IDENTIFIKASI PENYEBAB CACAT PADA PRODUK
PEMBALUT WANITA DENGAN MENGGUNAKAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS
(FTA)
DI PT SOFTNESS INDONESIA
INDAH – SURABAYA
SKRIPSI
O Olleehh::
D
DI
ID
DI
IT
T
P
PR
RA
AS
SE
ET
TY
YO
O
W
WI
IB
BO
O
WO
W
O
0
03
3
3
3
20
2
0
1
1
0
0
11
1
1
9
9
J
J
UR
U
RU
US
SA
AN
N
T
TE
EK
K
NI
N
IK
K
IN
I
ND
DU
US
ST
TR
RI
I
F
FA
AK
KU
UL
LT
TA
AS
S
T
TE
EK
KN
NO
OL
LO
OG
GI
I
I
IN
ND
DU
US
ST
TR
RI
I
U
UN
NI
IV
VE
ER
RS
SI
IT
TA
AS
S
P
PE
EM
MB
BA
AN
NG
G
UN
U
NA
AN
N
NA
N
AS
SI
IO
ON
NA
AL
L
“
“V
VE
ET
TE
ER
RA
AN
N”
”
J
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkann puji syukur kehadirat Allah SWT, yang mana telah
memberikan rahmat-Nya kepada saya, sehingga dapat menyelesaikan laporan
penelitian dengan judul ”Identifikasi Penyebab Cacat Pada Produk Pembalut Wanita Dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Di PT SOFTNESS INDONESIA INDAH - Surabaya” guna memenuhi syarat tugas akhir yang telah ditetapkan oleh jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.
Adapun tujuan diadakannya penelitian tugas akhir ini untuk membandingkan
apa yang saya dapatkan di bangku kuliah dengan dunia kerja yang sebenarnya,
sehingga diharapkan dapat menambah wawasan dan pengalaman bagi saya sebagai
bekal jika kelak terjun ke masyarakat. Dalam penyusunan laporan ini saya
mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada:
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.
4. Ibu Ir. Yustina Ngatilah, MT. Selaku Dosen Pembimbing I yang telah memberi
petunjuk sehingga terselesainya penyusunan laporan ini.
5. Bapak Drs. Sartin, MPd. Selaku Dosen Pembimbing II yang telah memberi
petunjuk sehingga terselesainya penyusunan laporan ini.
6. Bapak Ir. Suprapto, selaku Pembimbing Lapangan yang dengan senang hati
membimbing, membantu, dan meluangkan waktu dalam pelaksanaan penelitian.
7. Bapak Suriyanto Sudarmo B.COMM, selaku Manager Head PT Softness
Indonesia Indah, yang dengan senang hati menerima saya dan yang telah
memberikan kesempatan pada saya untuk melaksanakan penelitian.
8. Seluruh Pimpinan, Karyawan dan Staf di PT Softness Indonesia Indah yang telah
memberikan keterangan dan informasi di lapangan.
9. Dan semuanya yang telah membantu, yang tidak bisa saya sebut satu – persatu.
Akhir kata penulis mengharapkan laporan ini dapat berguna bagi kita
semua. Saya menyadari dalam penyusunan laporan ini ada kesalahan dan kekurangan
yang masih perlu diperbaiki. Untuk itu sebagai penulis saya mengharapkan kritik dan
saran yang bersifat membangun guna kesempurnaan laporan ini.
Surabaya, September 2010
vi DAFTAR ISI
Hal
Halaman Cover ... i
Lembar Pengesahan ... iii
Keterangan Revisi ... v
Daftar Isi ... vi
Daftar Gambar ... ... ix
Daftar Tabel ... xi
Daftar Lampiran ... xiii
Kata Pengantar ... xiv
Abstraksi ... xix
BAB I : PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 2
1.4 Asumsi ... 3
1.3 Tujuan Penelitian ... 3
1.5 Manfaat Penelitian ... 3
1.6 Sistematika Penulisan ... 4
BAB II :
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengendalian Kualitas ... 62.2 Tujuan Pengendalian Kualitas ... 9
2.3 Alat Dan Teknik Pengujian Kualitas ... 11
2.4 Perangkat Pengendalian Kualitas ... 12
2.4.1 Lembar Periksa ... 12
2.4.2 Data Numerik Atau Kuantitatif ... 14
2.4.3 Diagram Sebab Akibat ... 17
2.5 Fault Tree Analysis (FTA) ... 18
2.5.1 Prinsip Fault Tree ... 20
2.5.2 Konsep Dasar Fault Tree Analysis ... 21
viii
2.5.4 Cut Set Method ... 25
2.5.5 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set ... 27
2.5.6 Cut Set Quantitative ... 28
2.6 Analisa Hasil ... 31
2.7 Correction Action (Usulan Perbaikan) ... 32
BAB III : METODE PENELITIAN 3.1 Lokasi Dan Waktu Penelitian ... 33
3.2 Identifikasi Dan Operasional Variabel ... 33
3.3 Metode Pengumpulan Data ... 34
3.4 Pengolahan Data ... 36
3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ... 38
BAB IV: HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data ... 43
4.1.1 Deskripsi Spesifikasi Produk ... 43
4.1.2 Identifikasi Kecacatan Produk ... 44
4.1.3 Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan ... 46
4.1.3.1 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Berat Pulp Tidak Sesuai Takaran ... 50
4.1.3.2 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Lem Yang Keluar Jalur …. 52 4.1.3.3 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Pelipatan Kurang Normal …. 53 4.1.3.4 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Pres Kurang Tebal .… 55 4.1.4 Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan Pembalut Wanita Per Proses Produksi ... 56
4.2 Pengolahan Data ... 58
4.2.1 PenentuanKecacatanFault Tree Analysis(FTA) Pulp Tidak Sesuai Takaran ... 64
4.2.2 PenentuanStrukturKecacatan(CutSetMethod) PulpTidakSesuaiTakaran ... 65
viii
4.2.4 Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)
Lem Yang Keluar Jalur ... 72
4.2.5 PenentuanStruktur Kecacatan(Cut Set Method)
LemYangKeluarJalur ... 73
4.2.6 PerhitunganTingkatKecacatan(Quantitative Cut Set)
LemYangKeluarJalur ... 78
4.2.7 Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)
Pelipatan Kurang Normal ... 80
4.2.8 PenentuanStruktur Kecacatan(Cut Set Method)
PelipatanKurangNormal ... 81
4.2.9 PerhitunganTingkatKecacatan(Quantitative Cut Set)
PelipatanKurangNormal ... 86
4..2.10 Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)
Pres Kurang Tebal ... 88
4.2.11Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)
Pres Kurang Tebal ... 89
4.2.12 Perhitungan Tingkat Kecacatan (Quantitative Cut Set)
Pres Kurang Tebal ... 94
4.3 Analisa Hasil ... 96
4.4 Usulan Perbaikan (Correction Action) ... 99
BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ... 104
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pareto Diagram ……… 16
Gambar 2.2 Histogram ……… 16
Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat) ……… 17
Gambar 2.4 Contoh AND Gate ……….………… 22
Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set ……… 26
Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set ……… 28
Gambar 2.7 Contoh Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Lem Tidak Rekat ….... 30
Gambar 2.8 Contoh Matrik Cut Set ……… 31
Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ……….... 31
Gambar 4.1 Histogram Produk Cacat ……… 47
Gambar 4.2 Diagram Pareto Produk Cacat ……… 50
Gambar 4.3 Fishbone Diagram Berat Pulp Tidak Sesuai Takaran ……… 51
Gambar 4.4 Fishbone Diagram Lem Yang Keluar Jalur ……… 53
Gambar 4.5 Fishbone Diagram Pelipatan Kurang Normal ……… 54
Gambar 4.6 Fishbone Diagram Pres Kurang Tebal ……… 56
Gambar 4.7 Diagram Pohon Kesalahan Berat Pulp Tidak Sesuai Takaran …… 64
Gambar 4.8 Struktur Kecacatan Timbangan Yang Kurang ……… 66
Gambar 4.9 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Timbangan Yang Kurang ……… 68
x
Gambar 4.11 Probabilitas Kecacatan Timbangan Yang Kurang ……… 72
Gambar 4.12 Diagram Pohon Kesalahan Lem Yang Keluar Jalur ……… 72
Gambar 4.13 Struktur Kecacatan Lem Yang Keluar Jalur ……… 74
Gambar 4.14 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Lem Yang Keluar Jalur ……… 76
Gambar 4.15 Equivalent Fault Tree Lem Yang Keluar Jalur ……… 77
Gambar 4.16 Probabilitas Lem Yang Keluar Jalur ……… 79
Gambar 4.17 Diagram Pohon Kesalahan Pelipatan Kurang Normal ……… 80
Gambar 4.18 Struktur Kecacatan Pelipatan Kurang Normal ……… 82
Gambar 4.19 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Pelipatan Kurang Normal ……… 84
Gambar 4.20 Equivalent Fault Tree Pelipatan Kurang Normal ……… 85
Gambar 4.21 Probabilitas Pelipatan Kurang Normal ……… 88
Gambar 4.22 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Pres Kurang Tebal …… 88
Gambar 4.23 Struktur Kecacatan Pres Kurang Tebal ……… 90
Gambar 4.24 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Pres Kurang Tebal ……… 92
Gambar 4.25 Equivalent Fault Tree Pres Kurang Tebal ……… 93
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tally Sheet ……… 15
Tabel 2.2 Check Sheet ……… 15
Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis ……….24
Tabel 2.4 Simbol-Simbol Kejadian (Logika) Dalam Fault Tree Analysis ……… 25
Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan ……… 35
Tabel 3.2 Lembar Sampling Proses Produksi ……… 35
Tabel 4.1 Data Produksi PT Softness Indonesia Indah Selama Masa Produksi Bulan Maret – Mei 2010 ……… 44
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Untuk Tiap Jenis Cacat ……… 46
Tabel 4.3 Persentase Cacat Produk Selama Masa Produksi Bulan Maret – Mei 2010 ……… 49
Tabel 4.4 Penyebab Berat Pulp Tidak Sesuai Takaran ……… 51
Tabel 4.5 Penyebab Lem Yang Keluar Jalur ……… 52
Tabel 4.6 Penyebab Pelipatan Kurang Normal ……… 54
Tabel 4.7 Penyebab Pres Kurang Tebal ……… 55
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Akar-Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan .... 63
Tabel 4.9 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Berat Pulp Tidak Sesuai Takaran ……… 67
xii
Tabel 4.11 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan
Pelipatan Kurang Normal ……… 83
Tabel 4.12 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan
Pres Kurang Tebal ……….………... 91
Tabel 4.13 Rangkuman Hasil Perhitungan Probabilitas Untuk Tiap Jenis Cacat .... 96
Tabel 4.14 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian
Pres Kurang Tebal ..……… 100
Tabel 4.15 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian
Lem Yang Keluar Jalur ……… 101
Tabel 4.16 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian
Berat Pulp Tidak Sesuai Takaran ………..… 102
Tabel 4.17 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian
xiii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Gambaran Umum Perusahaan
Lampiran 2 Data Hasil Produksi Dan Kecacatan
Lampiran 3 Jenis-Jenis Kecacatan
Lampiran 4 Lembar Sampling Akar Penyebab Kecacatan
Lampiran 5 Rata-Rata Perhitungan Tiap Akar Penyebab Selama 3 Bulan
Lampiran 6 Probabilitas Akar-Akar Penyebab Kecacatan
ABSTRAKSI
Dalam era globalisasi serta kemudahan akses terhadap informasi, perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah bagaimana pelanggan bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Situasi kompetisi dewasa ini tidak memberikan sedikitpun peluang bagi perusahaan untuk berbuat salah. Perusahaan harus benar-benar memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari cara baru untuk memenuhi permintaan pelanggan melebihi harapan-harapan pelanggan.
PT. Softness Indonesia Indah merupakan suatu perusahaan yang memproduksi pembalut wanita dan belum pernah mengadakan pengendalian kualitas terhadap produk tersebut. Terutama produk pembalut wanita yang menjadi produk utama PT. Softness Indonesia Indah yang sering menerima keluhan dari pelanggannya akibat banyak terjadi kecacatan
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi kecacatan produk dan akar-akar penyebabnya serta menganalisa dengan menggunakan probabilitas sehingga dapat dilakukan pengendalian produksi. Dengan menggunakan metode Fault Tree Analiysis yang mampu menganalisa kecacatan yang terjadi hingga ke akar-akar penyebabnya. Kemudian dilakukan evaluasi dengan menggunakan cut set agar lebih sederhana mengetahui peristiwa pembentukan kecacatan.
Hasil dari penelitian ini adalah kecacatan terbesar berupa pres kurang tebal yang menjadi sebab utama. Dalam pengambilan sampling produk dengan waktu 8 jam/hari selama 3 bulan awal produksi, probabilitas terjadinya kecacatan tersebut sebesar 0,15 %. Kedua adalah lem yang keluar jalur, dengan probabilitas 0,12 %. Ketiga adalah berat pulp tidak sesuai takaran, dengan probabilitas 0,09 %. Dan keempat adalah pelipatan kurang normal, dengan probabilitas 0,09 %.
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam era globalisasi serta kemudahan akses terhadap informasi,
perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah bagaimana pelanggan
bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Situasi kompetisi dewasa ini tidak
memberikan sedikitpun peluang bagi perusahaan untuk berbuat salah. Perusahaan
harus benar-benar memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari cara
baru untuk memenuhi permintaan pelanggan melebihi harapan-harapan
pelanggan.
PT. Softness Indonesia Indah merupakan suatu perusahaan yang
bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan berupa
pembalut wanita. Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi PT. Softness
Indonesia Indah perlu melakukan pengendalian kualitas dengan langkah awal
berupa pengidentifikasian kecacatan agar dapat mengurangi kesalahan proses
seminimal mungkin, namun tanpa disadari sedikitnya cacat yang terjadi akan
mengurangi kualitas dari produk yang dihasilkan.
Kecacatan yang sering terjadi pada pembuatan pembalut wanita di PT.
Softness Indonesia Indah harus segera diatasi untuk bisa memperoleh hasil yang
maksimal. Karena pemanfaatan bahan baku dengan maksimal akan berdampak
PT. Softness Indonesia Indah berupaya untuk mengurangi kesalahan -
kesalahan seminimal mungkin dalam proses produksi, dengan cara melakukan
analisa tentang kecacatan produk secara berkala. Karena dalam proses produksi
tersebut, pihak produksi adalah pihak yang sering mengalami kesalahan sehingga
menimbulkan cacat.
Penggunaan metode Fault tree Analysis dapat digunakan sebagai
pengidentifikasi cacat produk berdasarkan gerbang logika yang ada di PT.
Softness Indonesia Indah dalam menentukan faktor penyebab kecacatan, seperti
cacat pada Pulp, Silikon Paper, Non Wofen Oter dan Polymer Elementer
Laminated Tissue.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang ada di
perusahaan dapat dirumuskan sebagai berikut:
“Bagaimana mengidentifikasi penyebab-penyebab kecacatan pada produk pembalut wanita di PT. Softness Indonesia Indah?”.
1.3. Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka perlu
dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:
1. Tidak dilakukan analisis biaya.
2. Data kecacatan produk menggunakan data proses produksi selama 3 bulan
1.4. Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian ini agar mencapai hasil yang diinginkan
digunakan asumsi - asumsi sebagai berikut :
1. Proses produksi tidak mengalami perubahan pada saat penelitian
dilakukan, sehingga masalah kecacatan yang ditemui tidak berubah.
2. Kebijakan perusahan yang berkaitan dengan pengendalian kualitas, seperti
pengidentifikasian jenis - jenis kecacatan tidak mengalami perubahan.
1.5. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Softness Indonesia Indah adalah:
1. Untuk menentukan penyebab terjadinya kecacatan terbesar pada proses
pembuatan pembalut wanita.
2. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan nilai probabilitas kecacatan.
1.6. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dalam penulisan tugas akhir ini antara lain:
1. Dapat mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan produk
pembalut wanita di PT. Softness Indonesia Indah.
2. Dapat mencoba mengaplikasikan metode Fault Tree Analysis pada PT.
Softness Indonesia Indah.
3. Dapat mengetahui secara jelas tentang kondisi perusahaan dan mencoba
memberi masukan tentang pemecahan masalah di PT. Softness Indonesia
1.7. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan: laporan penelitian sesuai dengan sistematika
penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas untuk memudahkan dalam
pengamatan yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah sehingga dapat diketahui
mengapa penulis mengambil judul tersebut, perumusan masalah,
pembatasan masalah, asumsi-asumsi yang digunakan dalam menyusun
penelitian, tujuan penelitian, manfaat dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan
masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan
dasar dan pemecahan masalah yang dilakukan.
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini berisi tentang langkah-langkah yang dilakukan untuk
penelitian yang dimiliki dari perumusan masalah sampai dengan
memperoleh kesimpulan.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam menganalisa
permasalahan berupa data primer dan data sekunder yaitu data yang
menunjang tercapainya tujuan dari penelitian. Kemudian data tersebut
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dan saran sebagai bahan
pertimbangan bagi perusahaan untuk memperbaiki keadaan yang ada.
DAFTAR PUSTAKA
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengendalian Kualitas
Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip
manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau
operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk
hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu
sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada
organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan
perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan
pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan
dalam organisasi tersebut. (Wahyu, 2002)
Definisi kualitas menurut Feigenbaun (1991) adalah merupakan
keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering,
manufaktur, dan maintenence dimana produk dan jasa tersebut dalam
pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.
Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa kualitas
selalu berfokus pada pelanggan dan pemakai jasa atau konsumen.. Dengan
demikian produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat
dimanfaatkan dengan baik serta diproduksi dengan baik dan benar guna
Pengendalian kualitas tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang
bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunannya. Parameter-parameter
ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Montgomery (1998) ada
beberapa jenis:
1. Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan.
2. Indera; rasa, penampilan, warna.
3. Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara,
dapatnya dirawat.
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang
dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya
dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang
sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang
standart.
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan
aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang
mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke
konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal
berikut:
1. Perancangan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya.
2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai
dalam proses produksi.
3. Pengamatan terhadap performansi produk.
5. Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai
pada produk yang dihasilkan.
Pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian yang
sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahan. Manfaat yang
dapat diperoleh dalam menejemen pengendalian kualitas adalah:
1. Tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2. Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan
seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.
3. Menekan biaya dan save money.
4. Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.
5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja
tetap tinggi.
6. Mengurangi klaim pelanggan.
7. Berorientasi pada kebutuhan konsumen.
Dalam pengendalian kualitas terdapat 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis
manufaktur, yaitu:
1. Kualitas Desain
Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan
kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama
bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan
2. Kualitas Kesesuaian
Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan
kriteria standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas
kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:
a. Pencegahan Cacat
Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi.
b. Pencegahan
Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan
anailisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk
mendeteksi cacat yang timbul.
c. Analisa dan Tindakan Korektif
Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap
penyimpangan tersebut, kegiatan im merupakan tanggung jawab bagian
quality control.
3. Kualitas Penampilan
Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat
meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap
kekurangan penyesuasian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi
penampilan secara keseluruhan
2.2. Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas
konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian
kualitas adalah:
1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang
ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan
mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin.
3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin.
Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki
dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat
dilakukan sedini mungkin.
Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan
mempunyai kemampuan dalam hal:
a. Meningkatkan produktivitas
Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang
terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.
b. Pencegahan cacat lebih besar
Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan terpelihara
dengan konsisten.
c. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu
Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi
d. Memberikan informasi tentang proses.
Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat diketahui
dengan adanya pengendalian kualitas.
2.3. Alat dan Teknik Pengujian Kualitas
Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara,
yaitu:
1. Inspeksi.
Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki
kualitas seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi
akan diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian
bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi apabila
terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan perbaikan
dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya diberikan cara-cara
agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.
2. Pemberian Keterangan.
Kegiatan pemberian keterangan memerlukan kegiatan pencatatan,
penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu
diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan
jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan.
3. Penyelidikan.
Kegiatan penyelidikan membutuhkan penganalisaan catatan tentang
pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses atau
2.4. Perangkat Pengendalian Kualitas
Beberapa perangkat atau yang biasa digunakan dalam pengendalian
kualitas, yaitu:
1. Lembar Periksa.
2. Data Numerik atau Kuantitatif.
3. Diagram Sebab Akibat.
2.4.1. Lembar Periksa
Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan
diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat
dikumpulkan dengan mudah dan cepat. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:
1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa
adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah
tertentu atau penyebab tertentu.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam
kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam
kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan
lain-lain.
3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan
dengan mudah.
4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita
merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan
rnembantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.
Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam
langkah utama, sebagai berikut:
1. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Dalam hal ini sangat baik
untuk memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar
periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan
dengan hal-hal bcrikut:
a. Apa yang menjadi masalah utama
b. Mengapa data harus dikumpulkan
c. Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan
informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu
diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain.
d. Siapa yang mengumpulkan data
2. Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur?
Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai
berikut:
a. Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul
harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang
dikaji.
b. Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu.
Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka
karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai
pesanan, dan lain-lain.
3. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu
memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per
menit, per jam, per hari, dan lain-lain).
4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan
ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi
data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.
5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus
menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.
6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah
yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus
diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.
2.4.2 Data Numerik atau Kuatitatif
Alat-alat yang menggunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan
kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:
a. Check Sheet
Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa
sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan
pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke
dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan
analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam
atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan pendapat pelanggan
mengenai proses jasa pelayanan. Check sheet ini sering juga kita ganti dengan
tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet, dan tabel
2.2 adalah contoh penggunaan check sheet.
Tabel 2.1 Tally Sheet
Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan Kualitas perbaikan mobil
Pelayanan administrasi
Pelayanan mekanik
Peralatan kuno
///// ////
///
///// //
///// ///// ///// // Sumber: Goetsch dan Davis (1995)
Tabel 2.2 Check Sheet Frekuensi
Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4
Kesalahan pengecekan vv V - v
Kesalahan perbaikan v - - vvv
Kesalahan pemakaian vvv vv vv vv
Kesalahan perawatan v V v v
Sumber: Goetsch dan Davis (1995)
b. Diagram Pareto
Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi
oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang
paling kanan.
Gambar 2.1 Diagram Pareto
Sumber: Mitra (2006)
c. Histogram
Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data
pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang
penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga
proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan
apapun.
Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Histogram
Sumber: Schonberger dan Knood (1997)
ju m la h c a c a t P e r c e n t
j enis cacat Count
5.8
Cum % 39.1 69.6 94.2 100.0
27 21 17 4
Per cent 39.1 30.4 24.6
Kait Rusak Pecah Retak Gum pil 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30
Gumpil Pecah Retak Kait Rusak
2.4.3 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram
sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan
karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan
(fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk
kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah
c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
d. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang dikaji
kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut: 1. Apa penyebabnya?
2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?
3. Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan
penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan.
Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam
diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3
Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat)
2.5. Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability)
suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan
sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana
Fault Tree Analisys lebih menekankan pada ”Top-down approch” yaitu karena
analisis ini berawal dari sistem top level dan meneruskannya kebawah. Titikawal
analisa ini adalah pengidenfikasian mode kegagalan pada top level suatu sistem
Russell dan Taylor (Jurnal:2000), menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis
merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling
memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena
peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat
produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan
merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi
cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang demikian,
maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat
ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone
diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan
produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang
terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi
cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai
Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai
sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang
diharapkan oleh konsumen pada umumnya.
Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua
hal, yaitu:
1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.
2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.
Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk
yang akan dievaluasi dan dikendalikan.
Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem.
Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar
untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap
komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk
memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting.
Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis,
yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk
tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu
dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau
dari spesifikasi teknik komponen.
Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas
dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem
Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang
didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada,
banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang
sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian yang
terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu atau kemungkinan dari
keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan yang dapat lebih jauh dipilih untuk
menemukan penyebabnya.
2.5.1 Prinsip Fault Tree
Prinsip fault tree menurut (Villemeur, 1992) dapat menuntun dalam
melakukan analisa, yaitu:
a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian
yang tidak diinginkan.
b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur.
Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan
yang mana antar hubungan tertutup praktis.
Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi
penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diaplikasi deduktif
berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan
objek kedua, penyebab kesalahan dipesentasikan oleh sebuah pohon.
Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan
dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian
kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk
menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan
lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.
Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa
itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.Telah
disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua
kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu
model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak
diinginkan.
2.5.2 Konsep Dasar Fault Tree Analysis
Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat
menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis),
konsep tersebut menurut (Viilemeur,1992).
1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)
Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan.
Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada
pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu
bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan
pabrik (aspek ekonomi).
Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus
didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu
oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang
tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai misi-misi
sistem.
2. Presentasi Gerbang Logika
Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi
penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4
Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens, (2002) 3. Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan)
Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya
(Clemen, 2002) yaitu:
1. Kegagalan atau penyebab primer
Kegagalan penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau top event.
2. Kegagalan atau penyebab sekunder
Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa
lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang
tidak diinginkan.
4. Peristiwa dasar
Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh
karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas
Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut:
1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh
mana ketidakgunaan batas asal kejadian.
2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal
tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari
mencakup ketika teridentifikasi.
3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab
kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera dikembangkan.
Analisa mempertimbangkan, kemudian secara atemporer menjangkau
batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk
contoh penyebab kejadian ini akan diketahui kemudian.
2.5.3 Tahapan Fault Tree Analysis
Menurut Pyzdex, (2002) fault tree mempunyai beberapa tahapan
umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar
penyebabnya, yaitu:
1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama.
Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi
2. Tetapkan batasan fault tree analysis.
3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan
pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas.
4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan berkerja ke arah
5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan
kejadian yang mengarah kepada kegagalan.
6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana
kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi.
Fault tree analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang
menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan.
Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan
[image:36.595.121.496.354.734.2]dalam tabel 2.3
Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis
Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual
Gerbang AND
Gerbang keluaran terjadi jika semua
kejadian masukkan terjadi secara
serentak
Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi
Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi
Gerbang AND
prioritas
Kejadian keluaran terjadi jika semua
kejadian masukkan terjadi dengan
urutan dari kiri ke kanan
Gerbang OR Ekslusif
Gerbang keluaran terjadi jika satu,
tetapi tidak keduanya, dari kejadian
masukan terjadi
Gerbang m- diluar -n
(gerbang votting atau
sampel)
Kejadian keluaran terjadi jika m- diluar
-n kejadian masukan terjadi
Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat
[image:37.595.130.498.200.542.2]simbol kejadian seperti pada tabel 2.4
Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA
Persegi
Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang
Lingkaran
Kejadian dasar dengan data yang cukup
Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang
Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi
Oval
Kejadian bersyarat yang digunakan dengan
gerbang menghalangi
Segitiga Simbol perpindahan
Sumber : Pyzdex, (2002)
2.5.4 Cut Set Method
Cut set menurut Clemens, (2002) adalah kombinasi pembentuk pohon
kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak
terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan
diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk
menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal.
Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: Clemens, 2002
Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut
sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan
peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Villimeur,
1992). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang
membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa
dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak
diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar
penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan
(peristiwa puncak).
Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu:
a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa
yang tidak diinginkan (top event).
b. Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian
secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak
diinginkan.
TOP
C
2.5.5 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set
Beberapa langkah membentuk cut set menurut (Clemens, 2002: 56)
yaitu:
1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.
2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan
masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.
3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah
membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili
gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai
kontruksi maju:
a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan
semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam
matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian
harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli.
b. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili
pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set
boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi
semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin
baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set. Pembentukan cut set
Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set 2.5.6 Cut Set Quantitative
Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai
probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas
hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini
ditunjukkan dalam rumus berikut ini (Clemens. 2002)
) (S F
F PF
Keterangan
S = Jumlah produksi sukses
F = Jumlah produksi gagal atau cacat
PF = Probabilitas kegagalan
TOP
1 2
3 2
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,
yaitu:
1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya
mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a. Untuk 2 masukkan :
PF = [ 1 – (1 - PA) (1 – PB) ]
PF = (PA + PB) – (PA x PB)
b. Untuk lebih dari 2 masukkan :
PF = PA + PB + Pc
2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.
Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara
perhitungannya sama yaitu dikalikan.
Berikut ini merupakan contoh diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah
satu top event yang terjadi dalam proses produksi sepatu, yaitu bentuk lem tidak
Gambar 2.7 Contoh Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Lem Tidak Rekat
Keterangan :
A : Mesin pemanas lem mengalami kerusakan.
A0 : Komposisi bahan baku tidak sesuai.
A1 : Mesin trouble.
1 : Operator kurang berpengalaman.
2 : Operator terburu-buru.
3 : Operator kurang disiplin.
4 : Settingan mesin tidak sesuai.
5 : Meningkatnya jumlah produksi
Penyebab utama terjadinya lem tidak rekat disebabkan oleh mesin
pemanas lem yang mengalami kerusakan (A). Hal ini disebabkan karena
komposisi bahan baku tidak sesuai (A0) dan mesin trouble (A1). Akar penyebab
dari komposisi bahan baku tidak sesuai (A0) adalah operator kurang
A
A1
Ao
5 2
1 3
Lem Tidak Rekat
berpengalaman (1), operator terburu-buru (2) dan operator kurang disiplin (3).
Sedangkan akar penyebab mesin trouble (A1) adalah meningkatnya jumlah
produksi (4) dan settingan mesin tidak sesuai (5).
Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk
matrik penyebab dasar terjadinya lem tidak rekat seperti pada gambar 2.8 :
Gambar 2.8 Contoh Matrik Cut Set
Gambar 2.8 menerangkan penyebab-penyebab dari lem tidak rekat, yaitu:
1. : Operator kurang berpengalaman
2. : Operator terburu-buru
3. : Operator kurang disiplin
4. : Meningkatnya jumlah produksi
5. : Settingan mesin kurang sesuai
Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk
mengetahui probabilitas bentuk lem tidak rekat berdasarkan cut set.
2.6 Analisa Hasil.
Analisa hasil merupakan tahap dimana hasil perhitungan probabilitas
diambil dari yang terbesar hingga yang terkecil. Sehingga bisa diketahui penyebab
mana yang memiliki nilai probabilitas yang paling besar untuk kemudian menjadi
prioritas utama dalam melakukan perbaikan.
1
2
3
4 5
2.7 Correction Action (Usulan Perbaikan).
Correction action (usulan perbaikan) digunakan untuk memberikan
masukan atau saran tentang permasalahan yang terjadi. Biasanya rekomendasi
tersebut berdasarkan besarnya nilai probabilitas yang ditemukan setelah
melakukan perhitungan untuk masing-masing kecacatan. Semakin besar nilai
probabilitasnya, maka semakin penting kecacatan tersebut mendapat perhatian
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Softness Indonesia Indah yang terletak di
Surabaya pada bulan Maret - Mei 2010. Penelitian ini dilakukan pada proses
pembuatan pembalut wanita.
3.2 Identifikasi dan Operasional Variabel
Variabel adalah segala sesuatu yang mempunyai variasi nilai yang terukur.
Identifikasi variabel dari suatu penelitian diperlukan agar mendapatkan ketepatan
penelitian, memperkecil kesalahan yang mungkin dapat terjadi dan untuk
melakukan penelitian agar lebih terarah dan sistematis. Langkah ini merupakan
bagian dari identifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pembalut,
dengan menentukan variabelnya antara lain variabel bebas dan variabel terikat.
wanita. Macam-macam variabel dalam kecacatan produk pada saat proses
produksi yang dapat dikumpulkan selama penelitian adalah sebagai berikut :
- Variabel bebas
1. Berat pulp tidak sesuai takaran.
2. Lem yang keluar jalur.
3. Pelipatan kurang normal.
- Variabel terikat:
Akar-akar penyebab kecacatan (Penyebab primer dan penyebab sekunder)
3.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan
terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:
1. Data Primer
Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil
langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah
kejadian kecacatan proses produksi, dan lainnya. Adapun metode yang
digunakan adalah sebagai berikut:
a.Interview
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung,
sehingga di dapatkan informasi yang valid.
b.Observasi
Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat
diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan
masalah dalam penelitian.
2. Data Sekunder
Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari
Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian,
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event).
Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control yang
terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).
Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan
Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder
b. Melakukan sampling kerja dengan waktu 8 jam/hari selama 3 bulan proses
produksi
Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi
Akar
Penyebab
8 jam
( 1 )
8 jam
( 2 )
8 jam
( 3 )
8 jam
( 4 )
8 jam
( 5 )
8 jam
( 6 ) F S
1
-
-
N
Total
Keterangan : S : Jumlah produksi sukses
F : Jumlah produksi gagal atau cacat
Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah
proses produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif.
Sedangkan banyak sample produk yang diambil secara acak berdasarkan total
produk yang dihasilkan selama 8 jam awal proses produksi, agar data kecacatan
yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup.
3.4 Pengolahan Data
Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah metode Fault Tree
Analysis (FTA), yang menganalisa elemen - elemen penyebab kegagalan suatu
sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembantu meliputi simbol
logika.
Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT.
Softness Indonesia Indah dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai
berikut:
1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar
penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya
top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan
terjadinya penyebab primer.
2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram
(pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian
sehigga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.
3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga
diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal
menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem
gagal.
4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set.
Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang
membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab
yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa
puncak atau top event).
5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses
yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut
ini:
) F S (
F PF
Keterangan
S = Jumlah produksi sukses
F = Jumlah produksi gagal atau cacat
PF = Probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing
gerbang, yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa
atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a.Untuk 2 masukkan
PF = [ 1 – (1 - PA) (1 – PB) ]
b.Untuk lebih dari 2 masukkan
PF = PA + PB + Pc
Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.
6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak
dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui
matrik dalam minimal cut set. Matrik cut set tersebut selanjutnya akan
dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut:
PT∑ PK = (P1 + P2) + (P1 + P3) + (P1 + P3) + (P3 x P4 x P5 x P6)
PT merupakan probabilitas top event dan PK merupakan probabilitas cut set.
3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
[image:50.595.155.455.474.760.2]Adapun langkah-langkah untuk pemecahan masalah dapat dilihat pada
gambar 3.1
Studi Literatur
Mulai
Studi Lapangan
Perumusan Masalah
Identifikasi Variabel
Tujuan Penelitian
Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas
adalah sebagai berikut :
Pengumpulan Data : - Deskripsi Spesifikasi Produk
- Identifikasi Kecacatan Produk
- Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan
- Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan Pembalut Wanita Per Proses Produksi
Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis
(FTA)
Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)
Perhitungan Tingkat Kecacatan ( Quantitative Cut Set )
Analisa Hasil
Usulan Perbaikan
( Correction Action )
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Pengolahan Data
1. Studi Literatur dan Studi Lapangan
Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey
atau studi lapangan untuk mengetahui keadaan perusahaan yang sebenarnya
dan mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan untuk
menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan.
2. Perumusan Masalah
Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan
atau permasalahan yang ada pada perusahaan.
3. Identifikasi Variabel
Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari
variabel bebas dan variabel terikat. Identifikasi variabel yang mempengaruhi
adalah sebagai berikut :
a.Variabel bebas: akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan baku,
manusia, lingkungan dan sistem.
b. Variabel terikat: peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas.
4. Tujuan Penelitian
Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan
memberikan arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah
mengetahui cacat yang terjadi, menentukan faktor-faktor penyebabnya agar
dapat dilakukan evaluasi dalam pengendalian kualitas produk.
5. Pengumpulan Data
Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan yang
- Deskripsi Spesifikasi Produk
Data yang dikumpulkan adalah spesifikasi produk yang diteliti
- Identifikasi Kecacatan Produk
Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang
dilakukan oleh bagian quality control.
- Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan
Data kegagalan proses didapat dari data pengamatan yang dilakukan pada
bagian produksi.
- Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan Pembalut Wanita
Per Proses Produksi
Dari hasil pengamatan dapat ditarik kesimpulan tentang akar penyebab
kecacatan.
6. Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)
Selanjutnya menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya
dengan menggambarkannya kedalam fault tree diagram beserta simbol-simbol
logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau
kegagalan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.
7. Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)
Selanjutnya fault tree diagram tersebut dievaluasi dengan menggunakan
8. Perhitungan Tingkat Kecacatan (Quantitative Cut Set)
Setelah dievaluasi, kemudian penyebab kegagalan dihitung nilai
probabilitasnya sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang
terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan untuk masa yang akan datang.
9. Analisa Hasil
Langkah selanjutnya adalah menganalisa semua data agar lebih sesuai
dengan yang telah ditetapkan dan setelah data tersebut valid langkah
selanjutnya akan dilakukan pembahasan.
10.Usulan Perbaikan (Correction Action)
Langkah yang terakhir adalah memberikan usulan perbaikan pada pihak
perusahaan dengan menggunakan correction action terhadap
peristiwa-peristiwa top event agar dapat mengendalikan kecacatan produk selama proses
produksi.
11.Kesimpulan dan Saran
Dari semua yang telah didapat langkah selanjutnya yaitu memberikan
saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Pengumpulan Data
PT Softness Indonesia Indah merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan ádalah pembalut wanita.
Pengumpulan data penelitian dilakukan di PT Softness Indonesia Indah dengan
jenis produk cacat yang diteliti adalah pembalut wanita. Pengumpulan data tersebut
dilaksanakan mulai tanggal 1 Maret 2010 sampai dengan 31 Mei 2010.
PT Softness Indonesia Indah dalam berproduksi sejauh ini telah berupaya
mengadakan perbaikan untuk mengurangi hasil produk yang cacat dalam proses
produksi, namun belum pernah mengidentifikasi lebih jauh tentang penyebab
terjadinya kecacatan dalam proses produksi. Sehingga output yang dihasilkan
memiliki banyak ketidaksesuaian produk seperti yang diharapkan oleh konsumen.
4.1.1. Deskripsi Spesifikasi Produk
PT Softness Indonesia Indah memproduksi pembalut wanita dengan berbagai
jenis dan kegunaan, namaun yang dilakukan penelitian adalah pembalut wanita dengan
4.1.2 Identifikasi Kecacatan Produk
Pada proses produksi pembuatan pembalut wanita di PT Softness Indonesia
Indah ditemukan beberapa ketidaksesuaian spesifikasi produk sehingga produk yang
dihasilkan dalam proses produksi dikatakan barang cacat. Terjadinya kecacatan pada
produk diperiksa oleh bagian quality control PT Softness Indonesia Indah selama
bulan Maret – Mei 2010, dimana peristiwa-peristiwa kecacatan yang sering ditemui
adalah : berat pulp tidak sesuai takaran, lem yang keluar jalur, pelipatan kurang normal
dan pres yang kurang tebal. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.1 Data Hasil Produksi Dan Kecacatan PT Softness Indonesia Indah
Selama Masa Produksi Bulan Maret - Mei 2010
No Bulan Jumlah Produksi Sukses (Biji)
Jumlah Produksi
Cacat (Biji) Keterangan
1.472 biji berat pulp tidak sesuai takaran
2.156 biji lem yang keluar jalur
5.580 biji pelipatan kurang normal
1. Maret 4.304.754 15.241
6.033 biji pres kurang tebal
1.698 biji berat pulp tidak sesuai takaran
2.431 biji lem yang keluar jalur
4.161 biji pelipatan kurang normal
2. April 4.468.456 12.544
4.254 biji pres kurang tebal
1.852 biji berat pulp tidak sesuai takaran
2.976 biji lem yang keluar jalur
4.588 biji pelipatan kurang normal
3. Mei 4.653.368 14.092
4.676 biji pres kurang tebal
Dari tabel 4.1 dapat diketahui jumlah produksi sukses selama bulan Maret
adalah 4.304.754 biji. Dengan jumlah produksi cacat adalah 15.241 biji. Sedangkan
apabila diklasifikasikan menurut jenisnya adalah 1.472 biji berat pulp tidak sesuai
takaran, 2.156 biji lem yang keluar jalur, 5.580 biji pelipatan kurang normal dan 6.033
biji pres kurang tebal. Bulan April adalah 4.468.456 biji, dengan jumlah produksi cacat
adalah 12.544 biji. Sedangkan apabila diklasifikasikan menurut jenisnya adalah 1.698
biji berat pulp tidak sesuai takaran, 2.431 biji lem yang keluar jalur, 4.161 biji pelipatan
kurang normal dan 4.254 biji pres kurang tebal. Bulan Mei adalah 4.653.368 biji,
dengan jumlah produksi cacat adalah 14.092 biji. Sedangkan apabila diklasifikasikan
menurut jenisnya adalah 1.852 biji berat pulp tidak sesuai takaran, 2.976 biji lem yang
keluar jalur, 4.588 biji pelipatan kurang normal dan 4.676 biji pres kurang tebal. Untuk
data perhitungan lengkap tentang jumlah produksi dan jenis cacat ada pada lampiran 2.
Dari data kecacatan pada tabel 4.1 maka dapat diketahui jumlah kecacatan
berdasarkan peristiwa-peristiwa kecacatan, yaitu:
1. Berat pulp tidak sesuai takaran :
= Kecacatan Bulan Maret + Kecacatan Bulan April + Kecacatan Bulan Mei
= 1.472 + 1.698 + 1.852
= 5.022 biji
2. Lem yang keluar jalur :
= Kecacatan Bulan Maret + Kecacatan Bulan April + Kecacatan Bulan Mei
= 2.156 + 2.431 + 2.976
3. Pelipatan kurang normal :
= Kecacatan Bulan Maret + Kecacatan Bulan April + Kecacatan Bulan Mei
= 5.580 + 4.161 + 4.588
= 14.329 biji
4. Pres kurang tebal :
= Kecacatan Bulan Maret + Kecacatan Bulan April + Kecacatan Bulan Mei
= 6.033 + 4.254 + 4.676
= 14.963 biji
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Untuk Tiap Jenis Cacat.
No Jenis Cacat Jumlah
(Biji)
1 Berat pulp tidak sesuai takaran 5.022
2 Lem yang keluar jalur 7.563
3 Pelipatan kurang normal 14.329
4 Pres kurang tebal 14.963
(Sumber : Data Produksi PT Softness Indonesia Indah)
4.1.3 Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan.
Berdasarkan data kecacatan produk oleh bagian quality control dapat
ditemukan peristiwa–peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top
event. Peristiwa-peristiwa tersebut adalah sebagai berikut:
1. Berat pulp tidak sesuai takaran
5022
7563
14329 14963
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Jumlah Cacat
1 2 3 4
Jenis Cacat
3. Pelipatan kurang normal
4. Pres kurang tebal
Berdasarkan data kecacatan pada tabel 4.2, maka dapat digambarkan grafik
cacat produk yang terjadi pada perusahaan dengan melihat grafik histogram dan
diagram pareto berikut ini.
Gambar 4.1 Histogram Produk Cacat
Berdasarkan histogram diatas maka dapat diketahui jumlah cacat berurutan
mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu: pelipatan kurang normal, pres
lurang tebal, lem yang keluar jalur dan berat pulp tidak sesuai takaran. Kemudian
dicari persentase cacat produk yang terjadi selama masa proses produksi bulan Maret –
Mei 2010 ada dalam tabel 4.3 berikut:
- Jenis cacat berat pulp tidak sesuai takaran
a. Persentase cacat :
877 . 41
022 . 5
b. Jumlah cacat komulatif :
0 + 5.022 = 5.022 biji
c. Persentase cacat komulatif
0 % + 11,99 % = 11,99 %
- Jenis cacat lem yang keluar jalur
a. Persentase cacat :
877 . 41
563 . 7
x 100 % = 18,06 %
b. Jumlah cacat komulatif :
5.022 + 7.563 = 12.585 biji
c. Persentase cacat komulatif
11,99 % + 18,06 %
- Jenis cacat pelipatan kurang normal
a. Persentase cacat :
877 . 41
022 . 5
x 100 % = 34,22 %
b. Jumlah cacat komulatif :
12.585 + 14.329 = 26.914 biji
c. Persentase cacat komulatif
- Jenis cacat pres kurang tebal
a. Persentase cacat :
877 . 41
022 . 5
x 100 % = 11,99 %
b. Jumlah cacat komulatif :
26.914 + 14.963 = 41.877 biji
c. Pe
