Keausan Link Height

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Dasar Teori

2.2.2 Keausan Link Height

1. Tread Side Face Wear

Keadaan ini timbul karena link bersinggungan dengan front idler, sprocket side face dan roller flange. Seringnya melakukan belokan ke arah yang sama, excavator yang beroperasi di permukaan yang miring, side hill cutting, misaligned track serta track yang terlalu kencang maka akan menyebabkan keausan semakin cepat terjadi. (PT United Tractors TBK, 2011). Tread Side Face Wear dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Tread Side Face Wear (PT United Tractors TBK, 2011) 2. Side Face Wear

Keadaan ini timbul karena adanya interference antara link side (pin boss face) terhadap track roller guard. Seringnya beroperasi di daerah yang miring, snaky track, pengurangan celah antara link dengan roller guard akibat guard bending dan keausan roller flange maka hal tersebut akan menyebabkan keausan terjadi semakin cepat.

(PT United Tractors TBK, 2011). Side Face Wear dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Side Face Wear (PT United Tractors TBK, 2011)

3. Cracking

Keadaan ini timbul karena impact condition sering mengakibatkan crack pada link. Selain itu, keausan yang berlebihan pada komponen shoe plate, shoe bolt kendor, terjadinya deformasi pada shoe plate, track yang kendor dan link pitch yang terlalu besar yang mengakibatkan impact yang berlebihan antara bushing dengan sprocket kondisi tersebutlah yang mempercepat crack (keretakan) yang terjadi. (PT United Tractors TBK, 2011). Cracking dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Cracking (PT United Tractors TBK, 2011) 4. Pin Boss Top Face Wear

Keadaan ini timbul karena interference antara pin boss dan roller flange yang diakibatkan keausan link tread serta interference antara link boss dan roller flange yang diakibatkan karena keausan pada komponen roller tread (sering terjadi ketika roller mengalami perubahan ukuran ataupun saat roller rusak) (PT United Tractors TBK, 2011). Pin Boss Top Face Wear dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Pin Boss Top Face Wear

5. Tread Wear

Keadaan ini timbul karena terjadinya persinggungan antara track roller dengan track link (PT United Tractors TBK, 2011). Tread Wear dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Tread Wear (PT United Tractors TBK, 2011) 2.2.3 Keausan Front Idler

Keausan yang terjadi pada komponen front idler terdiri dari dua jenis yaitu (PT United Tractors TBK, 2011):

1. Tread Wear

Keausan tread wear yang terjadi pada front idler diakibatkan kontak normal dengan track link serta ketika track terlalu kencang, impact, abrasive, manuver, dan kecepatan akan mengakibatkan idler semakin cepat aus dibandingkan dengan komponen yang lainnya (PT United Tractors TBK, 2011). Tread Wear dapat dilihat pada Gambar 2.8.

2. Flange Side Wear

Flange side wear diakibatkan karena terjadi kontak dengan bagian dalam track link. Pengoperasian unit pada posisi yang miring (side hills), manuver, salah dalam pemilihan shoe atau wide shoe, ketidak lurusan dengan carrier roller dan track roller (PT United Tractors TBK, 2011). Flange Side Wear dapat dilihat pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Bagian Front Idler yang Mengalami Keausan (Sumber: PT United Tractors TBK, 2011)

2.2.4 Keausan Carrier Roller

Keausan yang timbul pada carrier roller diakibatkan karena kontak normal antara carrier roller dengan track link. Bagian yang mengalami gesekan yaitu tread wear (PT United Tractors TBK, 2011). Gambar 2.9 memperlihatkan keausan yang terjadi pada carrier roller.

Gambar 2.9 Bagian Carrier Roller yang Mengalami Keausan (Sumber: PT United Tractors TBK, 2011)

2.2.5 Perhitungan Keausan Komponen Undercarriage

Perhitungan tingkat keausan dapat dihitung menggunakan Persamaan (2.1) dari hasil perhitungan tingkat keausan (wear rate) maka akan diperoleh berapa (%) tingkat keausan pada komponen sebagai berikut (PT United Tractors TBK, 2011):

𝑊𝑅= ^{𝑆𝑣−𝐻𝑃}

𝑆𝑣−𝑅𝐿 𝑋 100%...(2.1) Keterangan Persamaan (2.1):

𝑊𝑅 (Wear Rate): Tingkat Keausan dari suatu komponen.

𝑆𝑣 (Standard Value): Ukuran Standart Komponen.

𝐻𝑃 (Hasil Pengukuran): Hasil Pengukuran yang dilakukan.

𝑅𝐿 (Repair Limit): Ukuran Maksimal Keausan yang diterima oleh komponen.

Dalam perhitungan sisa umur pemakaian komponen dapat menggunakan Persamaan (2.2) berdsarkan hasil perhitungan diperoleh sisa umur pemakain komponen dalam (jam) adalah sebagai berikut (PT United Tractors TBK, 2011):

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑥^𝑘………...(2.2)

Keterangan Persamaan (2.2):

𝑎 : Konstanta (nilai yang harus dicari).

x: Operation hour dalam (jam).

k: Faktor (untuk masing-masing komponen memiliki nilai k yang berbeda- beda).

2.2.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis ialah metode yang digunakan engineer dalam melakukan pendekatan sistematis yang disusun dalam bentuk pentabelan yang bertujuan untuk mengidentifikasi kehandalan sistem dan penyebab kegagalannya agar dapat mencapai kualifikasi dari kehandalan dan keamanan pada sistem, dengan membagikan informasi dasar mengenai prediksi kehandalan sistem. Pada umumnya FMEA didefinisikan sebagai sebuah Teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu:

1. Penyebab kegagalan yang potensial.

2. Efek dari kegagalan tersebut.

3. Tingkat kekritisan efek kegagalan.

Kegagalan sistem dapat terjadi ketika sistem tidak berfungsi sebagaimana mestinya (malfungsi). Dengan adanya penerapan metode FMEA dapat mengetahui faktor-faktor permasalahan dari sitsem sehingga dapat mengoreksi sistem untuk mendapatkan nilai 100%. Langkah-langkah untuk membuat metode FMEA adalah sebagai berikut (McDermott, Mikulak, dan Beauregard 2008):

Tabel 2.1 Langkah-langkah Penerapan FMEA (McDermott, Mikulak, dan Beauregard 2008)

Step 1 Tinjau proses atau produk.

Step 2 Menentukan mode kegagalan potensial.

Step 3 Daftar efek potensial dari setiap mode kegagalan.

Step 4 Menetapkan peringkat keparahan untuk setiap efek.

Step 5 Menetapkan peringkat kemunculan untuk setiap mode kegagalan.

Step 6 Menetapkan peringkat deteksi untuk setiap mode kegagalan.

Step 7 Hitung jumlah prioritas risiko untuk setiap efek.

Step 8 Prioritas mode kegagalan untuk bertindak.

Step 9 Mengambil tindakan untuk menghilangkan kegagalan berisiko tinggi.

Step 10

Hitung RPN yang dihasilkan karena mode kegagalan.

Tabel 2.2 Severity Rating (McDermott, Mikulak, dan Beauregard 2008)

Severity Rating (S)

Rank Kriteria

1 s.d 2 Sangat rendah Kerusakan sangat rendah yaitu komponen hampir tidak menimbulkan kerusakan.

3 s.d 4 Rendah Kerusakan rendah yaitu menyebabkan komponen sedikit mengalami gangguan dan mungkin akan terlihat sedikit penurunan pada komponen.

5 s.d 6 Sedang Kerusakan sedang yaitu menyebabkan beberapa komponen yang dibuat tidak nyaman atau mengalami kerusakan.

7 s.d 8 Tinggi Kerusakan tinggi yaitu kerusakan komponen yang tidak bisa dioperasikan dan dapat menyebabkan gangguan pada komponen lainnya.

9 s.d 10 Sangat tinggi Kerusakan sangat tinggi yaitu ketika kerusakan komponen mempengaruhi keselamatan pada penggunanya.

Tabel 2.3 Occurrance Rating (McDermott, Mikulak, dan Beauregard 2008)

Occurrence Rating (O)

Rank Kriteria

1 Tidak

mungkin

Kegagalan tidak mungkin (kurang dari 1 dalam 1.000.000).

2 Sangat

Rendah

Kegagalan ada (1 dalam 20.000).

3 Rendah Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000).

4 s.d 6

Sedang Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi besar (1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 8.00).

7 s.d 8

Tinggi Sering mengalami kegagalan (1 dalam 40 hingga 1 dalam 20).

9 s.d 10

Sangat Tinggi

Kegagalan tidak dapat dihindari.

Tabel 2.4 Detection Rating (McDermott, Mikulak, dan Beauregard 2008)

Detection Rating (D)

Rank Kriteria

1 Sangat Tinggi Kemungkinan bahwa komponen cacat dan jelas terdeteksi.

Keandalan pendeteksi setidaknya 99,99%.

2 s.d 5 Tinggi Kemungkinan bahwa komponen akan disampaikan dengan cacat secara jelas. Keandalan pendeteksi setidaknya

99,80%.

6 s.d 8 Sedang Kemungkinan bahwa komponen akan disampaikan dengan cacat (mudah diidentifikasi). Keandalan pendeteksi

setidaknya 98%.

9 Rendah Kemungkinan komponen akan disampaikan dengan cacat halus. Keandalan pendeteksi pada lebih dari 90%.

10 Sangat Rendah Sangat mungkin bahwa komponen akan disampaikan dengan keadaan cacat. Item biasanya tidak memeriksa atau

tidak dapat diperiksa. Keandalan pendeteksi 90% atau kurang.

Severity ialah penilaian terhadap keseriusan efek yang ditimbulkan.

Occurrence merupakan probabilitas atau peluang dari terjadinya suatu kegagalan. Detection merupakan peluang terjadinya kegagalan yang dapat dideteksi sebelum terjadinya suatu kegagalan (McDermott, Mikulak, dan Beauregard 2008). Nilai Risk Priority Number (RPN) merupakan tahan akhir dari metode FMEA. Persamaan 2.3 adalah rumusan yang digunakan dalam menentukan nilai RPN sebagai berikut:

RPN= S x O x D ... (2.3) 2.3 Penelitian Terdahulu

Terdapat beberapa hasil penelitian yang relevan dengan penelitian yang dilakukan. Penelitian yang dilakukan oleh (Akbar dan Anhar 2018), menggunakan data sekunder berupa hasil pengukuran P2U bulldozer Komatsu D375A-5 antara tahun 2013 sampai dengan tahun 2014, sampel yang digunakan dalam penelitian ini adalah 11unit bulldozer Komatsu D375A-5 yang dioperasikan di area pertambangan. Komponen dalam penelitian ini adalah link height, link pitch, bushing, grouser, carrier roller, idler, spocket, dan track roller. Pengukuran minimal undercarriage dilakukan setiap 6 bulan atau 450 jam operasi. Hasil dari pengukuran komponen undercarriage pada bulldozer Komatsu D375A-5 yang dioperasikan pada area pertambangan Site Batukajang tidak semuanya

meyakinkan karena hasil pengukuran komponen undercarriage yang mayoritas mempunyai angka signifikan < 0,05 (tidak meyakinkan) antara lain hasil pengukuran komponen link pitch, idler, dan sprocket.

Penelitian yang dilakukan oleh (Maulana, Ibrahim, dan Darmein 2017), menggunakan data Maintenance record dan hasil wawancara dengan mekanik PT. Takebaya Perkasa Group, diperoleh waktu dari kerusakan dan lama perbaikan. Data kerusakan yang didapat ialah data Maintenance record 3 tahun terakhir (2014 s.d 2016). Komponen undercarriage yang diteliti dalam penelitian ini adalah track roller, carrier roller, sprocket, idler, track link (bushing dan link), track shoe. Kemudiaan data yang didapat dianalisis dengan dilakukan perhitungan lama downtime yang dialami serta melakukan penjabaran analisis waktu kerusakan komponen berdasarkan data downtime dan availability. Dari hasil analisa kerusakan komponen undercarriage excavator EX200 dengan menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA) adalah tidak ada pelumasan pada sistem undercarriage sehingga mudah terjadi keausan pada komponen undercarriage, hasil dari FMEA worksheet didapatkan perbandingan nilai RPN dan digolongkan menggunakan diagram pareto bahwa komponen sprocket menjadi komponen yang paling kritis dengan nilai RPN tertinggi yaitu 504.

Penelitian yang dilakukan oleh (Akbar dan Baharuddin 2019), mengenai “Koreksi nilai konstanta “K” dalam perhitungan usia pakai komponen undercarriage Komatsu D375A-5”. Penelitian ini berfokus kepada prediksi usia pakai komponen undercarriage. Dalam penelitian ini metodelogi yang digunakan ialah menggunakan hasil dari perhitungan prediksi usia pakai setiap komponen undercarriage dengan menggunakan nilai konstanta “K”, yang kemudian dibandingkan dengan hasil dari perhitungan secara actual dengan menggunakan uji paired “t” tes dua arah dengan tingkat kepercayaan 95%. Hasil dari pengumpulan data komponen undercarriage meliputi link pitch, link height, bushing O/D, grouser height, carrier roller, idler, sprocket, dan track roller disajikan dalam bentuk tabel yang diperoleh dari hasil pengujian uji “t” yang menunjukkan bahwa prediksi usia pakai komponen undercarriage dengan nilai faktor “K” yang sebagaimana ditetapkan oleh Komatsu menunjukkan untuk komponen bushing O/D, grouser height, carrier roller, idler, dan track roller adalah sama dengan actual. Kesimpulan dari penelitian ini ialah hasil dari perhitungan prediksi usia pakai komponen undercarriage dengan nilai factor

“K” yang sebagaimana ditetapkan oleh Komatsu tidak semuanya sesuai dengan usia pakai secara keseluruhan di lapangan.

Tabel 2.5 Hasil Uji “t” Test Setelah Koreksi Nilai K

Front Idler Link Height

Mulai

Studi Literatur

Carrier Roller Pengambilan Data

Analisis FMEA

Analisa Data Pembahasan 3.1 Objek Penelitian

BAB III

METODE PENELITIAN

Objek penelitian ialah sistem Undercarriage Excavator Komatsu PC200-8. Penelitian ini berpusat pada komponen link height, front idler, dan carrier roller untuk menghitung tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian komponen, dan menganalisa faktor keausan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

3.2 Alur Penelitian

Alur dari penelitian ini mengikuti diagram alir yang diperlihatkan pada Gambar 3.1:

Menghitung Tingkat Keausan

Menghitung Sisa Umur Pemakaian

3.3 Variabel Penelitian

Variabel pada penelitian ini ialah menganalisis tingkat keausan pada komponen undercarriage yaitu link height, front idler, dan carrier roller untuk menghitung tingkat keausan serta mencari sisa umur komponen link height, front idler, dan carrier roller sehingga dapat mengetahui kapan waktu yang tepat dalam melakukan pergantian komponen serta menganalisis faktor keausan yang terjadi pada komponen undercarriage menggunakan metode FMEA.

3.4 Tempat dan Waktu Penelitian

Tempat dalam melakukan penelitian ini berlokasi di PLTU AIR ANYIR yang beralamat di JL. Lintas Timur, Air Anyir, Merawang, Kabupaten Bangka, Kepulauan Bangka Belitung 33172. Waktu dalam melakukan penelitian ini dimulai pada tanggal 22 Juni 2021 sampai dengan tanggal tanggal 24 Juli 2021.

3.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini ialah dengan menggunakan data yang didapat dari hasil interview/wawancara dari bagian mekanik PT PJB Service dan pengukuran dari komponen undercarriage excavator PC200-8 Komatsu di PT PJB Service. Setelah selesai mendapatkan data, data tersebut kemudian dimasukkan kedalam hasil perhitungan keausan dari komponen undercarriage. Setelah itu akan didapatkan nilai keausan komponen undercarriage, yang kemudian hasil dari perhitungan tersebut dicatat untuk memperoleh data-data hasil penelitian.

3.6 Metode Pengolahan Data

Metode pengolahan data yang dilakukan selama penelitian ini ialah dengan mengolah data yang diperoleh berupa ukuran link height, front idler, dan carrier roller. Umur komponen 2500 jam saat dilakukannya pengukuran pertama, pengukuran dilakukan sebanyak lima kali untuk setiap satu komponen undercarriage dengan memberikan jeda waktu dalam melakukan pengambilan data selama satu minggu jam kerja alat. Sesudah memperoleh data pengukuran komponen undercarriage, pengolahan data dilanjutkan dengan melakukan perhitungan tingkat keausan menggunakan Persamaan (2.1) serta menghitung sisa umur dari komponen menggunakan Persamaan (2.2) dan menganalisis faktor keausan dengan memakai metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Selanjutnya dilakukan analisis dari hasil yang diperoleh untuk melihat komponen mana saja yang mencapai tingkat keausan 100% terlebih dahulu.

3.7 Bahan dan Alat Yang Dipergunakan 3.7.1 Bahan Penelitian

Dalam proses penelitian ini digunakan sebuah unit excavator Komatsu PC200-8.

1. Komponen-komponen undercarriage antara lain link height, front idler, dan carrier roller dapat dilihat pada Gambar 3.2 sampai dengan Gambar 3.4 sebagai berikut.

Gambar 3.2 Link Height

Gambar 3.3 Front Idler

Gambar 3.4 Carrier Roller 3.7.2 Alat-Alat Bantu Penelitian

1. Jangka Sorong

Jangka sorong digunakan untuk mengukur benda uji dan jangka sorong yang digunakan ini memiliki ketelitian 0,01 mm.

Gambar 3.5 Jangka Sorong 2. Outside Caliper

Outside caliper merupakan salah satu dari alat ukur yang digunakan untuk memindahkan pengukuran ke skala pengukuran yang mana outside caliper ini digunakan bersama-sama dengan alat ukur lainnya yaitu mistar dalam menentukan ukuran skala ukuran.

Outside caliper dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6 Outside Caliper 3. Penggaris

Penggaris ialah sebuah alat ukur dan alat bantu gambar yang digunakan untuk menggambar garis lurus.

Gambar 3.7 Penggaris

Ketinggian Link Height BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Hasil Penelitian

4.1.1 Pemaparan Pelaksanaan Penelitian

Penelitian yang dilakukan hanya berfokus terhadap komponen link height, front idler, dan carrier roller pada excavator PC200-8 Komatsu.

Bersumber pada hasil penelitian yang telah dilakukan diperoleh data pengukuran komponen, umur pakai komponen, ukuran baru serta ukuran keausan maksimal komponen, dan harga K untuk komponen tersebut.

Pengukuran komponen pertama dilakukan pada tanggal 26 Juni 2021, pada tanggal 3 Juli 2021 dilakukan pengukuran kedua, pada tanggal 10 Juli 2021 dilakukan pengukuran ketiga, pada tanggal 17 Juli 2021 dilakukan pengukuran keempat, dan pada tanggal 24 Juli 2021 dilakukan pengukuran kelima. Untuk melengkapi data, dilakukan interview atau wawancara dengan bagian mekanik yang bertanggung jawab atas unit excavator yang sedang diteliti tersebut, serta menggunakan literatur dari buku dan juga menggunakan jurnal mengenai undercarriage excavator.

4.1.2 Data Hasil Penelitian

Pengukuran komponen link height dilakukan pada bagian tread wear dan mengabaikan bagian pin boss top face wear, side face wear, cracking, serta tread side face wear. Gambar 4.1 merupakan komponen link height yang dilakukan pengukuran dan bagian yang dilakukan pengukuran ialah ketinggiannya. Pada tanggal 26 Juni 2021 dilakukan pengukuran pertama pada komponen link height dengan umur komponen adalah 2.500 jam.

Pengukuran dilakukan setiap 56 jam kerja excavator dengan jam kerja unit 8 jam perhari. Hasil pengukuran link height ditunjukkan pada Tabel 4.1.

Gambar 4.1 Link Height

Tabel 4.1 Data Hasil Pengukuran Link height Data hasil pengukuran link height Pengukuran Tanggal

Pengukuran komponen front idler dilakukan pada bagian tread wearnya. Gambar 4.2 merupakan komponen front idler yang dilakukan pengukuran dan bagian yang dilakukan pengukuran ialah ketinggiannya.

Umur front idler pada saat dilakukan pengukuran adalah 2.500 jam pada tanggal 26 Juni 2021. Pada tanggal 26 Juni 2021 dilakukan pengukuran pertama pada komponen dan berakhir pada tanggal 24 Juli 2021. Pengukuran dilakukan setiap 56 jam kerja excavator dengan jam kerja unit 8 jam perhari.

Hasil pengukuran front idler ditunjukkan pada Tabel 4.2.

Gambar 4.2 Front Idler

Tabel 4.2 Data Hasil Pengukuran Front Idler Data hasil pengukuran front idler Pengukuran Tanggal

Pengukuran komponen carrier roller dilakukan pada bagian tread wearnya. Gambar 4.3 merupakan komponen carrier roller yang dilakukan pengukuran dan bagian yang dilakukan pengukuran ialah diameternya. Umur carrier roller pada saat dilakukan pengukuran adalah 2.500 jam pada tanggal 26 Juni 2021. Pengukuran dimulai pada tanggal 26 Juni 2021 sampai dengan tanggal 24 Juli 2021. Pengukuran dilakukan setiap 56 jam kerja excavator dengan jam kerja unit 8 jam perhari. Hasil pengukuran carrier roller ditunjukkan pada Tabel 4.3.

Gambar 4.3 Carrier Roller

Tabel 4.3 Data Hasil Pengukuran Carrier Roller Data hasil pengukuran carrier roller Pengukuran Tanggal

Pengukuran

Umur Unit (Jam)

Hasil Pengukuran (mm) Kiri Kanan

Pertama 26-Juni-21 2.500 135,50 135,60

Kedua 03-Juli-21 2.556 135,20 135,30

Ketiga 10-Juli-21 2.612 134,90 135,00

Keempat 17-Juli-21 2.668 134,80 134,70

Kelima 24-Juli-21 2.724 134,60 134,60

Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian dari komponen undercarriage diperlukan nilai konstanta K yang sesuai dengan komponen yang akan dihitung, hal ini disebebakan karena setiap komponen undercarriage memiliki nilai K yang berbeda-beda. Dapat dilihat pada Tabel 4.4 menunjukkan nilai “K” pada setiap komponen undercarriage.

Tabel 4.4 Nilai "K" Untuk Komponen Undercarriage (Sumber: PT United Tractors Tbk, 2011)

NO Komponen Nilai “K”

1. Link Pitch 1,3

2. Link Height 2,0 3. Bushing O/D 2,0 4. Grouser Height 1,0 5. Carrier Roller 1,3

6. Idler 1,8

7. Sprocket 1,0

8. Track Roller 1,5 4.2 Analisa Data

4.2.1 Tingkat Keausan Link Height

Link height pada dasarnya memiliki ukuran baru dan juga ukuran maksimal keausan, dimana untuk ukuran barunya sendiri dari komponen link height adalah sebesar 129 mm dan untuk ukuran keausan maksimalnya sendiri sebesar 117 mm (PT United Tractors TBK, 2011). Dalam melakukan perhitungan tingkat keausan digunakan Persamaan (2.1).

𝑆𝑉 − 𝐻𝑃

𝑊𝑅 =

𝑣 − 𝑅𝐿 𝑋 100%

Tingkat Keausan pada pengukuran pertama:

Diketahui:

𝑆𝑣 = 129 mm 𝐻𝑃 = 123,06 mm 𝑅𝐿 = 117 mm

129 − 123,06 𝑊𝑅 =

129 − 117 𝑋 100% = 49,5%

Dapat dilihat dari hasil perhitungan diatas diperoleh hasil untuk tingkat keausan (wear rate) pada komponen link height adalah sebesar 49,5% pada pengukuran pertama. Dapat dilihat pada Tabel 4.5 dilampirkan data hasil perhitungan tingkat keausan link height.

𝑆

2

Tabel 4.5 Perhitungan Tingkat Keausan Link Height Perhitungan Tingkat Keausan

4.2.2 Sisa Umur Pemakaian Link Height

Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian link height diperlukan nilai dari tingkat keausan komponen link height, nilai K dari link height, dan juga umur link height saat dilakukan pengukuran. Untuk nilai K dari link height adalah 2,0. Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian digunakan Persamaan (2.2).

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑋^𝑘

Sisa umur pemakaian link height pada pengukuran pertama:

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑋^𝑘

Apabila keausan 100%, maka 𝑋2 = jam operasinya sebagai berikut:

𝑊𝑅₂ = 𝑎2 . 𝑋2𝑘

Untuk sisa umur komponen link height adalah 3.552 jam - 2.500 jam = 1.052 jam lagi dari saat pengukuran komponen. Dapat dilihat pada Tabel 4.6 dilampirkan data hasil perhitungan sisa umur pemakaian komponen link height.

Tabel 4.6 Perhitungan Sisa Umur Pemakaian Link Height Perhitungan sisa umur

Dari hasil pengukuran kelima pada tanggal 24 Juli 2021 didapatkan hasil perhitungan sisa umur pemakaian komponen link height adalah 118 hari, maka untuk melakukan pergantian komponen link height akan dilakukan pada tanggal (dengan 1 hari kerja excavator = 8 jam) 24 Juli 2021 + 118 hari, dan didapatkan tanggal pergantian komponen link height pada tanggal 18 November 2021.

4.2.3 Tingkat Keausan Front Idler

Front Idler pada dasarnya memiliki ukuran baru dan juga mempunyai ukuran maksimal keausan, dimana untuk ukuran barunya sendiri dari komponen front idler adalah sebesar 20 mm dan untuk ukuran keausan maksimalnya sebesar 26 mm (PT United Tractors TBK, 2011). Dalam melakukan perhitungan tingkat keausan digunakan Persamaan (2.1).

𝑆𝑉 − 𝐻𝑃

𝑊𝑅 =

𝑉 − 𝑅𝐿 𝑋 100%

Tingkat Keausan pada pengukuran pertama:

Diketahui:

Dapat dilihat dari hasil perhitungan diatas diperoleh hasil untuk tingkat keausan (wear rate) pada komponen front idler adalah sebesar 51,7% pada pengukuran pertama. Dapat dilihat pada Tabel 4.7 dilampirkan data hasil perhitungan tingkat keausan dari front idler.

Tabel 4.7 Perhitungan Tingkat Keausan Front Idler Perhitungan Tingkat Keausan

4.2.4 Sisa Umur Pemakaian Front Idler

Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian front idler diperlukan nilai dari tingkat keausan komponen front idler, nilai K pada komponen front idler, dan juga umur komponen front idler saat dilakukan pengukuran. Dimana untuk nilai K dari front idler sendiri adalah 1,8. Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian komponen front idler digunakan Persamaan (2.2).

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑋^𝑘

Sisa umur pemakaian front idler pada pengukuran pertama:

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑋^𝑘

Apabila keausan 100%, maka 𝑋2 = jam operasinya sebagai berikut:

𝑊𝑅₂ = 𝑎2 . 𝑋2𝑘

Dimana 𝑎1 = 𝑎2

1,8

𝑋₂ ^1,8 = ¹⁰⁰

0,00003953

𝑋2 = √2529773,111 𝑋2 = 3.608,008 jam

Jika dibulatkan menjadi 3.608 jam.

Untuk sisa umur komponen front idler adalah 3.608 jam - 2.500 jam = 1.108 jam lagi dari saat pengukuran komponen. Dapat dilihat pada Tabel 4.8 dilampirkan data hasil perhitungan sisa umur pemakaian komponen front idler.

Tabel 4.8 Perhitungan Sisa Umur Pemakaian Front Idler Perhitungan sisa umur

Dari hasil pengukuran kelima pada tanggal 24 Juli 2021 didapatkan hasil perhitungan sisa umur pemakaian komponen front idler adalah 92 hari, maka untuk melakukan pergantian komponen front idler akan dilakukan pada tanggal (dengan 1 hari kerja excavator = 8 jam) 24 Juli 2021 + 92 hari, dan didapatkan tanggal pergantian komponen front idler pada tanggal 24 Oktober 2021.

4.2.5 Tingkat Keausan Carrier Roller

Carrier Roller pada dasarnya memiliki ukuran baru dan juga mempunyai ukuran maksimal keausan, dimana untuk ukuran barunya sendiri dari komponen carrier roller adalah sebesar 140 mm dan untuk ukuran keausan maksimalnya sebesar 130 mm (PT United Tractors TBK, 2011).

Dalam melakukan perhitungan tingkat keausan digunakan Persamaan (2.1).

𝑆𝑉 − 𝐻𝑃

𝑊𝑅 =

𝑉 − 𝑅𝐿 𝑋 100%

Tingkat keausan pada pengukuran pertama:

Diketahui:

𝑆

𝑆𝑉 = 140 mm

Dapat dilihat dari hasil perhitungan diatas diperoleh hasil untuk tingkat keausan (wear rate) pada komponen carrier roller adalah sebesar 45% pada pengukuran pertama. Tabel 4.9 melampirkan data hasil perhitungan tingkat keausan carrier roller.

Tabel 4.9 Perhitungan Tingkat Keausan Carrier Roller Perhitungan Tingkat Keausan

4.2.6 Sisa Umur Pemakaian Carrier Roller

Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian carrier roller diperlukan nilai dari tingkat keausan komponen carrier roller, nilai K pada komponen carrier roller, dan juga umur komponen carrier roller saat dilakukan pengukuran. Dimana untuk nilai K dari carrier roller sendiri adalah 1,3. Dalam melakukan perhitungan sisa umur pemakaian komponen carrier roller digunakan Persamaan (2.2).

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑋^𝑘

Sisa umur pemakaian carrier roller pada pengukuran pertama:

𝑊𝑅 = 𝑎 . 𝑋^𝑘 𝑊𝑅₁ = 𝑎1 . 𝑋1𝑘

45% = 𝑎1. 2.500^1,3 45

2

1,3

Apabila keausan 100%, maka 𝑋2 = jam operasinya sebagai berikut:

𝑊𝑅₂ = 𝑎2 . 𝑋2𝑘

Jika dibulatkan menjadi 4.621 jam.

Untuk sisa umur komponen carrier roller adalah 4.621 jam - 2.500 jam = 2.121 jam lagi dari saat pengukuran komponen. Dapat dilihat pada Tabel 4.10

Untuk sisa umur komponen carrier roller adalah 4.621 jam - 2.500 jam = 2.121 jam lagi dari saat pengukuran komponen. Dapat dilihat pada Tabel 4.10