KESIMPULAN DAN SARAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan¹

PT. Industri Karet Nusantara didirikan pada tahun 1965 dan dikelola oleh Yayasan Dana Tanaman Keras (DATAK) Sumatera Utara dengan nama Pabrik Ban Sepeda TAVIP yang memproduksi ban luar dan ban dalam sepeda. Sejak mulai berdiri hingga saat ini, PT. Industri Karet Nusantara beberapa kali mengalami pengalihan pengelolaan mulai dari pertengahan tahun 1968, hingga awal tahun 1971 pengelolaannya dialihkan dari DATAK kepada PT. Perkebunan II (Persero) Tanjung Morawa sesuai SK Mentan No.175/Kpts/OP/8/68 dengan Industri Karet TAFIKA yang memproduksi ban sepeda dan karet gelang.

Sampai dengan pertengahan tahun 1971 berdasarkan SK perwakilan B.C/PT.Perkebunan III (Persero) dengan produk yang dihasilkan berupa

- , karet gelang dan ban sepeda, itupun hanya beberapa bulan saja, karena pada tahun 1971 sesuai SK Dirjenbun No.76/BCU.KPB/Kpts/1971, pengelolaannya beralih kepada KPB.PNP/PT. Perkebunan III (Persero) I-IX Sumut-Aceh sampai dengan tahun 1977.

Pada awal 1978 sesuai dengan SK. Mentan No.12/Kpts/UM/1978 pengelolaannya dialihkan kembali kepada PT.Perkebunan III (Persero) hingga 13

Februari 1996, dan sejak saat itu PT. Industri Karet Nusantara ini tidak memproduksi ban sepeda, akan tetapi menambah jenis produk yaitu sarung tangan karet,

, dan .

Pada Januari 2003 hingga Desember 2004, Pabrik Industri Karet Nusantara PTPN-III berdasarkan KPTS Direksi No.III.10/SKPTS/R/07A/2003 tanggal 27 Januari 2003 mengurangi unit usahanya yaitu sarung tangan karet dan karet gelang. Sehingga pada saat itu Pabrik Industri Karet Nusantara hanya memproduksi

- ( , ) dan benang karet.

Pada Januari 2005 hingga 20 Juni 2006, Pabrik Industri Karet Nusantara PTPN-III sesuai dengan SKPTS No.3.08/SKPTS/R/01/2005 tanggal 10 Januari 2005 berubah nama menjadi PRTRA (Pabrik ! dan - ). Akan tetapi pada tanggal 1 Juli 2006 sampai saat ini, Pabrik ! dan

- (PRTA) PTPN-III berdasarkan Surat Edaran IKN No. IKN/SE/01/2006 tanggal 27 Juni 2006 berubah nama menjadi PRTA PT. Industri Karet Nusantara,

produk yang dihasilkan masih tetap yaitu - ( , )

dan ! (benang karet).

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang lingkup perusahaan ini adalah memproduksi benang karet yang bermutu tinggi dan mampu bersaing di pasar ekspor maupun impor. Perusahaan ini bergerak di bidang pembuatan benang karet yang bahan dasarnya berasal dari karet

alam. Produk yang dihasilkan ! / ( !/) berupa ! (benang karet) sebagai produk jadi.

2.3. Lokasi Perusahaan

Lokasi perusahaan PT.Industri Karet Nusantara (PT. IKN) yaitu Jalan Medan-Tanjung Morawa Km 9,5 Kecamatan Medan Amplas, Kotamadya Medan, Propinsi Sumatera Utara, dengan perincian luas lahan perusahaan yaitu²:

Luas total lahan : 54.400 m²

Luas lokasi pabrik : 15.750 m²

Luas instalasi pengolahan air limbah (IPAL) : 21.700 m²

2.4. Daerah Pemasaran

Produk yang dhasilkan PT. Industri Karet Nusantara dipasarkan ke beberapa daerah mulai dari pasar lokal hingga ke pasar internasional. Produk benang karet telah diekspor ke berbagai negara, diantaranya sebagian negara Eropa, Malaysia, Singapura dan ke beberapa negara lainnya di dunia. Pasar lokal dari perusahaan ini adalah berbagai daerah di Indonesia seperti Jakarta, Surabaya, Medan dan ada beberapa daerah lain di Indonesia. Kebanyakan konsumen benang karet merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil seperti penghasil pakaian olahraga, pakaian dalam, dan pakaian lainnya yang mengandung bahan benang karet.

2

2.5. Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk mengolah bahan baku menjadi barang setengah jadi ataupun barang jadi dengan menggunakan sumber-sumber yang ada. PT. Industri Karet Nusantara bergerak dalam pengolahan Lateks menjadi ! (benang karet). Adapun proses pembuatan benang karet sebagai suatu produk jadi dari pabrik karet dapat diuraikan dalam subbab berikut ini.

2.5.1. Standard Mutu Produk

Produk yang dihasilkan dari pengolahan karet alam yang dilakukan memiliki standar mutu produk berdasarkan ISO 9002 untuk kegiatan manufaktur dan ISO 14000 untuk kebijakan pemakaian sumber daya alam dan penanganan terhadap lingkungan. Sasaran mutu produksinya adalah sebagai berikut³:

1. -4 , yaitu mutu produksi yang bernilai tinggi. Spesifikasi mutu produksi ini adalah 92.50%-100% produk dalam keadaan baik, yaitu masuk dalam kelayakan sifat fisika, satu palet maksimum dua sambungan, dan lebar pita sesuai, dan benang tidak kotor bendol dan warna bercampur.

2. ,4 " yaitu mutu produksi yang tidak baik, namun pelanggan tetap menerima produk tersebut. Produk tersebut memiliki nilai spesifikasi mutu minimal 3.10% dalam keadaan baik, yaitu tidak memenuhi semua sifat fisika, maksimum lima

3

sambungan benang besar kecil, pita bengkok, benang pipih/bengkok dan serta warna harus sesuai.

3. ' " yaitu mutu produksi yang tidak baik dan tidak diterima oleh pelanggan. Spesifikasi yaitu tidak memenuhi sifat fisika, benang kusut dan lengket, benang tidak berbentuk pita, di luar spesifikasi A dan B e. Dalam hal ini ini dapat dijual pada perusahaan lokal dalam bentuk lembaran maupun dalam goni.

2.5.2. Bahan yang Digunakan⁴

Adapun bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan. 1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu

" dengan kadar DRC (0 * ) 60%. Bahan baku lateks yang diperoleh berasal dari kebun PTPN III Rambutan, Tebing Tinggi.

4

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:

a. Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil ( 2) dan kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan benang karet.

b. Pewarna, yaitu 6," ,%" ,,

.

c. ! , berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet adalah magnesium.

3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah :

a. Larutan CH₃COOH (±30%), larutan ini berfungsi membekukan/membentuk lateks menjadi benang karet ( ) pada .

b. 0 ' , merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatan benang karet. Misalnya untuk membersihkan sebagai pendingin, dan juga campuran bahan kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.

0 , merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan menggunakan . 0 berfungsi untuk membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas yang dihasilkan oleh digunakan pada

, , dan .

d. , berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan 3 .

e. , berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga zat-zat yang ada menyatu. 60% berfungsi mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet).

f. / , berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk. Zat kimia yang digunakan sebagai adalah TiO₂ 70% dan $ 50%.

g. - " berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat yang digunakan adalah ZnO 60%.

h. Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan

adalah -1 dan 50%.

- , berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat kimia yang digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.

2.5.3. Uraian Proses Produksi⁵

Proses produksi secara umum dibagi ke dalam dua utama yaitu dan 2 . Bagian memproduksi bahan setengah jadi yakni berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong lainnya, sedangkan bagian ekstrusi berfungsi untuk menghasilkan benang karet. Adapun dua lainnya yang berfungsi sebagai untuk melakukan pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah dan

.

a.

Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, sebagai bahan baku utama terlebih dahulu diperiksa pada Adapun yang

diperiksa pada adalah:

1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan. 2. Memeriksa yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet. 3. Membuat formulasi

4. Memeriksa kadar pada dan .

5

b. Penimbangan Lateks

Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada dan

telah memenuhi standar mutu yang baik akan di- ke tangki induk (6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui dan disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.

c. ! " #

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

* adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dan solusi.

1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung) dalam air. Bahan kimia yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan (alat penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO₂ 70 %, sulfur 55%, wingstay 55 %, SW ( ' ) P-90, BW P-90, 25%, 25%, ZDBC 50%, 7 32 60%, dan 49%. Proses dispersi dilakukan di dalam dengan cara mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam

2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian

disimpan dalam .

3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri

dari 10%, 50%, 20%, dan

50%.

2. $ ! "

Pada proses ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di dan jika telah memenuhi standar mutu yang baik maka lateks akan di- ke

dengan untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di- ke dengan Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong ( ). Bahan-bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan dalam yang kemudian

di-ke dengan Lama waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama ± 7 jam. * yang diperoleh dari proses # - * kemudian dipindahkan ke

- * ! dengan menggunakan .

3. $ ! "

Pada tahap ini lateks yang berasal dari # - * akan dicampur dengan bahan seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zat juga terdapat 0 ' pada . Pada terjadi proses maturasi atau pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 30⁰C.

4. Homogenisasi

Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu 8 . Melalui sebuah lateks dipindahkan ke 8 Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan suhu yang masih sama pada proses .

5. Pendinginan ! "

Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut

dipompakan ke * * ! (CCST) atau tangki pendingin. Di

dalam tangki ini, dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 13⁰C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu

dipompakan ke proses selanjutnya.

D. % !&

1. "

Sebelum dilakukan pencetakan menjadi benang karet pada pipa terlebih dahulu yang dari CCST (* *

! ) dipompakan ke . Untuk mengontrol pengeluaran dari CCST digunakan alat BST (, ! ) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari , dialirkan ke penyaring ( ), lalu selanjutnya dialirkan ke melalui selang dan dimasukkan ke , pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipa yang berjumlah 320 buah terletak pada ( ) yang berisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada

( ) inilah terjadi pembekuan (mengkoagulasikan ) membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/ dari pipa . * merupakan satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4 mm) yang memiliki

diameter yang sama, sebagai contoh 37 maka diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada .

2. '

Pencucian benang karet dilakukan di . Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan benang karet dari cairan asam/ asetat yang masih menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 70⁰C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh I sampai IV. Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang karet.

3. Pengeringan (( #)

Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada dengan suhu 105 – 110⁰C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari yang dihasilkan oleh Prinsip kerja dari yaitu benang karet yang telah dicuci pada ditarik oleh I–IV menuju

sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas dari

dihembuskan oleh yang digerakkan oleh elektromotor agar merata panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.

4. Pembedakan ( ! )

Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan ( ). Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan 2 Alat ini juga berfungsi untuk mengatur jumlah pada benang agar yang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saat pembentukan pipa.

Bubuk yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadar yang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk mengurangi kadar , maka benang karet akan melewati proses pemukulan ( ). Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di 2. Namun, untuk bubuk yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.

5. Pembentukan Pita ( #)

Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan dengan mesin . Pada mesin tersebut terdapat sisir

yang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada sebelum dirapatkan menjadi pita pada

.

6. Pemasakan Pita ( ! #)

* /pemasakan pita dilakukan pada mesin dengan suhu 130–140⁰C. Panas tersebut juga diperoleh dari panas yang dihasilkan oleh . Tujuan proses ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana panas yang di- adalah melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan sambungan benang tidak sempurna).

7. Pendinginan ( #)

Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut dengan suhu sekitar ± 12 ⁰C dan maksimal suhu yang keluar sekitar 35 ⁰C. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada . Jika produk (pita) masuk ke dalam 2 dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.

8. ) #

Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita karet tersebut di Pengepakan menggunakan kotak/ 2 yang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin , maka akan dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian 2 yang telah diberi label diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun dengan 2 lainnya yang telah di- untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakan

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Sistem Perawatan

Perawatan/ adalah suatu kegiatan untuk menjamin bahwa aset fisik dapat secara kontinyu memenuhi fungsi yang diharapkan. hanya dapat memberikan kemampuan bawaan ( 4 ) dari setiap komponen yang di -nya, bukan untuk meningkatkan kemampuannya. Perancangan sistem perawatan yang baik, seharusnya sudah diikutsertakan sejak awal perancangan sistem produksi dimulai. Ruang lingkup sistem cukup luas, tidak hanya langsung pada peralatan produksi tetapi juga menyangkut sarana dan prasarana lainnya yang ada kaitannya secara langsung maupun tidak langsung dengan sistem produksi.

Dibentuknya bagian dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan bahwa mesin-mesin produksi, bangunan maupun peralatan lainnya selalu dalam keadaan yang siap pakai atau optimal. Hal ini penting untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang ditanamkan ( ). Pada akhirnya diharapkan mendapatkan keuntungan yang optimal. Bagian merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya dalam menjalankan fungsi masing-masing. Ketergantungan bagian produksi atau operasi terhadap bagian dirasakan semakin besar dengan semakin

rumitnya mesin-mesin atau peralatan-peralatan produksi yang dipakai dalam industri. Untuk dapat memelihara peralatan dan mesin dengan baik dan benar maka prinsip kerja dari peralatan kerja yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasai prinsip kerja peralatan tersebut maka dapat didiagnosa kerusakan yang terjadi pada alat dapat dilakukan secara cepat dan tepat.

Kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh sistem perawatan yang diterapkan. Setiap peralatan, mesin, atau fasilitas yang terlibat dalam proses produksi pasti akan mengalami keausan sehingga suatu saat pasti akan mengalami kerusakan. Seberapa cepat keausan ini terjadi atau seberapa sering frekuensi kerusakan muncul akan menimbulkan permasalahan sehubungan dengan munculnya gangguan pada suatu fasilitas ataupun pada keseluruhan proses produksi. Sistem perawatan yang tidak dirancang dengan baik akan meningkatkan ketidaksesuaian produk dan biaya produksi yang terlibat, atau bahkan mengubah lingkungan kerja menjadi tidak aman. Beberapa akibat buruk ini secara langsung akan menurunkan efisiensi dari proses produksi.

Terdapat tiga cara yang umum dipakai dalam perawatan (Nasution, 2006) yaitu:

1. Inspeksi, kegiatan pemeriksaan yang dimaksudkan untuk menentukan kondisi operasi sebuah komponen atau fasilitas baik secara visual atau dengan sebuah pengukuran tertentu.

2. Perawatan Korektif ( ), kegiatan perawatan yang dilakukan bila sebuah komponen atau fasilitas mengalami kerusakan atau tidak mungkin diganti. Sering pula disebut sebagai perawatan darurat ( ).

3. Perawatan Preventif, kegiatan perawatan yang mencakup inspeksi dan reparasi. Untuk beberapa komponen atau fasilitas dengan pola keausan dan kerusakan yang dapat dideteksi. Kerusakan yang akan datang dapat diperkirakan sehingga dapat diantisipasi. Biasanya komponen kritis layak mendapat perawatan preventif secara kontinyu.

3.2. Keandalan ( )

3.2.1 Definisi Keandalan ( )

Perawatan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan mengenai keandalan ( ). Selain keandalan merupakan salah satu ukuran keberhasilan sistem perawatan juga keandalan digunakan untuk menetukan penjadwalan perawatan sendiri. Akhir-akhir ini konsep keandalan digunakan juga pada berbagai industri, misalnya dalam penetuan jumlah suku cadang dalam kegiatan perawatan.

Ukuran keberhasilan suatu tindakan perawatan ( ) dapat dinyatakan dengan tingkat . Secara umum dapat didefenisikan sebagai probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa

mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan⁶ . Berdasarkan definisinya, dibagi atas empat komponen pokok, yaitu⁷: 1. Probabilitas

Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi pengkajian sutau sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-1

2. Kemampuan yang diharapkan ( )

Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap unit terdapat suatu standar untuk menetukan apa yang dimaksud dengan kemampuan yang diharapkan.

3. Tujuan yang Diinginkan

Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan harus spesifik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memprodksi suatu barang konsumen.

4. Waktu (! )

Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem, sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi . Waktu

6

Sumber: A.K. Govil,” ”,Mc.Graw Hill Publishing Co.,p.6 7 Sumber: Priyanta, Dwi,.,”Keandalan dan Perawatan”.,p.10 Jurnal Internet.

yang dipakai adalah MTBF ( ! , / ) dan MTTF ( ! / ) untuk menentukan waktu kritik dalam pengukuran .

5. Kondisi Pengoperasian ( 3 * )

Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran ( ), kelembaban ( ), lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat berlangsungnya pengoperasiaan, merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor-faktornya tidak hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika sistem atau produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk berada di dalam gudang ( ) atau sedang bergerak ( ) dari satu lokasi ke lokasi yang lain.

3.2.2. Manfaat (Keandalan)

Tujuan utama dari studi keandalan adalah untuk memberikan informasi sebagai basis untuk mengambil keputusan. Selain itu teori dapat digunakan untuk memprediksi kapan suatu pada suatu mesin akan mengalami kerusakan, sehingga dapat menentukan kapan harus dilakukan perawatan, pergantian dan penyediaan komponen.

3.2.3. Metode Analisis

Dalam teori ada dua metode analisis, yaitu: 1. Metode Analisis Kualitatif

2. Metode analisis Kuantitatif

Metode analisis yang dilakukan dengan perhitungan. Perhitungan yang dilakukan dapat secara statistik.

3.2.4. Konsep

Dalam teori terdapat empat konsep yang dipakai dalam pengukuran tingkat keandalan suatu sistem atau produk, yaitu:

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas⁸

Pada fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus-menerus ( ) dan bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,∞). Pengukuran kerusakan dilakukan dengan menggunakan data variabel seperti tinggi, jarak, jangka waktu. Untuk suatu variabel acak x kontinu didefenisikan berikut:

a.

( )

2 ≥0 b.

∫

^∞

( )

2 2 ∞ − =1 c. P(a <X<b)=

∫

(2) 2

Dimana fungsi f(x) dinyatakan fungsi kepadatan probabilitas.

8

A.K.S. Jardine,9 " " 9 "p.31. ; Jurnet.,”Penentuan keandalan pada model Sterss”.,P.1-4.

2. Fungsi Distribusi Kumulatif⁹

Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak, dimana