Beberapa konsep dasar yang seringkali digunakan dalam penerapan melalui pendekatan Six Sigma akan dijelaskan berikut ini.
2.3.1 Sejarah Six Sigma
Six Sigma dimulai oleh Motorola ditahun 1980-an dimotori oleh salah seorang engineer disana bernama Bill Smith atas dukungan penuh CEO-nya Bob Galvin. Motorola menggunakan statistics tools diramu dengan ilmu manajemen menggunakan financial metrics (yaitu Return on Investment, ROI) sebagai salah satu metrics/alat ukur dari quality improvement process. Dalam perkembangannya, 6σ bukan hanya sebuah metrics, namun telah berkembang menjadi sebuah metodologi dan bahkan strategi bisnis.
Konsep ini kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh Dr. Mikel Harry dan Richard Schroeder yang lebih lanjut membuat metode ini mendapat sambutan luas dari petinggi Motorola dan perusahaan lain. Dalam perjalanan waktu, General Electric (GE) mempopulerkan Six Sigma sebagai suatu trend dan membuat perusahaan lain serta orang-orang berlomba-lomba mencari tahu apa itu Six Sigma serta mencoba mengimplementasikannya di tempat kerja masing-masing. Dalam hal ini, peran CEO (waktu itu) Jack Welch boleh dibilang sangat penting mengingat dia orang yang menjadikan Six Sigma sebagai tulang punggung semua proses di GE. Dari segi waktu, bisa dikatakan Six Sigma adalah hasil evolusi terakhir dari quality improvement yang berkembang sejak tahun 1940-an.
2.3.2 Definisi Six Sigma
Greg Brue (2002) mendiskripsikan Six Sigma sebagai:
a) Konsep statistik untuk mengukur sebuah proses dimana tingkat kegagalannya sebesar 3,4 kali kemungkinan dari 1 juta kegiatan yang sama;
b) Filsafat manajemen yang memfokuskan diri pada pembatasan kegagalan melalui praktek yang mengutamakan pemahaman, pengukuran, serta penyempurnaan proses.
Breyfogle (1999) mendefinisikan konsep ini sebagai sebuah metodologi terstruktur yang mengusung pendekatan manajemen terintegrasi serta penggunaan alat-alat kualitas untuk mengukur, memperbaiki proses dan mengurangi variasi proses. dimana hanya terdapat 3,4 kecacatan yang dihasilkan dari setiap satu juta kesempatan terjadinya kecacatan.
Ingle & Roe (2001) merumuskan Six Sigma sebagai pendekatan yang melibatkan pengukuran dan penyempurnaan kapabilitas proses manajerial untuk menghasilkan barang/jasa yang terbebas dari cacat.
Perusahaan Motorola mendefinisikan Six Sigma sebagai suatu metode atau teknik pengendalian dan perbaikan kualitas secara dramatik yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.
Manggala (2005) mendefinisikan Six Sigma sebagai metode yang memiliki sistematika yang jelas dalam memecahkan suatu permasalahan serta memiliki prioritas terhadap “Pelanggan” dan “Pengukuran” sehingga dapat menciptakan suatu pendekatan yang konsisten. Prinsip yang digunakan dalam pendekatan konsep Six Sigma seperti mendefinisikan nilai dari sudut pandang konsumen, memperhatikan dan mengutamakan pelanggan, menghilangkan variasi pada proses, keterlibatan pihak manajemen dan karyawan, perbaikan berkesinambungan sehingga tujuan peningkatan kualitas yang diinginkan perusahaan dapat tercapai.
Sementara itu, Urdhwareshe (2000) mendefinisikan Six Sigma sebagai sebuah pendekatan yang sangat tertib, yang digunakan untuk membatasi penyimpangan dalam proses operasional, sehingga cacat produk menjadi kurang dari 3,4 bagi 1 juta proses, barang, atau jasa tertentu.
Rumusan-rumusan tersebut mengarah pada pemahaman yang sama yaitu Six Sigma merupakan falsafah manajemen yang praktis, komprehensif dan
fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis melalui teknik pengendalian dan perbaikan kualitas secara dramatik dimana proses hanya memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3.4 buah dalam satu juta kesempatan. Six Sigma mengandung unsur-unsur pemahaman, pengukuran, dan penyempurnaan yang berkesinambungan terhadap perbaikan proses kegiatan demi kepuasan pelanggan, sehingga kemungkinan terjadinya penyimpangan dapat ditekan sekecil-kecilnya.
2.3.3 Konsep Six Sigma Motorola
Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan atau jasa) diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3.4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa 99.99966%
dari apa yang diharapkan pelanggan ada di produk tersebut. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik, sehingga 6-sigma otomatis lebih baik daripada 4-sigma dan seterusnya. Six Sigma dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability) (Gaspersz, 2002). Terdapat 6 aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu: (1) identifikasi pelanggan, (2) identifikasi produk, (3) identifikasi kebutuhan, (4) identifikasi proses, (5) hindari kesalahan yang berakibat pemborosan pada proses, serta (6) tingkatkan kemampuan proses menuju target sigma (Gaspersz, 2002).
Pendekatan pengendalian proses 6-sigma Motorola (Motorola’s Six Sigma process control) mengizinkan adanya pergeseran nilai rata-rata (mean) setiap CTQ individual dari proses industri terhadap nilai spesifikasi target (T) sebesar ± 1.5 sigma, sehingga akan menghasilkan 3.4 DPMO. Nilai pergeseran 1.5-sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri, dimana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri (khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada satu titik nilai target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut (Breyfogle III, 1999). Adapun Konsep Six Sigma Motorola dengan Pergeseran 1.5-sigma disajikan pada Gambar 2.2 berikut ini:
Sumber : Gasperz, 2002
Gambar 2.2 Konsep Six Sigma Motorola dengan Pergeseran 1.5-sigma
Perlu diketahui bahwa konsep Six Sigma Motorola dengan pergeseran nilai rata-rata sebesar 1.5 sigma berbeda dengan konsep Six Sigma dalam distribusi normal yang umum dipakai selama ini yang tidak mengizinkan pergeseran dalam nilai rata rata dari proses (Gaspersz, 2002). Perbedaan ini ditunjukkan dalam Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Perbedaan True 6-sigma dan Motorola 6-sigma
True 6-sigma process Motorola 6-sigma process Batas
Spesifikasi
Persentase yang
memenuhi spesifikasi DPMO Batas Spesifikasi
Persentase yang
memenuhi spesifikasi DPMO
± 1-sigma 68.27% 317300 ± 1-sigma 30.8538% 691462
± 2-sigma 95.45% 45500 ± 2-sigma 69.1462% 308538
± 3-sigma 99.73% 2700 ± 3-sigma 93.3193% 66.807
± 4-sigma 99.9937% 63 ± 4-sigma 99.3790% 6210
± 5-sigma 99.999943% 0.57 ± 5-sigma 99.9767% 233
± 6-sigma 99.9999998% 0.002 ± 6-sigma 99.99966% 3.4
Sumber : Gasperz, 2002
Hasil-hasil dari peningkatan kualitas dramatik yang diukur berdasarkan persentase antara COPQ (Cost of Poor Quality) terhadap penjualan ditunjukkan dalam Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Pengaruh Pencapaian Sigma Terhadap DPMO dan COPQ
COPQ (Cost of Poor Quality)
Tingkat Pencapaian Sigma DPMO COPQ
1-Sigma 691462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung 2-Sigma 308538 (rata-rata industri Indonesia) Tidak dapat dihitung
3-Sigma 66.807 25-40% dari penjualan
4-Sigma 6210 (rata-rata industri USA) 15-25% dari penjualan
5-Sigma 233 5-15% dari penjualan
6-Sigma 3.4 (industri kelas dunia) < 1% dari penjualan Setiap penjualan atau pergeseran 1-sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10%
dari penjualan
Sumber : Gasperz, 2002
2.3.4 Metodologi Six Sigma
Secara umum Six Sigma memiliki 2 metodologi yang sering digunakan.
Ke-2 metodologi Six Sigma tersebut yaitu Analyze-Improve-Control (DMAIC) serta Design for Six Sigma (DFSS) to Define-Measure-Analyze-Design-Verify (DMADV) (Banuelas and Anthony, 2003) dimana masing-masing metodologi memiliki pengertian yang berbeda namun memiliki tujuan yang sama yang akan dijelaskan sebagai berikut.