LAMPIRAN DATA WAKTU TRANSPORT ALAT MATERIAL HANDLING
LAMPIRAN PERHITUNGAN PENGHEMATAN WAKTU TRANSPORT DAN PENAMBAHAN PRODUK SEMUA KOMPONEN
IV. Komponen PEDAL GEAR CHANGE, terdiri dari :
1. Stang, urutan proses : 2 – 4 – 6
Waktu transport awal : 2 – 4 = 14.5 m/hari x 3.046detik/m= 44.17 detik/hari 4 – 6 = 23.5 m/hari x 2.922 detik/m= 68.67 detik/hari
Waktu transport awal Stang = 44.17+ 68.67 detik/ hari = 112.84 detik/ hari Waktu transport akhir Stang = 38.07 + 49.67 detik/ hari = 87.74 detik/ hari
Penghematan waktu transport untuk Stang = 112.84 – 87.74 = 25.1 detik/ hari Penambahan produk Stang =
detik 32.98
hari detik/ 25.1
= 0.76 produk ≈ 0 produk Stang. 2. Pedal All/ R, urutan proses : 2 - 3 – 5 - 6
Waktu transport awal : 2 – 3 = 10.91 m/hari x 3.003 detik/m= 32.76 detik/hari 3 – 5 = 10.25 m/hari x 2.86 detik/m= 29.32 detik/hari 5 – 6 = 7.5 m/hari x 2.84 detik/m = 21.3 detik/hari Waktu transport akhir : 2 – 3 = 12.75 m/hari x 3.003 detik/m= 38.28 detik/hari
3 – 5 = 3 m/hari x 2.86 detik/m= 8.58 detik/hari 5 – 6 = 11 m/hari x 2.84 detik/m = 31.24 detik/hari Waktu transport awal Pedal All/R = 32.76+ 29.32 + 21.3 detik/ hari = 83.38 detik/ hari
Waktu transport akhir Pedal All/R = 38.28 + 8.58 + 31.24 detik/ hari = 78.1 detik/ hari
Penghematan waktu transport untuk Pedal All/R = 83.38 – 78.1 = 5.28 detik/ hari Penambahan produk Pedal All/R =
detik 30.45
hari 5.28detik/
Lampiran 6
3. Pedal All/ L urutan proses : 2 - 3 – 5 - 6
Waktu transport awal : 2 – 3 = 10.91 m/hari x 3.003 detik/m= 32.76 detik/hari 3 – 5 = 10.25 m/hari x 2.86 detik/m= 29.32 detik/hari 5 – 6 = 7.5 m/hari x 2.84 detik/m = 21.3 detik/hari Waktu transport akhir : 2 – 3 = 12.75 m/hari x 3.003 detik/m= 38.28 detik/hari
3 – 5 = 3 m/hari x 2.86 detik/m= 8.58 detik/hari 5 – 6 = 11 m/hari x 2.84 detik/m = 31.24 detik/hari Waktu transport awal Pedal All/L = 32.76+ 29.32 + 21.3 detik/ hari = 83.38 detik/ hari
Waktu transport akhir Pedal All/L = 38.28 + 8.58 + 31.24 detik/ hari = 78.1 detik/ hari
Penghematan waktu transport untuk Pedal All/L = 83.38 – 78.1 = 5.28 detik/ hari Penambahan produk Pedal All/L =
detik 30.45
hari 5.28detik/
= 0.17 produk ≈ 0 produk Pedal All/L. 4. Pedal Gear Change gabungan, urutan proses : 6 – 9 – 13 – 14
Waktu transport awal : 6 – 9 = 40.5 m/hari x 2.799 detik/m= 113.36 detik/hari 9 – 13 = 16.5 m/hari x 3.034 detik/m= 50.1 detik/hari 13 – 14 = 21 m/hari x 2.445 detik/m= 51.35 detik/hari Waktu transport akhir: 6 – 9 = 15.75 m/hari x 2.799 detik/m= 44.08 detik/hari
9 – 13 = 9 m/hari x 3.034 detik/m= 27.3 detik/hari 13 – 14 = 19.5 m/hari x 2.445 detik/m= 47.67 detik/hari
Waktu transport awal Pedal Gear Change = 113.36+ 50.1 + 51.35 detik/ hari = 214.81 detik/ hari
Penghematan waktu transport untuk Pedal Gear Change = 214.81 – 119.05 = 95.76 detik/ hari Penambahan produk Pedal Gear Change =
detik 65
hari detik/ 95.76
= 1.47produk ≈ 1 produk Pedal Gear Change. Tabel kesimpulan penambahan produk setiap komponen Pedal Gear Change :
No Komponen Penambahan produk
1 Stang 0
2 Pedal All/ R 0
3 Pedal All/ L 0
4 Pedal Gear Change 1
Jadi karena penambahan produk yang terkecilnya hanya 0 unit saja, maka penambahan produk untuk komponen Pedal Gear Change juga hanya 0 produk saja, karena semua komponen penyusun dari Pedal Gear Change tidak bisa berdiri sendiri, sehingga harus lengkap penyusunnya untuk membuat sebuah unit Pedal Gear Change. Jadi tidak ada penambahan produk pada komponen Pedal Gear Change.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang Masalah
Pada zaman sekarang ini, industri sudah berkembang sangat pesat seiring dengan perkembangan teknologi. Dengan adanya perkembangan teknologi tersebut, maka munculah beranekaragam industri. Industri-industri yang cukup berkembang pesat salah satunya adalah industri manufaktur. Untuk mengikuti perkembangan industri manufaktur, maka perusahaan-perusahaan manufaktur harus melakukan penyesuaian-penyesuaian agar tetap eksis dan mampu bersaing dengan industri manufaktur lainnya. Salah satu penyesuaian yang dapat dilakukan yaitu dengan adanya perubahan dalam segi perancangan tata letak mesin dan pengaturannya di dalam manufaktur, sehingga kinerja dalam industri manufaktur dapat lebih baik, dan kapasitas produksi dapat meningkat.
Salah satu yang dapat dilakukan untuk melakukan perancangan dan pengaturan tata letak mesin, yaitu dengan menerapkan sistem sel manufaktur, dimana di dalam sel manufaktur terdapat pengelompokan fasilitas produksi yang terdiri dari mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi komponen-komponen yang memiliki kemiripan desain atau karakteristik proses manufaktur atau kedua-duanya. Sel manufaktur dapat didefinisikan sebagai aplikasi dari GT (Group Technology) yang meliputi pengelompokan mesin-mesin berdasarkan komponen-komponen yang diproduksi pada mesin yang bersangkutan.
Pada pengamatan kali ini yang menjadi objek penelitian penulis untuk menyusun Tugas Akhir yaitu sebuah pabrik spare part motor yang bernama ”PT. Berdikari” dimana pabrik tersebut memproduksi beberapa jenis spare part motor. Objek pengamatan penulis di ”PT. Berdikari” tersebut yaitu di Plant II, dimana di
Plant II tersebut memproduksi 21 jenis spare part motor, dengan 12 jenis mesin yang digunakan untuk proses produksinya.
Penyusunan mesin yang dilakukan oleh pabrik tersebut saat ini menggunakan metode by process, dimana mesin-mesin dikelompokan berdasarkan fungsi yang sama. Tapi proses tersebut tidak efisien, karena jarak perpindahan materialnya tinggi, sehingga kebutuhan material handlingnya meningkat. Berangkat dari pemikiran tersebut, maka pemakaian sistem sel manufaktur merupakan pemilihan yang lebih baik, karena aliran material bisa lebih teratur, jarak perpindahan material lebih kecil, waktu perpindahan material akan lebih singkat, dan juga ongkos material handling lebih kecil.
1.2Identifikasi Masalah
Masalah - masalah yang sering timbul di pabrik tempat pengamatan penulis yaitu aliran material tidak teratur, karena penyusunan mesinnya dikelompokan berdasarkan jenisnya saja, sehingga perbedaan alur setiap produk dapat menyebabkan aliran produksinya menjadi tidak teratur
Masalah lain yang juga sering timbul yaitu jarak perpindahan material handling dari satu stasiun ke stasiun lainya menjadi panjang, karena aliran produksi yang tidak teratur, maka proses perpindahan materialnya pun menjadi tidak teratur dari satu stasiun ke stasiun lain, sehingga dapat menyebabkan ongkos material handling menjadi besar.
Oleh karena itu penulis ingin mengkaji suatu sistem sel manufaktur di dalam pabrik tersebut yang diharapkan bisa memperbaiki kekurangan-kekurangan layout yang lama, dan bisa menyelesaikan permasalahan yang terjadi di pabrik saat ini.
BAB 1 Pendahuluan 1-3
1.3Pembatasan Masalah dan Asumsi
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, penulis membatasi masalah dan memberikan asumsi yang berkaitan dengan pembuatan sel manufaktur pada pabrik tersebut. Adapun pembatasan masalah dalam penyusunan Tugas Akhir ini yaitu sebagai berikut :
1. Pengamatan dilakukan hanya pada Plant II dari Pabrik Berdikari Bandung, yaitu Plant yang baru dibuka di pabrik tersebut.
2. Pemilihan layout yang akan diusulkan yaitu berdasarkan ongkos material handling yang terkecil.
Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan penulis dalam penyusunan Tugas Akhir ini yaitu sebagai berikut :
1. Lahan area produksi tidak berubah
2. Tidak ada penambahan atau pengurangan jumlah mesin pada saat ini 3. Data waktu proses sudah baku, karena berasal dari pihak perusahaan
4. Data-data waktu transport material handling diasumsikan normal, cukup dan seragam.
1.4Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang akan dibahas pada penyusunan laporan Tugas Akhir ini yaitu:
1. Bagaimana tata letak produksi yang dilakukan oleh pihak perusahaan saat ini? 2. Bagaimana tata letak fasilitas dengan perancangan sel manufaktur yang
diusulkan?
3. Bagaimana perbandingan antara ongkos relayout dengan keuntungan yang dapat diraih dari tata letak usulan?
1.5Tujuan Penelitian
Setelah mengidentifikasi dan merumuskan masalah, dapat diketahui bahwa terdapat tujuan dari penelitian ini. Adapun tujuan penelitian tersebut yaitu sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui kondisi dari tata letak produksi saat ini, baik dari segi kelebihan dan kekurangannya.
2. Dapat mengetahui kondisi tata letak fasilitas dengan perancangan sel manufaktur yang diusulkan.
3. Dapat mengetahui perbandingan antara ongkos relayout dengan keuntungan yang dapat diraih dari tata letak usulan.
1.6Sistematika Penulisan
BAB 1 PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian dan sistematika penulisan.