BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Umum
Didalam dunia industri, dituntut suatu proses kerja yang aman dan berefisiensi tinggi agar menghasilkan produk dengan kualitas baik dalam jumlah banyak serta dengan waktu yang telah ditentukan. Otomatisasi sangat membantu dalam kelancaran operasional, keamanan (investasi, lingkungan), ekonomi (biaya produksi) maupun mutu produk, dll.
Ada banyak proses yang harus dikerjakan untuk mengahasilkan suatu produk sesuai standar, sehingga ada banyak parameter yang harus dikendalikan antara lain tekanan (pressure), aliran (flow). Suhu (temperature), ketinggian (level), kerapatan (intensity), dll. Gabungan kerja dari berbagai alat-alat pengendali dalam proses produksi dinamakan sistem pengendali proses (process kontrol sistem). Sedangkan semua peralatan yang membentuk sistem pengendali
disebut instrumentasi pengendali proses (process kontrol instrumentation). Kedua istilah ilmu kontrol tersebut sangat berhubungan erat, namun keduanya sangat berbeda hakikatnya. Pembahasan disiplin ilmu Proses Kontrol Instrumentation lebih kepada pemahaman tentang kerja alat instrumentasi, sedangkan disiplin ilmu Process Kontrol Sistem mengenai sistem kerja suatu proses produksi. Contohnya
sistem pengendalian pada pabrik pencairan gas alam di PT.Arun NGL, perusahaan ini memiliki banyak sekali sistem pengendali otomatis pada unit-unit
prosesnya seperti pengendali proses pada MHE, pada gas liquefaction, dll. Pada kesempatan ini, saya akan membahas sistem pengendalian aliran feedwater boiler dengan Three Element Kontrol pada unit 92 HRSG (Heat Recovery Steam Generation).
2.2 Prinsip Pengendali Proses
Ada 3 parameter yang harus diperhatikan sebagai tinjauan pada suatu sistem pengendali proses yaitu :
1. cara kerja pengendali
2. keterbatasan manusia dalam mengendali proses
3. peran instrumentasi dalam membantu manusia mengendalikan proses
Empat langkah yang harus dikerjakan operator yaitu mangukur, membandingkan, menghitung, mengkoreksi. Pada waktu operator mengamati ketinggian level, yang dikerjakan sebenarnya adalah mengukur process variable (besaran parameter proses yang dikendalikan ).
Contohnya proses pengendalian level didalam tangki secara manual, proses variabelnya adalah level. Lalu operator membandingkan apakah hasil pengukuran tadi disebut set point. Misalkan level tangki yang dikehendaki selalu 40% maka set point didalam sistem pengendalian ini besarnya 40%. Perbedaan antara process variable dan set point disebut error.
Proses variabel bisa lebih besar atau bisa juga lebih kecil dari pada set point. Oleh karena itu error bisa diartikan negative dan juga bisa positif. Blok diagram dari sistem kontrol boiler dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Blok Diagram Sistem Kontrol Boiler
2.3 Sistem Kontrol Otomatis
Suatu sistem kontrol otomatis dalam suatu proses kerja berfungsi
mengendalikan proses tanpa adanya campur tangan manusia. Ada beberapa sistem kontrol otomatis yaitu :
A. Open Loop
Suatu sistem kontrol yang keluaranya tidak berpengaruh terhadap aksi pengontrolan. Dengan demikian pada sistem kontrol ini, nilai keluaranya tidak di umpan – balikkan ke parameter pengendali.
B. Close Loop
Suatu sistem kontrol yang sinyal keluarannya memiliki pengaruh langsung terhadap aksi pengendali yang dilakukan. Sinyal kesalahan yang merupakan selisih dari sinyal masukan dan sinyal umpan balik, Lalu diumpankan pada komponen pengendali untuk memperkecil kesalahan sehingga nilai keluaran sistem semakin mendekati harga yang diinginkan.
Keuntungannya adalah adanya pemanfaatan nilai umpan balik yang dapat membuat respon sistem kurang peka terhadap gangguan eksternal dan perubahan internal pada parameter sistem. Kerugiannya adalah tidak dapat mengambil aksi perbaikan terhadap suatu gangguan sebelum gangguan tersebut mempengaruhi nilai prosesnya.
C. Cascade Loop
Sistem kendali dengan beberapa loop yaitu loop primer dan loop sekunder. Loop yang terdapat pada bagian luar disebut Loop primer, sedangkan loop sekunder adalah loop yang terdapat pada bagian dalam rangkaian pengendali.
Misalnya, sebuah pengendali level suatu proses dengan kondisi level yang terjadi tidak sesuai dengan set point yang ditentukan maka output dari pengendali akan dideteksi oleh elemen kontrol (Level Transmitter) lalu dirim ke kontroller level sebagai umpan balik dari kondisi yang terjadi. Keluaran dari kontroler level ini akan dimanfaatkan sebagai set point untuk menentukan laju aliran proses yang keluar dari kolom variabel.
Keuntungannya, sistem ini dapat mempercepat respon dari kerja sistem secara keseluruhan bila terjadi suatu kesalahan yang bisa mengakibatkan sistem pengendalian proses semakin stabil. Hal ini dapat terjadi karena adanya
pengiriman informasi tentang kondisi yang terjadi lebih awal melalui variabel aliran proses sehingga jika terjadi gangguan pada aliran proses akan segera diperbaiki sebelum mengganggu pada bagian kontrol ketinggian.
2.4 Analisa Sistem Kontrol
Persoalan-persoalan pada kontrol sistem adalah kriteria-kriteria sistem yang harus harus dipenuhi untuk mendapatkan suatu sistem yang baik yaitu :
1. transient respon 2. steady state response 3. sensitivity
4. stability
Pencapaian komposisi terbaik dari gabungan keempat kriteria diatas, dilakukan dengan analisa terhadap masing-masing kriteria berdasarkan metode-metode root locus, bode diagram, nyquist, dsb. Berdasarkan analisis kriteria yang diperoleh dapat ditentukan kriteria yang dapat diperoleh dapat ditentukan kriteria terbaik yang dikehendaki, maka perbaikan performance dapat dilakukan dengan dua cara yaitu kompensasi pararel dan kompensasi seri.
Berdasarkan besarnya error, dapat ditentukan kearah mana dan seberapa besar koreksi bukaan valve perlu dilakukan. Bila error bernilai negative, maka
flow harus dikurangi dengan mengurangi bukaan valve. Sebaiknya bila error positif maka flow harus ditambahkan dengan membuka valve.
2.5 Aksi Pengontrolan
Aksi pengontrolan yang umumnya dikenal pada sistem alat kontrol terdapat enam jenis yaitu :
a. Pengendali on-off (two position kontroller)
Karakteristik pengendali on – off ini hanya bekerja pada dua posisi, yaitu on dan off. Kerja pengendali on – off banyak digunakan pada aksi pengontrolan yang sederhana karena harganya murah. Karena sistem kerja yang digunakan adalah on – off saja, hasil output dari sistem pengendali ini akan menyebabkan proses variabel tidak akan konstan. Besar kecilnya fluktuasi process variabel ditentukan oleh titik dimana kontroller dalam keadaan on dan off. Pengendali dengan aksi kontrol ini juga menggunakan feedback.
b. Pengendali Proporsional
Aksi kontrol proporsional memiliki karakteristik dimana besar output unit kontrol P selalu sebanding dengan besarnya input. Bentuk transfer function dari aksi pengendali proporsional sbb :
Gain kontrol proporsional dapat berupa bilangan bulat, bilangan pecahan, positif atau juga negatif. Dengan syrat besarnya tetap, linier di semua daerah kerja dan tidak bergantung pada fungsi waktu. Pengertian gain disini dapat berbentuk
bahkan negatif. Oleh karena itu, istilah gain jarang dipakai dan yang lazim dipakai adalah proporsional band.
c. Pengendali integral
Berfungsi untuk menghilangkan offset sebagai hasil dari reset yang dapat menghasilkan output walaupun tidak terdapat input, sehingga dibutuhkan suatu pengendali yang dapat menghasilkan output lebih besar atau lebih kecil pada saat error = 0.
d. Pengendali derivatif
Memiliki karakteristik cenderung untuk mendahuluiatau bisa disebut anti pasif kontrolling. Oleh karena itu aksi kontrol ini sering diterapkan pada sistem yang memiliki inersia tinggi yang bersifat lagging. Berikut adalah grafik dari pengontrolan derivatif :
e. Pengendalian proporsional + integral
Pada pengontrolan proporsional dapat menimbulkan offset pada keluaran pengendali. Untuk proses-proses dimana offset tidak dapat ditolerir maka perlu ditambahklan aksi pengontrolan integral. Aksi kontrol integral dapat menghilangkan perbedaan pengukuran dan titik acuan yang dapat mengakibatkan keluaran pengendali berubah sampai dengan perubahan tersebut berharga nol.
Apabila sinyal pengukuran meningkat dan tekanan pada ttik acuan dalam keadaan tetap maka titik B akan bergerak ke kanan sehingga floofer akan menutupi nozzle dan turunnya tekanan keluaran. Tekanan keluaran dari
yang kecil, sedangkan pada integral bellow akan mengalami perubahan yang lambat ( dengan adanya perubahan pada katup ).
f. Pengendali proporsional + integral + derivatif
Sistem pengendali derivatif merupakan pengendali dengan proses umpan balik yang berlawanan dengan cara pengendali cara pengendali integral. Penambahan aksi derivatif pada pengendali proporsioanal + integral bertujuan untuk meningkatkan kestabilan pengendalian diperoleh dari penurunan overshoot.
Jika terjadi perubahan sinyal pengukuran maka keluaran pengendali dengan proporsional bellow tidak terhubung langsung tetapi katup yang akan memperkecil aliran ke arah proporsional bellow.
2.6 Pemakaian Instrument
Penggunaan alat instrument di PT. Arun banyak digunakan untuk mengontrol liquid diantaranya :
1. Level ( permukaan zat cair ), volume zat cair dalam sebuah tangki.
Pengukuran dilakukan untuk dapat mengetahui volume permukaan zat cair dalam zat cair. Bahan yang dapat di ukur oleh sensor level yaitu cairan (liquid), lumpur, curah hujan, serta polusi.
2. Flow (aliran), aliran dalam sebuah pipa.
Elemen proses flow merupakan salah satu jenis pengendali akhir yang paling umum dipakai untuk sistem pengendali proses.
Prinsip kerjanya sama dengan proses flow karena sama-sama mengendalikan flow.
4. Temperature (suhu), suhu pada unit – unit proses.
Pengukuran suhu biasanya terjadi pada suatu unit proses yang memerlukan perubahan suhu, baik jenis liquid jenis maupun yang lainnya. Misalnya perpindahan panas yang terjadi pada sistem pengukuran suhu yaitu pada proses endotermis (suatu perolehan energi panas dari dari suatu media panas), Seperti yang terjadi pada heat exchanger.
2.7 Elemen – Elemen Sistem Instrumentasi
Untuk Mengendalikan besaran – besaran fisis ( temperature, level, tekanan dan flow ), dibutuhkan beberapa komponen untuk mengukur besaran – besaran tersebut yaitu :
1. Sensing Elemen
Bagian yang paling utama dari suatu sistem pengukuran, contohnya termokopel. 2. Transmitter
Alat yang berespon terhadap variabel yang diukur dengan perantara sesnsing elemen, lalu diubaha menjadi sinyal tranmisi yang standar.
3. Kontroller
a. membandingkan set point dengan measurement variabel. b. menghitung koreksi yang perlu dilakukan.
c. mengeluarkan sinyal koreksi sesuai dengan hasil perhitungan. 4. Kontrol Valve
kontrol valve diharapkan secara kontinyu mengendalikan nilai input dari suatu proses agar tetap sama dengan set point.
5. Actuator
Berfungsi sebagai penggerak kontrol valve agar dapat membuka dan menutup.
2.8 Sistem Pengendalian Aliran (flow)
Pengendalian flow memilki sifat khusus karena cepatnya proses. Elemen proses flow, baik flow gas maupun flow zat cair bereaksi cepat terhadap perubahan bukaan kontrol valve. Dinamika prosesnya adalah proses orde 1 dan time constant-nya berkisar antara 0,4 detik hingga 1 detik. Padahal time constant elemen-elemen lain (seperti transmitter, transmisi sinyal pengukuran pneumatik, transmisi kontroller ke kontrol valve dan kontrol valve ke time constant) jauh lebih besar dari time constant elemen proses. Jadi dalam bentuk loop, periode respon sistem pengendali flow lebih ditentukan oleh elemen-elemen instrumentasi daripada elemen prosesnya.Periode respon berkisar antara 1 sampai 10 detik sehingga setting time-nya berkisar sekitar 1 menit.
Berdasarkan sifat sinyalnya, metode pengukuran flow dapat dibagi menjadi dua yaitu linier dan non-linier. Pada dasarnya semua metode yang berdasarkan pada prinsip differential head akan menghasikan sinyal yang tidak linier. Pada metode ini di tengah-tengah pipa dipasang sebuah constriction element, dimana beda tekanan pada constriction element inilh yang dibaca sebagai cerminan laju flow.
Ciri lain pengedali flow adalah sifat sinyal pengukuran flow yang selalu mengandung noise, karena alasan inilah banyak flow transmitter yang dilengkapi dengan damping. Tetapi penggunaan damping juga dapat menyebabkan resiko kelambatan pada sistem pengukuran dan damping yang terlalu besar justru akan menipu hasil pengukuran. Konsekuensinya, pengendali memerlukan unsur integral untuk mengurangi offset yang mungkin timbul karena terbatasnya proportional band.
Itulah sebabnya, hampir semua pengendali flow tidak dapat menngunakan unsur derivatif. Karena kecilnya time constant elemen proses flow, derivatif memang tidak diperlukan disini. Hal lainnya yang diperlukan adalah pengaruh hysterisis dari kontrol valve dan perlu tidaknya valve positioner dipakai pada pengendali flow. Hysterisis mempunyai pengaruh yang cukup besar dalam respon pengendalian, elain itu efek hysterisis pada respon tidak mudah tidak mudah disimulasikan di lapangan.
Valve positioner tidak dapat digunakan pada flow loop karena valve positioner sendiri adalah sebuah kontroller proporsional dengan gain yang sangat tinngi. Pemakaian valve positioner pada sebuah loop, secara tidak langsung akan membentuk sistem pengendali cascade loop. Cascade loop dalam hal ini akan mempunyai master loop yang jauh lebih cepat daripada bagian slave, karena keadaan itulah pengendali akan mudah menjadi kacau dan tidak stabil.
BAB III
DCS CENTUM CS-3000 DAN FIRED BOILER HRSG (HEAD
RECOVERY STEAM GENERATING) UNIT 92
3.1 DCS Centum CS-3000
Distributed control system (DCS) adalah sistem kontrol yang menggabungkan keunggulan teknologi analog yang digunakan dalam sistem kontrol proses konvensional dan instrumen berbasis komputer. DCS sendiri mempunyai pengertian suatu sistem pengendali yang memdukan instalasi perangkat instrumen di beberapa tempat di pabrik dengan fungsi monitoring dan pengendali berbasis komputer. Pada kilang LNG PT. Arun NGL mempergunakan DCS buatan Yokogawa Hokushin Electric Japan. Bagian sistem pengontrol yang didistribusikan dibeberapa tempat diseluruh area proses memiliki fungsi :
1. Untuk memonitor kondisi proses yang tengah berlangsung di pabrik.
2. Untuk mengendalikan proses kondisi dari pabrik secara real time dan otomatis.
3. Untuk memperingatikan operator tentang adanya penyimpangan proses. 4. Sebagai instrumen pengaman terhadap peralatan pabrik.
5. Untuk membantu menyiapkan shift, Daily Report (logging printer) secara otomatis.
yang ditransmisi dari area proses ke FCU dan ditampilkan pada layar HIS yang terletak di ruang kontrol. Selain itu operator dapat juga mengubah parameter kontrol atau kondisi proses dari satu keyboard atau lewat screentouch komunikasi antara ruang kontrol utama dan bagian sistem pengontrolan yang terdistribusi jauh dari lapangan. Penggunaan DCS dapat mengurangi kebutuhan ruangan untuk panel operator, karena pada DCS terdapat panel – panel instrumen pada sistem kontrol konvensional yang dapat divisualisasikan melalui layer monitor.
Secara garis besar operasi pengendali proses dengan menggunakan DCS adalah variabel – variabel proses di lapangan diukur secara analog, lalu dikirim ke stasiun kontrol lapangan. Disini variabel terukur yang berbentuk analog, dikondisikan dan diubah menjadi sinyal digital yang kemudian diolah bersama-sama set point yang diberikan oleh suatu algoritma program pengendali tertentu. Algoritma bertindak sebagai kontroller dari sistem. Hasil perhitungan merupakan sinyal digital termanipulasi yang kemudian dikirim kelapangan untuk menggerakkan aktuator guna melaksanakan perubahan yang diperlukan pada variabel proses, variabel termanipulasi yang dihasilkan kontroller sebelum dikirim kelapangan diuabah menjadi sinyal analog dan dikondisikan sehingga sesuai dengan peralatan aktuator yang digunakan.
Beberapa jenis DCS yang diperoduksi oleh Yokogawa Hokusshin Electric Japan adalah :
1. CENTUM – V Technology 1982 (Already Obsolete (EOS) 2002) 2. CENTUM – CS Technology 1994 (Still production and support)
Untuk DCS yang terdapat di PT. Arun NGL terdiri dari beberapa seri dan pemasangannya sendiri diletakkan pada tempat – tempat sesuai dengan modus yang diopersikan, di antaranya adalah :
1. CENTUM – CS Technology 1994 (Unit Pemisahan H2S di Proyek NSO) 2. CENTUM – CS3000 Technology 2000(4 HIS di train 4.5 CCR ,
Compressor Control Room)
3. 6 HIS di Main Control Room + 1 EWS
4. 3 HIS di Storage/Loading Control Room + 1 EWS
5. 4 HIS dan 1 EWS pada Unit Power Plant Plant HRSG (FCS EA di TR-4/5, FCS 1 EA Pg)
3.1.1 Arsitektur Sistem DCS Centum CS-3000
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai komponen pada sistem DCS Centum Cs-3000.
1. Human Interface Station (HIS)
Unit ini berfungsi sebagai penyimpanan data-data proses short term dan long term yang digunakan operator/manusia menjadi alat bantu untuk melakukan komunikasi dengan FCS. Unit ini dapat mengetahui kondisi operasi dan status dalam plant untuk menampilkan proses variabel, parameter kontrol dan alarm.
2. Enginering Workstation (ENG)
Unit ini digunakan untuk menghasilkan fungsi kontrol (fungsi feedback control, fungsi perhitungan aritmatika dan fungsi komunikasi) pada variabel proses. Pada unit ini variabel proses akan dibaca dan dihitung untuk menentukan output kontrol yang akan dikirim ke lapangan.
4. Advance Control Station (ACS)
Untuk mengontrol perkalian dari FCS yang digunakan untuk menyusun suatu skala penuh sistem kontrol.
5. Electric Control Station (ECS)
Berfungsi mengontrol motor listrik atau tenaga distrbusi plant. 6. Ethernet
Unit ini berfungsi sebagai penghubung dalam komunitas data antara Human Interface Station (HIS), Engineering Workstation (EWS) dan Supervisory System (LAN).
7. V/VL Net (REAL TIME COMMUNICATION)
Unit ini berfungsi sebagi alat penghubung antra sistem kontrol bus dan FCS, HIS, BCV (Bus Converter).
8. Bus Converter (BCV atau ABC)
Unit ini menghubungkan sistem Vnet kepada sistem CS-3000 yang lain atau dengan DCS yang telah terpasang sebelumnya.
9. Communication Gatewey Unit (CGW atau ACG)
Unit ini mengghubungkan Vnet kontrol ststem bus kepada komputer supervisory atau personal komputer lain dan mengatur data ke FCS dengan komputer sebagai pengawasnya.
Untuk lebih memperjelas, berikut akan disertakan arsitektur sistem DCS CENTUM CS-3000 pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Konfigurasi Sistem DCS CENTUM CS-3000
3.1.2 Human Interface Station (HIS)
Komponen Human Interface Station (HIS) merupakan perangkat yang digunakan pada sistem pengontrolan. HIS yang digunakan pada pengontrolan ini adalah Dekstop dan Konsol. Tampilan pada HIS berupa layar monitor seperti ditunjukkan pada Gambar 3.2.
1. Dekstop Umum + Software khusus
Sebuah komputer PC/AT adalah yang umum dipergunakan untuk keperluan ini. Selain komputer PC/AT, komputer Yokogawa PC juga dapat juga digunakan sebagai HIS. Spesifikasi minimum dari PC HIS Dekstop adalah:
CPU : Pentium 166 MHz atau lebih
Memory Utama : 64 MB
Hard Disk : 2 GB atau lebih
Video Display : 1024 x 768 atau lebih, 256 warna Video Memory : 2 MB atau lebih
CRT Monitor : Multi Scan, 17 Inchi atau lebih Serial Port : RS232C (1Buah, atau lebih) Paralel Port : 1 port atau lebih (Dsub9 Pin)
Extension Slot : PCI, ISA, (1 PCI Slot for VIVL control Bus card. 1 slot untuk ethernet card) Power Supply : 200-240 V AC
Basic Softwere : Windows NT ver 4 dengan Service Pack 3
Dekstop yang memenuhi spesifikasi diatas adalah HIS yang digunakan pada pengontrolan ini, bentuk Dekstop dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3 Desktop 2. Konsol
Sebuah komputer dengan spesifikasi yang sama dengan tipe destop. Unit ini dilengkapi dengan monitor 21” yang berguna sebagai panel operasi. Pada tipe ini
hanya terdapat pada sistem DCS Centum CS-3000. Bentuk Konsol yang terdapat pada pengontrolan ini seperti ditunjukkan pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4 Konsol
3.1.3 Field Control Station (FCS)
Pada unit ini terbagi atas 2 jenis, yaitu FCS Standart dan FCS Compact pada tipe FCS Standart hanya dimiliki oleh sistem DCS Centum CS-3000, jenis FCS standart ditandai degan nama LFCS dan untuk jenis FCS Compact ditandai dengan nama SFCS. Hal ini dimaksud agar kedua tipe ini dapat digunakan pada sistem DCS.
Nama model untuk LFCS (tipe CS-3000)
1. AFS 10S (recked type, single processor card) 2. AFS10D (racked type, duplexed processor card) 3. AFS20S (cabinet type, single processor card) 4. AFS20D (cabinet type, duplexed processor card) 5. PFCS (compact FCS, single processor type) 6. PFCD (compact FCS, duplex)
Jenis Field Control Station (FCS) yaitu Unit FCS tipe standart dan tipe compact seperti ditunjukkan pada Gambar 3.5 dan Gambar 3.6.
Gambar 3.5 FCS Tipe Standart Gambar 3.6 FCS Tipe Compact
3.1.4 Deskripsi hardware FCS
Berikut adalah deskripsi dari hardware yang ditemui dalam seri LFCS. Pada unit FCS ini sistem penyampaian informasi atau data dihubungkan kepada beberapa bagian unit lain menjadi sebuah hardware yang menjadi satu kesatuan sistem seperti ditunjukkan pada Gambar 3.7.
Gambar 3.7 Sistem Hardware pada FCS
1. Coupler bus control unit
Coupler adalah tempat pada FCS station dimana kabel V tau Vlnet tepasang. Unit ini memiliki 2 bus untuk koneksi. Vnet coupler mengkopel kartu
dengan isolasi sinyal dan konversi level sinyal. Bentuk Coupler bus control unit dapat dilihat pada Gambar 3.8.
Gambar 3.8 Coupler bus control unit
2. Power Supply Unit (PSU)
Pada PFCS, unit ini mensuplay tenaga listrik yang diperlukan oleh bagian-bagian penting FCS. Pada LFCS. Unit ini menerima tenaga listrk dari papan distribusi dan mengubahnya menjadi tegangan DC terisolasi untuk card dan unit yang dipasang pada FCU. Konfigurasi Power Supply Unit seperti ditunjukkan pada Gambar 3.9.
Gambar 3.9 Power Supply Unit
3. Back Up Battiries
Baterai rechargeable yang terpasang pada PSU, berfungsi membackup memori pada kartu processor apabila terjadi power failure. Unit ini bisa menyimpan memori hingga 72 jam. Konfigurasi baterai dapat dilihat pada Gambar 3.10.
Gambar 3.10 Battery Unit
4. RIO Interface Card & RIO Bus
Unit ini digunamakan oleh LFCS (CS-3000). Interface card melakukan komunikasi dengan menggunakan RIO Bus Coupler unit diantara sejumlah node yang terkoneksi pada RIO bus distribusi unit. RIO bus distribusi unit terletak pada bagian depan dan belakang darai kabinet LSCS. Masing-masig RIO bus distribusi unit menghubugnkan 3 atau lebih node dengan RIO bus yang sama. RIO bus distribusi unit dapat digunakan untuk RIO bus singlre atau dual.
5. Process Input Output Unit (IOU)
Adalah unit komuniksai yang melakukan konversi proses dan transmisi dari sinyal field process ke Field Control Unit (FCU)
6. Node Interface Unit
Adalah alat yang dapat memberikan fungsi interface untuk mengirim sinyal analog dan sinyal kotak I/O yang berasal dari lapangan kepada Field Control Unit melalui RIO bus, unit ini juga mepunyai fitur penyaluran daya
kepada IOU. 7. Node
Adalah suatu konfigurasi dari unit proses I/O, yang dihubungkan secara elektrik oleh Node Iterface Unit.
8. Processor Card
Adalah unit yang melakukan kalkulasi dan komputasi kontrol. Beberapa model FCS memiliki dua processor card sebagai fitur dual redundant. Salah satu card berada dalam bus kontrol (online) sedangkan card yang lain berada pada status standbly. Hasil komputasi kemudian dibandingkan dengan