4.1 Sifat Fisis Papan Partikel Jerami 1 Kerapatan
4.1.2 Kadar Air
Kadar air merupakan salah satu sifat fisis papan partikel yang menunjukan kandungan air papan partikel dalam keadaan kesetimbangan dengan lingkungan sekitarnya. Hasil pengukuran kadar air papan partikel yang dibuat menunjukkan kadar air yang terkandung dalam papan berkisar antara 4,66-6,30%. Nilai tertinggi terdapat pada papan partikel dengan perekat UF 14%, sedangkan nilai terendah terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 12%. Dari rata-rata hasil diketahui perekat UF memberikan nilai yang cenderung naik setiap penambahan kadar perekat mulai dari 10%, 12%, hingga 14%, namun berbeda dengan
penggunaan perekat isocyanate yang memberikan nilai yang cenderung menurun untuk setiap penambahan kadar perekatnya.
Gambar 4 Kadar air papan partikel
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa baik jenis perekat, kadar perekat maupun interaksi keduanya tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kadar air papan yang dihasilkan. Hal ini berarti nilai kadar air tidak dipengaruhi oleh perbedaan jenis perekat maupun penambahan kadar perekat dari 10%, 12%, hingga 14%, sehingga penentuan yang terbaik untuk dipilih dari segi efisiensi adalah papan partikel UF 10%.
Kadar air papan partikel diduga dipengaruhi oleh kadar air bahan baku. Semakin tinggi kadar air bahan baku maka semakin tinggi kadar air papan partikel yang dihasilkan, karena tidak semua uap air dapat keluar dari dalam papan. Haygreen dan Bowyer (1996) menjelaskan, apabila dalam pembuatan papan partikel menggunakan jenis perekat cair, maka partikel yang digunakan harus dalam kondisi kering (2-5%), karena dengan ditambahkannya perekat, kadar air akan bertambah ± 4-6%.
Perbedaan kadar air rata-rata papan partikel diduga ada hubungannya dengan fraksi yang menolak air (lignin, lemak, resin) serta fraksi yang menarik air (selulosa, hemiselulosa, karbohidrat). Fraksi yang menolak air dan menarik air dalam papan partikel dapat mempengaruhi kandungan air dalam papan partikel yang tercapai dalam kondisi ruangan atau pada saat kondisi lain (Setiawan 2008).
Mengacu pada standar JIS A 5908 : 2003, hanya satu papan yang tidak memenuhi standar JIS A 5908 : 2003, yaitu papan partikel isocyanate 12%
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 10% 12% 14% K A D A R A IR ( % ) UF ISO Kadar Perekat JIS A 5908:2003
dengan kadar air 4,66%. Nilai ini lebih rendah dari standar yang menetapkan kisaran nilai kadar air 5-13%, namun perbedaan ini tidak terlalu signifikan dengan standar.
4.1.3 Daya Serap Air
Daya serap air merupakan salah satu sifat fisis suatu papan komposit yang menunjukkan kemampuan papan menyerap air setelah dilakukan perendaman selama 2 jam dan 24 jam yang dinyatakan dalam persen. Standar JIS A 5908 : 2003 tidak mensyaratkan nilai untuk daya serap air, namun pengujian ini tetap dilakukan untuk mengetahui ketahanan papan terhadap air.
Berdasarkan hasil pengujian, rata-rata daya serap air yang direndam selama 2 jam berkisar antara 30,01-83,30%. Daya serap tertinggi pada papan partikel dengan menggunakan perekat isocyanate 10% dan terendah terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 14%.
Gambar 5 Daya serap air dengan perendaman selama 2 jam
Hasil penelitian menunjukkan bahwa setiap menambahan kadar perekat dari 10%, 12%, hingga 14%, menghasilkan nilai daya serap air yang cenderung menurun. Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa peningkatan kadar perekat memberikan nilai daya serap air yang semakin menurun secara signifikan. Pada uji Duncan, antara kadar perekat 10% dengan kadar perekat 12% berpengaruh berbeda terhadap nilai daya serap air 2 jam namun kadar 12% dengan kadar 14% tidak berpengaruh berbeda. Walaupun papan dengan isocyanate 14% memiliki nilai daya serap air terendah, tetapi analisis keragaman menyatakan bahwa antara papan dengan kadar 12% dengan 14% tidak
0,00 50,00 100,00 10% 12% 14% D A Y A S E R A P A IR (% ) UF ISO Kadar Perekat
berpengaruh berbeda maka papan partikel isocyanate 12% lebih baik dari papan isocyanate 14%.
Pada perendaman 24 jam nilai yang dihasilkan berkisar antara 82,11- 120,89%. Nilai tertinggi dan nilai terendah masih terdapat pada papan yang sama dengan perendaman 2 jam, yaitu isocyanate 10% sebagai tertinggi dan isocyanate 14% sebagai terendah. Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa jenis dan kadar perekat menghasilkan nilai daya serap air yang sama.
Gambar 6 Daya serap air dengan perendaman selama 24 jam
Dalam konteks penelitian ini setiap pengurangan jumlah partikel dalam setiap papan maka akan mengurangi penyerapan air. Semakin besar penambahan kadar perekat maka semakin berkurang partikel yang digunakan, sehingga daya serap air terbesar terdapat pada papan yang memiliki kadar perekat yang terendah dan partikel yang terbesar.
Penyerapan air untuk papan partikel jerami dilihat sangat besar, hal ini diduga karena sifat bahan baku jerami yang higroskopis. Menurut Karimi (2006) diacu dalam Isroi (2007), jerami mengandung hemiselulosa 27±0,5%, selulosa 39±1%, lignin 12±0,5%, dan abu 11±0,5. Kandungan lignoselulosa yang tinggi ini memudahkan masuknya air ke dalam papan.
Beberapa faktor yang mempengaruhi penyerapan air papan partikel, yaitu adanya saluran kapiler yang menghubungkan antar ruang kosong, volume ruang kosong diantara kapiler, dan luas permukaan partikel yang tidak dapat ditutupi perekat (Djalal 1984). Diduga adanya ruang kosong pada papan yang menyebabkan nilai daya serap air ini tinggi.
0,00 50,00 100,00 150,00 10% 12% 14% D A Y A S E R A P A IR (% ) UF ISO Kadar Perekat
4.1.4 Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal merupakan salah satu sifat fisis yang menentukan suatu papan dapat digunakan untuk eksterior atau interior. Pengujian pengembangan tebal dilakukan dengan merendam papan partikel selama 2 jam dan 24 jam. Nilai rata-rata dari perendaman 2 jam berkisar antara 11,91-40,73%. Nilai terendah terdapat pada papan dengan perekat isocyanate 12% dan tertinggi pada papan dengan perekat UF 10%.
Gambar 7 Pengembangan tebal dengan perendaman selama 2 jam
Data menunjukkan bahwa nilai semakin menurun dengan adanya penambahan perekat hingga 14%, sehingga jika perekat ditambahkan lebih dari 14% diduga dapat mengurangi nilai pengembangan tebal. Jika dibandingkan, perekat isocyanate lebih menghasilkan nilai pengujian pengembangan tebal dengan perendaman 2 jam yang lebih rendah dibandingkan perekat UF.
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa peningkatan kadar perekat memberikan nilai pengembangan tebal yang semakin kecil, sedangkan jenis perekat dan interaksinya tidak berpengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal yang dihasilkan. Uji Duncan menunjukkan pengaruh berbeda untuk kadar perekat 10% dengan 12% dan 14% namun tidak untuk kadar perekat 12% dengan 14%. Papan yang baik adalah papan dengan kadar 12%, karena selain lebih menghemat biaya perekat juga dapat memperbaiki sifat pengembangan tebal.
Pada perendaman selama 24 jam, nilai pengembangan tebal berkisar antara 24,99-72,19%. Papan yang memiliki pengembangan tebal tertinggi yaitu papan dengan perekat UF 12% dan terendah yaitu isocyanate 14%. Dilihat dari Gambar 8 hasil pengujian pengembangan tebal dengan perendaman selama 24 jam kedua
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 45,00 10% 12% 14% P E N G E M B A N G A N T E B A L ( % ) UF ISO Kadar Perekat JIS A 5908:2003
jenis perekat memberikan kecenderungan nilai yang menurun setiap variasi kadar perekat 10%, 12%, dan 14%.
Gambar 8 Pengembangan tebal dengan perendaman selama 24 jam
Dilihat dari hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa jenis perekat, kadar perekat, dan interaksi keduanya memberikan pengaruh yang nyata terhadap nilai pengembangan tebal 24 jam. Hasil uji Duncan pun menunjukkan hasil antara perekat isocyanate dan perekat UF memberikan pengaruh yang berbeda, sama halnya dengan kadar perekat 10% dan 14%, namun berbeda untuk kadar 10% dan 12% yang tidak memberikan pengaruh yang berbeda.
Maloney (1993) menunjukkan hubungan antara nilai pengembangan tebal yang semakin menurun dengan semakin meningkatnya kadar resin. Namun dari pengujian didapatkan bahwa papan yang memiliki pengembangan tebal tertinggi yaitu papan UF 12%, bukan papan dengan kadar 10%. Hal ini diduga karena sampel papan yang direndam menunjukkan hasil pengembangan tebal yang tidak merata pada setiap sisinya. Ketidakmerataan perekat dan partikel pada papan diduga menyebabkan ada bagian sisi papan yang kurang mendapatkan perekat dan mengembang lebih tebal dari sisi lainnya.
Pengembangan tebal dipengaruhi oleh faktor banyaknya pemampatan yang diberikan kepada produk selama proses pembuatan papan. Semakin tinggi kadar perekat, maka pengembangan tebalnya semakin rendah. Hal ini diduga disebabkan oleh semakin banyaknya perekat yang digunakan maka ikatan antara partikel menjadi lebih kompak sehingga air sulit untuk menembusnya. Dalam penelitian Rozak (1997) menunjukkan bahwa penambahan jerami memberikan
0,00 15,00 30,00 45,00 60,00 75,00 90,00 10% 12% 14% P E N G E M B A N G A N T E B A L ( % ) UF ISO Kadar Perekat JIS A 5908:2003
hasil rata-rata pengembangan yang lebih tinggi. Menurut Setiawan (2008) dalam penelitiannya mengenai papan partikel sekam padi mengatakan bahwa pengembangan tebal diduga ada hubungannya dengan absorpsi air, karena semakin banyak air yang diabsorpsi dan memasuki struktur sekam maka semakin banyak pula perubahan dimensi yang dihasilkan. Hal ini dibuktikan dengan besarnya nilai daya serap air yang tinggi.
Mengacu pada standar JIS A 5908 : 2003 yang mensyaratkan untuk pengembangan tebal papan partikel maksimum 12%, sehingga hanya ada satu papan partikel yang memenuhi syarat tersebut yaitu papan partikel isocyanate 12%. Nilai pengembangan tebal papan tersebut sebesar 11,91%.
4.2 Sifat Mekanis Papan Partikel 4.2.1 Modulus of Elasticity (MOE)
Modulus lentur atau Modulus of elasticity merupakan suatu besaran yang menunjukkan sifat elastisitas suatu bahan atau material. Hasil penelitian menunjukkan nilai rata-rata MOE papan partikel jerami berkisar antara 10704,86- 13342,53 kg/cm2.
Gambar 9 Modulus of Elasticity (MOE) papan partikel
Nilai MOE terbesar terdapat pada papan dengan perekat UF 14%, sedangkan terendah terdapat pada papan UF 10% Nilai tertinggi ini tidak jauh berbeda dengan nilai MOE papan dengan perekat isocyanate 14%, yaitu 13316,65 kg/cm2. Hal ini membuktikan pernyataan Setiawan (2008), yaitu nilai MOE dapat ditingkatkan dengan cara menambah kadar perekat. Pada penelitian ini, nilai MOE
0,00 5000,00 10000,00 15000,00 20000,00 25000,00 10% 12% 14% Kadar Perekat M O E ( K g / c m 2 ) UF ISO JIS A 5908:2003
semakin bertambah dengan bertambahnya kadar perekat untuk setiap jenis perekat yang digunakan.
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa nilai MOE papan tidak dipengaruhi oleh jenis perekat maupun penambahan kadar perekat ataupun interaksi keduanya.
Nilai MOE yang kecil ini diduga karena partikel yang digunakan sebagai bahan baku belum seragam ukurannya. Haygreen dan Bowyer (1996) menyatakan bahwa partikel ideal untuk mengembangkan kekuatan dan stabilitas dimensi adalah partikel serpih tipis dengan ketebalan seragam dengan perbandingan tebal ke panjang yang tinggi. Maloney (1993) mengatakan bahwa nilai MOE dipengaruhi oleh kandungan dan jenis bahan perekat yang digunakan, daya ikat perekat, dan ukuran partikel.
Berdasarkan standar JIS A 5908 : 2003 nilai MOE yang diijinkan untuk papan partikel minimal 20400 kg/cm2, sehingga untuk seluruh papan partikel yang dibuat belum memenuhi standar JIS A 5908 : 2003. Dengan nilai MOE yang belum memenuhi standar, maka tidak disarankan papan partikel jerami ini digunakan sebagai bahan bangunan struktural, karena tidak mampu mempertahankan bentuknya. Setiawan (2008) mengatakan semakin tinggi nilai MOE maka papan akan semakin tahan terhadap perubahan bentuk.
4.2.2 Modulus of Rupture (MOR)
Nilai rata-rata MOR papan partikel yang dihasilkan berkisar antara 62,86- 132,80 kg/cm2. Nilai terendah ada pada papan partikel dengan perekat UF 10% dan tertinggi terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 14%. Hasil pengujian ini menunjukkan kecenderungan nilai MOR yang semakin meningkat dengan bertambahnya kadar perekat. Berdasarkan hasil analisis keragaman didapatkan hasil bahwa hanya jenis perekat yang menghasilkan nilai MOR yang berbeda. Uji Duncan menunjukkan bahwa penggunaan perekat UF dengan perekat isocyanate memberikan pengaruh berbeda. Kisaran nilai MOR dapat dilihat pada Gambar 10.
Gambar 10 Modulus of Rupture (MOR) papan partikel
Pizzi (1983) menjelaskan bahwa papan partikel yang dibuat dengan perekat UF mempunyai kekuatan yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan perekat yang lain yang umum digunakan untuk membuat papan partikel, sehingga hal ini diduga dapat mempengaruhi kekuatan papan partikel yang dihasilkan.
Faktor yang mempengaruhi nilai MOR papan partikel adalah berat jenis kayu, geometri partikel, kadar perekat, kadar air lapik, prosedur kempa (Koch 1972 diacu dalam Putriyani 2005). Selain itu, Maloney (1993) menyatakan bahwa nilai MOR dipengaruhi oleh kandungan dan jenis perekat yang digunakan, daya ikat perekat, dan ukuran partikel. Semakin tinggi kerapatan papan partikel penyusunnya maka akan semakin tinggi sifat keteguhan dari papan yang dihasilkan (Haygreen dan Bowyer 1996).
Papan yang memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 adalah papan yang menggunakan perekat isocyanate baik dengan kadar 10%, 12%, dan 14%, sedangkan papan dengan menggunakan perekat UF belum memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 yang ditetapkan.
4.2.3 Internal Bond (IB)
Berdasarkan pengujian didapatkan nilai pengujian berkisar antara 0,24-1,39 kg/cm2. Nilai terendah terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 10% dan nilai tertinggi terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 14%. Jika dilihat dari rata-rata setiap penggunaan perekat dapat dikatakan bahwa
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00 110,00 120,00 130,00 140,00 10% 12% 14% M O R ( K g / c m 2 ) UF ISO JIS A 5908:2003
papan dengan perekat UF memiliki nilai rata-rata sebesar 0,53 kg/cm2 sedangkan penggunaan perekat isocyanate memiliki nilai rata-rata sebesar 0,82 kg/cm2.
Gambar 11 Internal Bond (IB) papan partikel
Kecenderungan nilai IB meningkat dengan bertambahnya kadar perekat dari 10%, 12%, hingga 14% pada setiap jenis perekat (UF dan isocyanate), walaupun secara statistik nilainya tidak berbeda nyata. Perekat UF mempunyai kelemahan utama yaitu mudah terhidrolisis sehingga terjadi kerusakan pada ikatan hidrogennya oleh kelembaban atau basa serta asam kuat khususnya pada suhu sedang sampai tingggi (Pizzi 1983). Nilai terendah pada papan isocyanate 10% diduga karena pencampuran dan penaburan adonan antara perekat dan partikel tidak merata, sehingga keterikatan partikel dengan perekat dalam papan tidak merata. Masih terdapatnya rongga dan kadar air yang masih diatas 5% pada partikel dapat juga menyebabkan kurangnya ikatan antara perekat dengan partikel. Hal ini diduga karena bahan baku jerami yang sangat higroskopis, sehingga ikatan antara perekat dengan partikel terhalangi dengan adanya air. Haygreen dan Bowyer (1996) mengatakan bahwa ikatan internal adalah ukuran tunggal terbaik tentang kualitas pembuatan suatu papan karena menunjukkan kekuatan ikatan antara partikel-partikel, kebaikan pencampurannya, pembentukan lembarannya, dan proses pengempaannya.
Standar JIS A 5908 : 2003 mensyaratkan nilai IB papan partikel minimal sebesar 1,5 kg/cm2, sehingga nilai seluruh papan yang diuji masih belum memenuhi standar yang ditetapkan.
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 10% 12% 14% IN T E R N A L B O N D ( K g / c m 2 ) UF ISO kadar perekat JIS A 5908:2003
4.2.4 Kuat Pegang Sekrup
Kuat pegang sekrup menunjukkan kemampuan papan partikel untuk menahan sekrup yang ditanamkan pada papan partikel. Hasil dari pengujian didapatkan nilai kuat pegang sekrup berkisar antara 32,60-59,43 kg. Nilai tertinggi terdapat pada papan partikel dengan perekat isocyanate 12%, sedangkan yang terendah pada papan partikel dengan perekat UF 10%.
Berdasarkan nilai analisis keragaman dapat dilihat bahwa hanya jenis perekat memberikan pengaruh nyata dan uji Duncan menunjukkan bahwa jenis perekat memberikan pengaruh yang berbeda setiap penggunaannya. Hasil ini membuktikan bahwa perekat isocyanate lebih baik daripada perekat UF untuk papan partikel berbahan baku jerami.
Gambar 12 Kuat pegang sekrup papan partikel
Pada penelitian Setiawan (2008), yang menggunakan perekat UF untuk papan partikel sekam padi, menyatakan bahwa kuat pegang sekrup yang dihasilkan untuk kadar perekat 10%, dan 12% sangat kecil berkisar antara 10,08- 10,99 kg dan tidak memenuhi standar. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan perekat UF kadar 10% dan 12% untuk papan partikel jerami lebih baik daripada untuk papan partikel sekam padi.
0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 10% 12% 14% Kadar Perekat K U A T P E G A N G S E K R U P (K g ) UF ISO JIS A 5908:2003
Berdasarkan JIS A 5908 : 2003, nilai kuat pegang sekrup yang diijinkan minimal 31 kg, sehingga seluruh papan pada pengujian kuat pegang sekrup memenuhi standar yang berlaku.
V. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian mengenai papan partikel jerami dengan menggunakan perekat isocyanate dan urea formaldehyde (UF) dengan kadar perekat masing-masing 10%; 12%; dan 14%, maka dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut :
a) Untuk pembuatan papan partikel yang berbahan baku jerami, lebih baik menggunakan perekat isocyanate dibandingkan dengan perekat urea formaldehyde. Kadar perekat isocyanate yang optimal dalam penelitian ini adalah 12%.
b) Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa papan partikel yang memiliki nilai tertinggi adalah papan dengan perekat isocyanate 14%. Hal ini ditunjukkan dengan perolehan nilai daya serap air dan pengembangan tebal paling rendah serta nilai internal bond, kuat pegang sekrup, MOE, dan MOR paling tinggi.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan setelah melihat hasil dari penelitian ini adalah : a) Penggunaan produk papan partikel jerami dianjurkan untuk kebutuhan interior, panel dinding, atau kabinet yang tidak terlalu menahan beban besar, seperti bingkai foto, interior mobil.
b) Pengembangan tebal yang tinggi dapat diatasi dengan penambahan zat lain, seperti parafin.
c) Perlu penelitian lebih lanjut mengenai penambahan kadar perekat lebih dari 14%, untuk membuktikan bahwa penambahan kadar perekat akan mampu memperbaiki sifat fisis dan mekanis papan.
DAFTAR PUSTAKA
Amelia, S. 2009. Pengaruh Perendaman Panas dan Dingin Sabut Kelapa Terhadap Kualitas Papan Partikel yang Dihasilkannya [skripsi]. Bogor: Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor.
[Anonim]. 2001. Encyclopedia of Materials: Science and Technology. Elsevier Science Ltd.
Departemen Kehutanan. 2009. Statistik 2008. Jakarta: Direktorat Jenderal Bina Produksi Kehutanan. http://www.dephut.go.id/index.php?q=id/node/5584 Djalal, M. 1984. Peranan Kerapatan Kayu dan Kerapatan Lembaran dalam Usaha
Perbaikan Sifat-Sifat Mekanik dan Stabilitas Dimensi Papan Partikel dari Beberapa Jenis Kayu dan Campurannya [disertasi]. Bogor: Fakultas Pasca Sarjana. Institut Pertanian Bogor.
[FAO] Food and Agriculture Organization of The United Nations. 2009. Jerami Fermentasi sebagai Pakan Alternatif bagi Ternak Sapi pada Musim kemarau (Lombok Tengah-Nusa Tenggara Barat). http://database.go.id/saims-
Indonesia/index.php?files-DetailTechnologies-indo&id=83. [Diakses
Tanggal 18 Agustus 2009]
Haygreen, J.G dan J.L. Bowyer. 1996. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu. Sujipto, A.H, penerjemah; Yogyakarta: Gajah Mada University Press. Terjemahan dari : Forest Product and Wood Science.
Isroi. 2008. Potensi Biomassa Lignoselulosa Di Indonesia Sebagai Bahan Baku Bioetanol : Jerami Padi. http://isroi.wordpress.com/2008/04/28/potensi- biomassa-lignoselulosa-di-indonesia-sebagai-bahan-baku-bioetenol
[Diakses tanggal 15 juni 2009]
[JIS] Japanese Standard Association. 2003. Japanese Industrial Standard Particleboard. JIS A 5908. Japanese Standard Association. Japan.
Maloney, T.M. 1993. Modern Parcle Board and Dry Process Fiberboard. MILLER Freeman, inc. Sanfrancisco.
Marra, AA. 1992. Technology of Wood Bonding : Principles in Practice. New York: Van Nostrand Reinhold.
Mediastika, C.E. 2007. Potensi jerami Padi Sebagai Bahan Baku Panel Akustik.http://puslit2.petra.ac.id/ejournal/index
.php/ars/article/viewfile/16749/16728 [diakses tanggal 9 Agustus 2009] Pizzi, A. 1983. Wood Adhesives, Chemistry of Technology. National Timber
Research Institute Council for Scientific and Industrial Research. Pretoria South Africa.
Putriyani, V. 2005. Kualitas Papan Partikel Core Kenaf (Hibiscus cannabinus L.) pada berbagai kadar Parafin dalam Bentuk Emulsi [skripsi]. Bogor: Departemen Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Ruhendi, S. dkk. 2007. Analisis Perekatan Kayu. Bogor: Fakultas Kehutanan.
Institut Pertanian Bogor.
Rowell, RM. 1996. Paper and Composites from Agro-Based Resources. USA : CRC Press, Inc.
Rozak, A. 1997. Pemanfaatan Jerami Padi sebagai Bahan Substitusi pada Pembuatan Panel Dinding [skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor.
[SBA] Structural Board Association. 2004. OSB Performance by Design:
Oriented Strand Board in Wood Frame Construction. TM422. Canada.
Setiarso, W. 1987. Penggunaan Jerami Padi dan TSP bagi Usaha Perbaikan Pertumbuhan dan Serapan Unsur Jagung (Zea mays L.) serta Kimia Tanah Sulfat Masam Delta Telang, Sumatera Selatan [skripsi]. Bogor: Fakultas Pertanian. Institut Pertanian Bogor.
Setiawan, C.N. 2004. Pemanfaatan Tandan Kosong kelapa Sawit sebagai Bahan Baku Perekat Likuida Kayu dan Papan Partikel Berkerapatan Sedang [skripsi]. Bogor: Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor.
Setiawan, B. 2008. Kualitas Papan Partikel Sekam Padi [skripsi]. Bogor: Departemen Hasil hutan. Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Setyorini. 1993. Pemanfaatan Limbah Jerami dan Abu Sekam Padi dalam
Pembuatan Papan Semen Pulp pada Berbagai Komposisi [skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor.
Syamsu, J.A. 2007. Kajian Penggunaan Starter Mikroba dalam Fermentasi Jerami Padi sebagai Pakan pada Peternakan Rakyat di Sulawesi Tenggara. Di dalam : Seminar Nasional Bioteknologi; Puslit Bioteknologi LIPI, Bogor,
15-16 Nopember 2006. http://jasmal.blogspot.com/2007/09/kajian-
penggunaan-starter-mikroba-dalam.html. [Diakses Tanggal 18 Agustus
2009].
Wahyu, T.N. 1991. Peningkatan Kualitas Jerami Padi sebagai Pakan Ternak Ruminansiae dengan H2SO4 dan Urea [skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi
Lampiran 1 Tabel Data Hasil Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis Papan Partikel
komposisi kadar ulangan KA (%)
Krptn DSA (%) KEMBANG TEBAL (%)
IB
sekrup MOE MOR (G/CM3) 2
JAM 24
JAM 2 JAM 24 JAM (KG) (kg/Cm2) (kg/Cm2)
ISO 10% 1 6,39 0,78 95,69 135,97 44,76 65,54 0,02 61,84 5927,365 90,60842 2 6,02 0,75 96,45 134,95 40,50 66,98 0,17 63,98 29407,57 187,9759 3 7,72 0,72 76,65 124,85 38,35 67,20 0,59 26,36 5877,06 50,53108 12% 1 5,22 0,81 64,52 96,08 32,29 47,21 0,80 66,21 4645,283 77,60618 2 4,99 0,82 26,23 51,21 5,19 29,20 0,76 65,32 19022,66 245,6359 3 6,03 0,81 29,45 177,57 3,89 31,22 1,36 75,31 21879,01 136,267 14% 1 1,73 0,77 62,73 101,36 23,13 43,10 0,68 84,27 3463,58 111,2941 2 5,90 0,78 17,83 40,02 13,23 21,12 3,52 64,77 27378,7 171,582 3 10,49 0,78 18,45 35,91 17,78 18,37 0,43 37,42 13497 157,7923 UF 10% 1 6,10 0,91 99,07 168,43 46,85 66,26 0,89 40,16 23818,7 81,64739 2 6,80 0,89 93,76 114,27 46,59 77,83 0,23 49,01 11495,07 104,0673 3 7,59 0,86 105,35 176,53 61,05 93,38 0,44 34,93 5806,669 54,07215 12% 1 7,43 0,93 73,17 108,23 19,97 92,39 0,53 56,64 9047,039 104,9673 2 6,82 0,88 59,99 68,72 25,44 113,04 1,24 46,64 30309,33 102,5846 3 7,18 0,79 120,59 142,52 59,61 67,16 0,42 32,00 7187,965 60,88016 14% 1 7,08 0,89 46,58 69,00 33,58 69,53 0,49 52,44 31486,62 97,365 2 8,69 0,84 66,80 124,00 23,32 42,90 0,54 52,47 14426,42 90,38318 3 8,29 ` 51,96 120,89 43,50 49,99 1,22 39,20 12619,56 94,91117
Lampiran 2 Tabel Data Hasil Perkalian dengan Faktor Koreksi Kerapatan Sasaran
Faktor
Koreksi KA (%)
krptn DSA (%) KEMBANG TEBAL
(%) IB
(KG/CM2)
SEKRUP MOE MOR (g/cm3) 2 JAM 24 JAM 2 JAM 24 JAM (KG) (kg/Cm2) (kg/Cm2) 0,90 5,72453 0,7 85,75591 121,8498 40,1144 58,73409 0,01882 55,422 5311,939 81,20073 0,93 5,601998 0,7 89,81508 125,6706 37,7124 62,37405 0,16204 59,5792 27385,65 175,0516 0,97 7,482262 0,7 74,32346 121,0655 37,1862 65,16603 0,56823 25,5597 5698,857 48,99888 6,269597 0,7 83,29815 122,862 38,3376 62,09139 0,2497 46,8536 12798,81 101,7504 0,86 4,507506 0,7 55,76112 83,04548 27,9093 40,80795 0,69144 57,2289 4014,928 67,07518 0,86 4,283012 0,7 22,52735 43,97774 4,46075 25,0741 0,64926 56,0933 16336,88 210,9549 0,86 5,201205 0,7 25,39641 153,1472 3,35763 26,92818 1,17122 64,9555 18869,84 117,5252 4,663907 0,7 34,56163 93,39015 11,9092 30,93675 0,83731 59,4259 13073,88 131,8518 0,91 1,579043 0,7 57,36236 92,68579 21,1539 39,4148 0,62364 77,0602 3167,211 101,771 0,90 5,296353 0,7 16,01663 35,94822 11,8893 18,97763 3,15773 58,1876 24595,89 154,1421 0,90 9,467936 0,7 16,66018 32,42701 16,0543 16,58941 0,38555 33,785 12186,86 142,4756 5,447777 0,7 30,01305 53,68701 16,3658 24,99395 1,38897 56,3442 13316,65 132,7962 0,77 4,706053 0,7 76,44258 129,9546 36,1486 51,12261 0,68978 30,9861 18377,71 62,9964 0,79 5,344533 0,7 73,71193 89,83804 36,6298 61,18767 0,1824 38,5309 9037,431 81,81777 0,81 6,138737 0,7 85,26519 142,8726 49,4108 75,57584 0,35772 28,2695 4699,441 43,76155 5,396441 0,7 78,47323 120,8884 40,7297 62,62871 0,40997 32,5955 10704,86 62,85858 0,75 5,611232 0,7 55,24487 81,70908 15,076 69,75117 0,40241 42,7642 6830,436 79,2494 0,80 5,450755 0,7 47,94898 54,92034 20,335 90,3448 0,98786 37,2748 24224,32 81,98935 0,89 6,356995 0,7 106,8051 126,227 52,7984 59,47965 0,37376 28,3418 6366,254 53,92049 5,806327 0,7 69,99964 87,61882 29,4031 73,19187 0,58801 36,1269 12473,67 71,71974 0,79 5,562063 0,7 36,585 54,20241 26,3738 54,61414 0,38411 41,195 24732,85 76,48056 0,84 7,267972 0,7 55,8518 103,6771 19,5005 35,87049 0,44815 43,8681 12062,05 75,57014 0,73 6,063728 0,7 38,01213 88,44485 31,8219 36,57119 0,8955 28,6801 9232,673 69,43854 6,297921 0,7 43,48298 82,10812 25,8987 42,35194 0,57592 37,9144 15342,53 73,82975 rata- rata 5,646995 0,7 56,63811 93,42574 27,1074 49,36577 0,67498 44,8768 12951,73 95,80108
Lampiran 3 Tabel Rekapitulasi Data Hasil Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis
komposisi kadar (%) KA
krptn DSA (%) TS
IB (KG/CM2)
pg.skrup MOE MOR (G/CM3) JAM 2 JAM 24 JAM 2 JAM 24 (KG) (kg/Cm2) (kg/Cm2)
ISO 10% 6,27 0,75 83,30 122,86 38,34 62,09 0,25 46,85 12798,80 101,75 12% 4,66 0,81 34,56 93,39 11,91 30,94 0,84 59,43 13073,88 131,85 14% 5,45 0,77 30,01 53,69 16,37 24,99 1,39 56,34 13316,65 132,80 UF 10% 5,40 0,89 78,47 120,89 40,73 62,63 0,41 32,60 10704,90 62,86 12% 5,81 0,86 70,00 88,44 29,40 73,19 0,59 36,13 12473,67 71,72 14% 6,30 0,90 43,48 82,11 25,90 42,35 0,58 37,91 15342,53 73,83
