dilakukan analisa biaya
3. Data kecacatan produk menggunakan data proses produksi satu tahun yaitu mulai November 2009 - April 2010.
1.4. Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:
1. Proses produksi tidak mengalami perubahan pada saat penelitian dilakukan. 2. Fasilitas produksi berjalan pada kondisi normal.
3. Saluran distribusi berjalan dengan normal.
1.5. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di CV. Triyuda Maju Surabaya adalah: 1. Mengetahui tingkat kecacatan produk rolling door .
2. Memberikan usulan perbaikan rolling door untuk melakukan pencegahan dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk dengan metode (FTA).
1.6. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Perusahaan
dihasilkan sebagai bukti konsistensi perusahaan dalam penerapan standard mutu produk untuk memuaskan keinginan konsumen.
2. Bagi Peneliti
Dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan menerapkan penggunaan metode Fault Tree Analysis (FTA) dalam permasalahan defect (cacat) yang ada di dalam proses produksi suatu perusahaan.
3. Bagi Universitas
Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.
1.7. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
dasar dari pemecahan masalah yang dilakukan, yaitu dengan menggunakan Metode Fault Tree Analysis.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data dan langkah – langkah pemecahan masalah.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang data-data yang diperlukan dalam analisa masalah berupa data primer dan data sekunder yang menggunakan metode fault tree analysis yang kemudian data tersebut diolah dan analisa untuk mendapatkan hasil lebih lanjut.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengumpulan data dan pengolahan data, serta saran-saran sebagai bahan pertimbangan perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Dalam bab ini akan dibahas mengenai dasar-dasar teori yang akan dijadikan sebagai acuan, prosedur dan langkah-langkah dalam melakukan penelitian, sehingga permasalahan yang diangkat nantinya akan dapat terselesaikan dengan baik.
2.1. Konsep dan Definisi Pengendalian Kualitas
Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan dalam organisasi tersebut. ( Dorothea Wahyu, 2002 : 17 )
Pengendalian atau pengawasan kualitas yang kurang baik akan berpengaruh pada kelangsungan hidup perusahaan. Adanya kerusakan terhadap salah satu mesin akan mengakibatkan target produksi tidak tercapai sehingga penjualan produk dapat menurun. Dengan adanya pengendalian kualitas yang efektif akan menjamin kelancaran proses produksi, sehingga dihasilkan produk yang mampu bersaing secara sehat di pasaran dengan biaya yang efisien dan kelangsungan hidup perusahaan akan tetap berjalan.
Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi, material, proses perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari desainer untuk memberikan fungsi yang tepat untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai. Jadi dengan kata lain sasaran kebutuhan konsumen adalah kualitas yang membangun keseimbangan yang tepat antara biaya produk dan nilai yang diterima oleh konsumen.
Definisi kualitas adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik serta diproduksi dengan baik dan benar.
ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Douglas C Montgomery, (1998 : 3), ada beberapa jenis:
1. Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan. 2. Indera; rasa, penampilan, warna, bentuk.
3. Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara, dapatnya dirawat.
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang standart.
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal berikut:
1. Perancangan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya.
2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai dalam proses produksi.
3. Pengamatan terhadap performansi produk.
4. Membandingkan performansi yang dihasilkan dengan standart yang berlaku. 5. Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang
2.2. Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah:
1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin. 3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin. 4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin.
Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat dilakukan sedini mungkin.
Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal:
a. Meningkatkan produktivitas
Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.
b. Pencegahan cacat lebih besar
Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.
Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.
d. Memberikan informasi tentang proses.
Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat diketahui dengan adanya pengendalian kualitas.
2.3. Manfaat Pengendalian Kualitas.
Pengaturan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah:
1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2. Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.
3. Menekan biaya dan save money.
4. Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.
5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja tetap tinggi.
6. Mengurangi klaim pelanggan.
7. Berorientasi pada kebutuhan konsumen.
2.4. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rangcangan.
2. Kualitas Kesesuaian
Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:
a. Pencegahan Cacat
Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi. b. Pencegahan
Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul.
c. Analisa dan Tindakan Korektif
Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian quality control.
3. Kualitas Penampilan
2.5. Alat dan Teknik Pengujian Kualitas
Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara, yaitu:
1. Inspeksi.
Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki kualitas seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi akan diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi apabila terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan perbaikan dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya diberikan cara-cara agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.
2. Pemberian Keterangan.
Kegiatan pemberian keterangan memerlukan kegiatan pencatatan, penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan.
3. Penyelidikan.
Kegiatan penyelidikan membutuhkan penganalisaan catatan tentang pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses atau dalam laboratorium.
2.6. Perangkat Pengendalian Kualitas
2.6.1 Lembar Periksa
Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat dikumpulkan dengan mudah dan cepat.
Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:
1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain.
3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan dengan mudah.
4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan rnembantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.
Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah utama, sebagai berikut:
periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal bcrikut:
a. Apa yang menjadi masalah utama b. Mengapa data harus dikumpulkan
c. Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain.
d. Siapa yang mengumpulkan data
2. Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut:
a. Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji.
b. Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.
4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.
5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.
6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.
2.6.2 Data Numerik atau Kuatitatif
Alat-alat yang mengunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:
a. Check Sheet
sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet pada jasa pelayanan bengkel, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet yang juga pada jasa pelayanan bengkel mobil Surya Agung Indah Motor.
Tabel 2.1 Tally Sheet
Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan
Kualitas perbaikan mobil
Pelayanan administrasi
Pelayanan mekanik
Peralatan kuno
///// ////
///
///// //
///// ///// ///// // Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )
Tabel 2.2 Check Sheet
Frekuensi
Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4
Kesalahan pengecekan Vv V - v
Kesalahan perbaikan V - - vvv
Kesalahan pemakaian Vvv Vv vv vv
Kesalahan perawatan V V v v
Sumber: Schonberger dan Knood ( 1997 )
b. Diagram Pareto
Gambar 2.1 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto.
Gumpil Pecah Retak Kait Rusak
Jenis Cacat
Gambar 2.1 Pareto Diagram
Sumber: Mitra ( 1993 )
c. Histogram
Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun.
Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Histogram Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )
2.6.3 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram
ju
Percent 39.1 30.4 24.6
sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut:
1. Apa penyebabnya?
2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?
3. Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3
Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat)
2.7. Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability) suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana top event disebabkan oleh kegagalan atau peristiwa pada level bawah baik secara individu maupun kombinasi.
Selain menunjukkan hubungan logika, Fault tree Analysis juga dapat digunakan untuk mengkualifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan sistem. Perlu diperhatikan disini bahwa Fault Tree Analysis yang berbeda harus dibangun untuk setiap top event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda.
Fault tree Analysis merupakan teknik penggambaran kegagalan sistem berkarakteristik top down yaitu dimulai dari peristiwa awal yang disebut top event. Fault tree Analysis dapat digunakan untuk menghitung probabilitas terjadinya top eventyang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan sistem.
demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure).
Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya.
Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu:
1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.
2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.
Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan.
2.7.1 Prinsip Fault Tree
Prinsip fault tree menurut Alain Villemeur, (1992 :149-196) dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:
a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan.
b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur.
kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.
Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal di aplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon.
Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (hate atau gerbang), kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.
Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.
Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan.
2.7.2 Konstruksi Fault Tree
yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen.
Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault tree.
Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian (1) yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan (2) yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.
2.7.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis
Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis), konsep tersebut menurut Alain Viilemeur,1992
1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)
pabrik (aspek ekonomi).
Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem.
2. Presentasi Gerbang Logika
Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4
Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens; 2002 3. Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan)
Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L. Clemen, 2002: 9) yaitu:
1. Kegagalan atau penyebab primer
Kegagalan elemen penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event.
2. Kegagalan atau penyebab sekunder
diinginkan. 4. Peristiwa dasar
Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis. Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut:
1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian.
2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi.
3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian secara atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui.
2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis
Menurut Thomas Pyzdex, (2002: 159-164) Fault Tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu:
1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi
2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis
4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah.
5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.
6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi.
Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3
Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis
Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual
Gerbang AND
Gerbang keluaran terjadi jika
semua kejadian masukkan terjadi
secara serentak
Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi
Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi
Gerbang AND
Prioritas
Kejadian keluaran terjadi jika
semua kejadian masukkan terjadi
dengan urutan dari kiri ke kanan
Gerbang OR Ekslusif
Gerbang keluaran terjadi jika satu,
tetapi tidak keduanya, dari kejadian
n inputs
Gerbang m- diluar -n
(gerbang votting atau
sampel)
Kejadian keluaran terjadi jika m-
diluar -n kejadian masukan terjadi m
Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513
Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4
Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA
Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang
Lingkaran Kejadian dasar dengan data yang cukup
Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang
Putaran
Baik terjadi atau tidak terjadi
Oval
Kejadian bersyarat yang digunakan dengan
gerbang menghalangi
Segitiga
Simbol perpindahan
Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514
2.7.5 Cut Set Method
diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5
TO
C
A B
Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: P. L. Clemens, 2002
Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villimeur, 1992 :169). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).
Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu:
a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).
secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.
2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set
Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P. L. Clemens, 2002: 56) yaitu: 1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan
masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.
3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju:
a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli.
Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6
TOP
Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set
2.7.7 Cut Set Quantitative
Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P. L. Clemens. 2002: 72-73)
) (S F
F PF
Keterangan
S = Sukses ( Produk/Proses )
F = Kegagalan ( Failure ) PF = probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu:
mengalami penjumlahan dan pengurangan.
b. Untuk lebih dari 2 masukan
PF PAPB PC
2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.
Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi Rolling Door di CV. Triyuda Maju Surabaya yaitu proses ekstruder.
Gambar 2.7 Contoh Fault Tree Analysis 1 2 3 4
Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).
PT K
2.8. Pengertian Rolling Door
Rolling Door adalah alat yang berfungsi untuk menutup atau membuka pintu toko atau memperhias toko.
2.8.1. Bahan Baku
Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk Rolling Door antara lain :
1. Bahan utama
Keterangan dari Bahan Baku utama adalah sbb: a. Plat Gulung Atau Coil
Merupakan bahan baku utama dalam pembuatan produk rolling door.coil ini terbuat dari plat hitam atau mild steel yang suda dproses galvanis atau tahan trhadap karat dan bahan ini disebut galvanized steel.
Plat gulung atau coil terdiri dari dua jenis yaitu: 1. Plat Gulung Atau Coil Polos
Merupakan plat gulung yang polos atau tidak berlubang. 2. Plat Coil Perforated
ukuran 1200 mm sehingga menghasilkan sisa coil dengan ukuran 19 mm, yang merupakan waste product. Untuk rolling door dengan jenis perforated ini untuk wilayah jawa timur hanya diproduksi di CV. Triyuda Maju.plat coil jenis ini memiliki ketebalan masing – masing 0,6 mm, 1 mm, dan 1,2 mm. Biasanya jenis ketebalan yang digunakan dengan permintaan konsumen, yaitu :
a. Untuk ketebalan 0,6 mm.
Untuk ketebalan ini biasanya diproduksi khusus untuk plaza.produk rolling door pemesanan rolling door pada pusat – pusat perbelanjaan seperti toko – toko, mall. perforated apabila dipasang sebagai penutup toko atau etalase akan tampak tembus pandang.
b. Untuk ketebalan 1,0 mm dan 1,2 mm.
Untuk ketebalan ini biasanya dipasang pada penutup pintu atau penyekat ruangan yang sifatnya heavy duty seperti work shop, pabrik, show room, dengan lebar mencapai 5 sampai 10 m denan ketinggianya diatas 3 m. Biasanya dioprasikan dengan sistem kontrol ( chain block operation ) atau electrical opration. Pengoprasian ini tidak mungkin dilakukan secara manual sistem dikarnakan tinggi dan lebarnya tidak memungkinkan. Sedangkan untuk lebar plat menggunakan lebar 10 cm. Dan berat total coil adalah 4 sampai 5 ton percoilnya lebar platnya adalah 10 cm.
Bahan ini digunakan untuk menghilangkan karat dari slat atau untuk melindungi slat agar nantinya tidak berkarat.
c. Bahan Powder Atau Powder Costs
merupakan bahan yang digunakan dalam proses powder costing yaitu proses pewarnaan slat.
d. Guide Rail ( Rel Penuntun )
digunakan agar memudahkan slat untuk menggantung pada box. Bahan dasar untuk rel penuntun ini terbuat dari bahan almunium. 2. Bahan Baku Penunjang
. Karet Atau Plastik Hitam
bahan elastis dari karet atau plastik ini dipasang diujung kiri dan kanan slat dengan penguncian menggunakan chicken eyes. Dimana hal ini bertujuan untuk mengikat slat yang satu dengan yang lain dan juga sebagai silencer atau peredam suara antara gesekan slat dengan guide sampai pada saat rolling door dioprasikan.
2.8.2. Jenis Mesin Yang Digunakan
Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu :
1. Mesin Utama
a. Roll forming machine
Mesin yang berfungsi untuk memproduksi slat yaitu slat berlubang atau disebut perforated.
Mesin yang berfungsi untuk memotong slat sesuai ukuran yang diinginkan.
c. Powder coating spray
Mesin yang berfungsi untuk mengoprasikan secara manual untuk perwarnaan slat.
d. Box mesin pemanas atau oven
Mesin yang berfungsi untuk memastikan powder yang disemprotkan terekat dengan maksimal. Pada mesin ini terdpat pengatur suhu untukpembakaran dimana suhu yang digunakan adalah 2000 C. Jika lebih dari suhu ini maka cat akan mengalami keretakan dan menyebabkan kecacatan produk.
e. Tungku Pembakaran
merupakan alat pemanas untuk pemanasan oven untuk proses powder coating.
f. Tabung Gas
merupakan tabung gas yang berisikan O2 untuk pembakaran. g. kompresor
merupakan mesin yang digunakan untuk menaikan tekanan udara sehingga nyala api yang dihasilkan semakin besar.
2. Mesin Penunjang
a. Safety helmet
Berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan maupun kejatuhan benda serta perlindungan terhadap mesin.
Berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan – bahan yang membahayakan pada kulit.
c. Safety shoes
Berfungsi untuk melindungi kaki dari benda – benda keras. d. Ear plug
Berfungsi untuk melindungi telinga dari kebisingan yang ditimbul oleh proses powder coating.
e. glasses
Berfungsi untuk melindungi mata dari percikan bunga api maupun debu yang berlebihan.
f. Masker pelindung
Berfungsi untuk melindungi pekerja pada proses penyemprotan slat. g. Katle pack
Merupakan pakaian yang dikenakan oleh pekerja pada proses powder coating dan pembakaran.
3. Peralatan
a. Bor
Digunakan untuk melubangi pinggiran slat untuk pemasangan chicken eyes.
b. Penggunting Karet Hitam
Digunakan untuk menggunting karet hitam sesuai ukuran. c. Meteran
Digunakan sebagai alat bantu yang digunakan untuk meletakkan coil pada mesin roll forming.
2.8.3. Proses Produksi Rolling Door
Adapun langkah-langkah dalam proses produksi rolling door pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan plat gulung atau coil dengan tabel masing – masing 0,6 mm 1 mm dan 1,2 mm sebagai bahan utama pembuatan rolling door.
2. Plat gulung atau coil perforated ( lubang – lubang kecil ) dengan diameter 2 mm diproses masuk kedalam rool foam machine dengan bantuan katrol untuk menghasilkan slat.
3. Setelah mengalami proses 1,2, plat tersebut akan menjadi bahan setengah jadi berupa slat.
4. Setelah slat dihasilkan, slat tersebut dipotong kecil – kecil dengan menggunakan mesin potong dimana panjangnya disesuaikan dengan lebar rolling door yang diinginkan. Kemudian slat dipindahkan menuju tempat proses powder coating.
5. Slat di powder coating ( pewarnaan ), adapun prosesnya adalah sebagai berikut ini :
b. Setelah itu slat dikeringkan kurang lebih 30 menit.setelah kering slat disemprot dengan menggunakan bubuk / powder berwarna ( warna sesuai dengan permintaan konsumen. ). Proses pengecetan dilakukansecara manual dengan bantuan mesin powder, dimana powder yang telah tersedia sebelumnya terlebih dahulu dimasukkan ke tabung powder.
c. Setelah dicat, dilakukan proses pengovenan selama lebih dari 30 menit dengan temperatur dibawah 2000 C ( jika temperatur lebih dari 2000 C cat bisa retak atau menempel tidak rata ).
d. Pada proses pengovenan panas dihasilkan dengan oven. Untuk membantu proses pembakaran menggunakan tabung yang berissi gas oksigen.
6. proses terakhir adalah perakitan,yang meliputi :
a. Pembutan box persegi panjang untuk rolling door yang trbuat dari siku kemudian siku dilas, pada bagian samping box dipasang plat. b. Pipa gas dimasukkan pada plat yang sudah dilubangi, fungsinya
untuk menggulung slat pada rolling door membuka atau enutup.ditengah – tengah pipa gas dipasang pier dan pulih masing – masing pada sisi kanan dan kiri.
2.9. Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.
1. Maria Rita Joan Hosana (2005) ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving
Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree
Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S
– 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa
Timur, Surabaya )
Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis (FTA).
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi.
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.
b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
c. Perhitungan Probabilitas
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ), frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar.
a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725.
b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143.
c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503.
Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725 per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik.
( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari
Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton,
Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa
Timur, Surabaya )
2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan
Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT.
Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi)
Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis.
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang
terjadi dalam proses produksi.
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.
b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai.
Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:
a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714.
b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178.
Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak.
( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton
Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas
Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
3. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa
Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program
Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)
Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal.
Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas.
Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree.
Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut:
1. Sistem pemompaan - Hand Pump I
2. Sistem pertukaran kalor - Komponen Cooler
3. Sistem suplai minyak pelumas dan - LO Service Tank
4. Sistem penyaringan minyak pelumas - Komponen Filter
Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II.
Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan.
komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya.
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di CV. Triyuda Maju Surabaya yang merupakan suatu perusahaan yang
memproduksi Rolling Door yang eksklusif
.Waktu penelitian dilakukan antara
bulan Maret 2010 sampai dengan data yang diperlukan cukup.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses produksi dengan menggunakan sampling kerja yaitu variabel bebas dan variabel terikat :
A. Variabel terikat
Variabel Terikat (Dependent Variable) merupakan variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Yaitu kualitas produksi Rolling Door.
B. Variabel bebas
Variabel bebas (independent variable) adalah faktor yang menjadikan pokok permasalahan yang ingin diteliti, Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas kecacatan produk. Variabel bebas antara lain :
1. Spesifikasi Produk
2. Kecacatan Produk
Adapun kecacatan yang nyata pada proses produksi Rolling Door ada lima macam kecacatan yaitu sebagai berikut:
a. Slat Retak
Yang dimaksud Slat retak adalah hasil proses perekatan slat dan rolling terdapat keretakan pada permukaan Slat.
b. Slat Gelombang
Yang dimaksud Slat Gelombang adalah saat proses laminasi / perekatan rolling kurang optimal sehingga terjadi slat bergelombang.
c. Slat Patah
Yang dimaksud Slat Patah adalah saat peroses perekatan slat terlalu kencang sehingga slat menggakibatkan patah.
d. Potongan Slat tidak sesuai
Yang dimaksud pemotongan slat tidak sesuai adalah saat pemotongan pola proses triming yang ditentukan ternyata dalam proses pemotongan pola slat tidak sesuai / miring.
e. Slat Terbakar
Yang dimaksud Slat Terbakar adalah saat proses pengovenan slat terlalu panas sehinga slat mengakibatkan slat tersebut terbakar.
3. Sampling produk cacat
3.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:
1. Data Primer
Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Interview
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung, sehingga di dapatkan informasi yang valid.
b. Observasi
Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas.
2. Data Sekunder
Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan.
Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian, dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event).
Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan
Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder
b. Melakukan sampling kerja selama 6 minggu proses produksi. Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi
Akar
Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 1 minggu awal proses produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan banyak sample produk yang diambil secara random (acak) berdasarkan total produk yang dihasilkan selama 6 minggu proses produksi, agar data kecacatan yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup
3.4 Pengolahan Data
sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol logika.
Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di CV. Triyuda Maju Surabaya dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut:
1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan terjadinya penyebab primer.
2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram (pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.
3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal.
4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau top event).
