BAB II DESKRIPSI PROSES
B. Langkah - Langkah Proses
Secara garis besar, proses pembuatan semen melalui tahap-tahap : 1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (Unit Mining) 2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (Unit Raw Mill)
3. Pembakaran tepung baku dan penggilingan klinker (Unit Burning) 4. Penggilingan akhir (Unit Finish Mill)
5. Pengantongan semen (Unit Packing)
Gambar II.1 Diagram Blok Proses Pembuatan Semen PENAMBANGAN
(MINING)
PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN (DRYING AND GRINDING)
PENGGILINGAN AKHIR (FINISHING MILL)
PEMBAKARAN DAN PENDINGINAN CLINKER (BURNING AND COOLING)
PENGANTONGAN (PACKING)
B.1 Unit Mining
Sumber bahan baku PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. berasal dari daerah perbukitan sekitar lokasi pabrik yang mengandung batu kapur, tanah liat dan silika. Selain ketiga bahan tersebut juga digunakan pasir besi, iron ore, trass dan gypsum sebagai bahan baku aditif.
B.1.1 Penambangan Batu Kapur
Batu kapur ditambang di Quarry D yang berjarak sekitar 5 km dari pabrik untuk memenuhi kebutuhan batu kapur yang mencapai 450.000 ton per hari. Batu kapur bersifat sangat keras sehingga perlu proses peledakan.
Gambar II.2 Proses Penambangan Batu Kapur a. Pembersihan (Clearing)
Menghilangkan lapisan tanah bagian atas menggunakan bulldozer. b. Pengeboran (Drilling)
Tahap ini bertujuan membuat lubang tembak untuk dimasukkan bahan peledak. Kedalaman lubang ini mencapai 9 - 13 meter dengan luas sekitar 3 x 6,75 inchi.
c. Peledakan (Blasting) PEMBERSIHAN (CLEANING) PENGEBORAN (DRILING) PELEDAKAN (BLASTING) PEMUATAN (LOADING) PENGANGKUTAN (HAULING) PENGHANCURAN (CRUSHING) PENGIRIMAN (CONVEYING)
Peledakan dilakukan untuk membongkar batuan kapur dari batuan induk dengan kekerasan tinggi.
Bahan peledak dan perlengkapan yang digunakan antara lain: - Dinamit (Demotion) atau TNT (Trinitrotoluene) sebagai bahan
peledak.
- Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) merupakan bahan peledak dengan campuran amonium nitrat 94 - 95 % dan solar 5 - 6 %. - Detonator listrik sebagai alat pemicu ledakan.
- Blasting Machine sebagai penimbul arus listrik untuk detonator listrik.
- Kabel untuk menyalurkan arus listrik dari blasting machine ke detonator listrik.
- Blasting Ohm meter untuk menguji kesempurnaan rangkaian peledak.
d. Pemuatan (Loading)
Batuan diangkut dengan wheel loader Caterpillar tipe 988B dengan kapasitas 5 - 10 m3.
e. Pengangkutan (Houling)
Batuan dipindahkan dari lokasi peledakan ke alat penghancur dengan dump truck berkapasitas 30 - 60 ton ke dalam hopper untuk ditampung sementara.
f. Penghancuran batu kapur (Crushing)
Tahapan ini bertujuan mereduksi ukuran batuan menjadi produk yang diharapkan mencapai ukuran maksimum 80 mm dengan alat crusher:
- Impact Crusher dengan kapasitas 1200 ton/jam
- Single Shaft Hammer Crusher dengan kapasitas 7500 ton/jam - Jaw Crusher dengan kapasitas 35 ton/jam
g. Pengiriman batu kapur ke plant (Conveying)
Conveyor yang digunakan adalah belt conveyor DP-2 system dan DP-102 system. Kapasitas DP-2 adalah 2.000 ton/jam dan DP-102
adalah 2.500 ton/jam. Sebagian batu kapur dikirim ke plant dan sebagian ditampung dalam Intermediate Storage Quarry D. Tujuan penyimpanan sementara adalah pengontrolan kualitas batu kapur yang akan dikirim. Batu kapur di plant disimpan dalam bangunan berbentuk sirkular. Dalam bangunan ini material mengalami prehomogenasi pertama. Batu kapur disusun membentuk susunan pile yang memanjang dengan metode chevron menggunalan stacker sedangkan untuk mengambil material digunakan reclaimer atau scrapper. Kemudian, material dimasukkan dalam hopper dengan appron conveyor.
B.1.2 Penambangan Tanah Liat di Hambalang a. Pembongkaran batuan
Tahap ini umumnya dilakukan menggunakan bulldozer, atau dapat juga menggunakan alat bor dan dengan peledakan.
b. Pemuatan
Umumnya menggunakan alat wheel loader Caterpillar 966 D dan excavator Caterpillar tipe 245.
c. Pengangkutan material
Pengangkutan material dari lokasi penambangan ke crusher dilakukan dengan dump truck Komatsu HD 200 yang mempunyai kapasitas 200 ton.
d. Pengecilan ukuran
Pengecilan ukuran batuan hasil penambangan di Hambalang dilakukan dalam dua tahap untuk memperoleh produk penggilingan dengan spesifikasi tertentu. Penggilingan ini memakai double roll crusher dengan kapasitas 1000 ton/jam.
e. Pengiriman pasir silika dan tanah liat
Pengiriman material dari Hambalang menggunakan conveyor HP 1 sistem yang panjangnya sekitar 5,5 km dengan kapasitas design 2000 ton/jam.
B.1.3 Penyediaan Pasir Besi dan Gypsum
Dalam pembuatan semen Portland, pasir besi yang digunakan sebagai pengoreksi. Kebutuhan pasir besi diperoleh dari PT. Aneka Tambang, Cilacap. Kebutuhan gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik.
B.2 Unit Raw Mill
Bahan baku tersebut harus melalui proses penggilingan dan pengeringan sebelum ke kiln. Hal ini dimaksudkan untuk:
a. Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya tidak boleh >1%. b. Mereduksi ukuran bahan baku hingga ukurannya 170 mesh (90
mikron) untuk mempercepat proses pembakaran di kiln. c. Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu. d. Memperoleh campuran yang lebih homogen.
B.2.1 Tahap Pengeringan dan Penggilingan
Proses pengeringan berlangsung dalam rotary drier dan impact drier dan penggilingan berlangsung dalam raw grinding mill dengan memanfaatkan sisa gas panas dari exhaust gas suspension preheater dengan suhu 350 – 3800C.
Langkah-langkah proses pengeringan yang dilakukan terhadap raw material adalah :
Batu kapur dari tempat penyimpanan (limestone storage) digaruk oleh reclaimer ke belt conveyor. Kemudian diteruskan ke impact drier untuk memperkecil ukuran menjadi 30 mm dengan kadar air 5 – 6,5 %.
Tanah liat diangkut oleh over head crane dimasukkan ke double roll crusher, dan kemudian melalui belt conveyor menuju rotary drier dimana terjadi pengeringan secara cocurrent oleh gas panas dari suspension preheater dengan suhu sekitar 3750C. Setelah keluar dari rotary drier, tanah liat dimasukkan ke storage bin dengan belt conveyor, lalu menuju hopper dengan bucket elevator.
Gas buang dari rotary drier diusahakan bersuhu sekitar 1100C agar tidak terjadi pengembunan uap air sehingga mengganggu ducting gas buang ke electrostatic precipitator (EP).
Silica sand dan pyrite cinder atau besi oksida langsung dimasukkan ke dalam hopper dengan menggunakan over head crane dan belt conveyor.
Dari masing-masing hopper, material ditimbang menggunakan weighing feeder dan dialirkan ke dalam air separator untuk memisahkan partikel halus dan kasar. Partikel halus akan terbawa udara panas ke dalam cyclone dan mengalami pemisahan partikel halus dengan udara panas dengan menggunakan separator fan. Partikel halus masuk ke dalam air blending silo untuk homogenisasi dan partikel kasar masuk kembali ke dalam raw grinding mill untuk dihancurkan lagi. Partikel yang kasar digiling dengan bantuan grinding media berupa bola-bola baja (steel ball) yang berdiameter 30 – 90 mm. Partikel-partikel halus dimasukkan dalam air separator untuk diproses kembali. Partikel halus dari cyclone dimasukkan ke air blending silo. Setelah melalui proses blending dan komposisi raw material dinyatakan telah sesuai oleh PCM Department lalu material diturunkan ke dalam storage silo sebagai kiln feed. Hasil akhir udara panas dari raw mill dialirkan ke electrostatic precipitator untuk pemisahan partikel halus (debu). Sedangkan debu sisa dari sistem transportasi ditangkap oleh dust collector dan dimasukkan kembali ke dalam air blending silo.
B.2.2 Tahap Homogenisasi
Tujuan homogenisasi adalah menghomogenkan campuran tepung baku. Homogenisasi tepung baku terjadi secara batch di air blending silo berkapasitas 1000 ton. Homogenisasi dilakukan secara pneumatic dengan udara bertekanan yang dialirkan di bawah silo untuk mencegah pemampatan material. Proses homogenisasi memilki beberapa keuntungan :
Mutu klinker lebih baik, seragam, mudah dibakar, dan mudah digiling.
Penghematan bahan bakar.
Proses pembakaran lebih stabil dalam waktu yang lama.
Bata tahan api lebih tahan lama (awet) karena operasi kiln lebih stabil.
Material yang sudah homogen dimasukkan ke dalam storage silo.
Gambar II.3 Diagram Alir Unit Raw Mill EP Keterangan: : aliran material : aliran panas Bu ck et E le va to r SP Raw Mill Grit Separat or Turbo Separat or S P
B.3 Unit Kiln
Tahap-tahap proses ini dimaksudkan untuk mereaksikan bahan baku (raw meal) sehingga terbentuk klinker dengan kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF tertentu.
Proses ini terdiri dari dua tahap, yaitu : B.3.1 Tahap Pembentukan Klinker
Proses pembentukan terjadi dalam beberapa tahap proses, yaitu:
a. Pemanasan awal dan penguapan air yang terjadi di suspension preheater.
b. Kalsinasi awal yang terjadi di suspension preheater. c. Kalsinasi lanjutan yang terjadi di rotary kiln.
d. Transisi terjadi di rotary kiln.
e. Proses sintering terjadi di rotary kiln. f. Proses pendinginan terjadi di grate cooler.
Umpan tepung baku dari storage silo (kiln feed) dialirkan air slide conveyor ke feed tank (tempat penampungan sementara) dan kemudian dikeluarkan menuju weighing feeder. Setelah itu laju aliran material menuju bucket elevator dan kemudian dimasukkan ke suspension preheater.
Tepung baku masuk ke suspension preheater melalui saluran penghubung (connecting duct) pada cyclone 3 dan 4. Sistem suspension preheater terdiri dari 4 cyclone yang berhubungan satu dengan yang lain secara bertingkat. Tepung baku mengalami pemanasan secara berulang di sepanjang tingkatan cyclone dan material terpisah dari gas panas dengan gaya tangensial. Proses pemindahan panas (heat exchanger) yang efektif berlangsung pada saat raw meal melayang dalam aliran sisa gas panas dari kiln.
Pada cyclone preheater, raw meal diumpankan ke dalam inlet gas pipe. Proses pemindahan panas berlangsung secara counter current pada inlet gas pipe ini dan selanjutnya di dalam cyclone, raw
meal dipisahkan dari gas dimana keduanya mempunyai temperatur yang hampir sama.
Sisa gas panas keluar karena hisapan suspension preheater fan dan digunakan kembali untuk pengeringan dan penggilingan di raw mill. Begitu seterusnya sampai semua cyclone dilewati, kemudian tepung baku masuk ke kiln. Keuntungan unit suspension preheater : Sisa gas panas dari suspension preheater dapat dimanfaatkan
sebagai pemanas raw mil, rotary drier, impact drier dan coal mill. Rotary kiln menjadi lebih pendek.
Penghematan bahan bakar.
Unit suspension preheater dilengkapi dengan kalsinasi awal yang berfungsi untuk menaikkan derajat material sebelum masuk ke kiln. Gas untuk pemanasan material berasal dari pemanasan gas panas yang dihasilkan oleh coal dan sisa panas dari kiln. Jumlah total konversi kalsinasi dari suspension preheater adalah 75 – 85 %. Keuntungan kalsinasi awal (prekalsinasi) :
Diameter dan panjang kiln lebih kecil sehingga mengurangi pemakaian bata tahan api di burning zone. Hal ini disebabkan sebagian pembakaran di burning zone telah dilakukan oleh kalsinasi awal (prekalsinasi) kira-kira 85%.
Diameter kiln dan beban panas rendah, terutama untuk kiln berkapasitas besar.
Waktu tinggal material dalam kiln menjadi lebih singkat.
Dapat menggunakan bahan bakar (alternatif fuel) berkualitas rendah karena temperatur tidak terlalu tinggi (850 - 9000C).
Operasi kiln lebih stabil.
Setelah keluar dari cyclone pertama, tepung baku akan masuk ke dalam rotary kiln. Tepung baku masuk ke rotary kiln melalui kiln inlet pada suhu + 900 - 10000C. Material yang masuk dalam rotary kiln mengalami perubahan fisika dan kimia, tergantung pada zona yang dilewatinya. Di dalam kiln terjadi kontak antara gas panas dan
material secara kontinyu dengan arah counter current sehingga terjadi reaksi dan perpindahan panas yang menyebabkan perubahan fisika dan kimia material sepanjang kiln.
Di rotary kiln, bahan bakar dialirkan ke alat pembakar (burner). Batubara dibakar dengan bantuan udara primer (primer air) dari udara bebas dan dengan bantuan primary fan blower dan udara sekunder (secondary air) dari cooler. Hasil pembakaran yang berupa gas panas juga digunakan untuk pemanasan di suspension preheater, raw mill, rotary drier, impact drier dan coal mill. Rotary kiln sebagai ruang pembakaran utama terbagi dalam lima daerah (zona), yaitu : 1. Zona kalsinasi lanjutan
Digunakan bata tahan api jenis fire clay alumina 50%. Proses kalsinasi berlangsung sempurna 100%.
CaCO3hampir terkonversi seluruhnya menjadi CaO. Pembentukan awal C2S.
Temperatur berkisar antara 800 - 9000C. 2. Zona safety
Digunakan bata tahan api jenis high alumina 50 - 60%. Until memastikan konversi CaCO3menjadi CaO 100%. Mulai terbentuknya C3A.
Menghilangkan unsur pengotor untuk menghindari meningkatnya unsur alkali, Mn, sulfur, dan lain-lain.
3. Zona transisi
Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 70%.
Material mengalami persiapan pembakaran pada temperatur 900 - 12000C.
Mulai terbentuknya C2S, C3S, C3A, dan C4AF (tetapi belum optimal).
Sebagian material mengalami perubahan fasa menjadi cair, yang berfungsi sebagai pengikat di zona sintering.
4. Zona sintering
Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom brick 90% karena memiliki ketahanan terhadap beban panas yang tinggi, memiliki ketahanan yang tinggi terhadap serangan zat kimia, memiliki ketahanan terhadap radiasi flame dan perubahan temperatur secara mendadak, dan lebih sensitif melawan deformasi kiln shell.
Mulai terbentuknya C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada temperatur 1200 - 14500C.
5. Zona cooling
Digunakan bata tahan api jenis high alumina brick dengan kandungan Al2O3 90 - 95% karena memiliki ketahanan yang baik terhadap perubahan temperatur dan memilki porositas yang rendah sehingga memilki ketahanan yang baik terhadap serangan zat kimia.
Material mengalami pendinginan sampai 12000C. (Diktat Kiln Simulation I)
Untuk proses pembakaran ini bahan bakar yang digunakan adalah IDO pada awal proses dan coal pada keadaan steady state. Dari ujung yang berlawanan arah dengan meal, disemprotkan gas hasil pembakaran coal tersebut dengan udara. Udara pembakaran berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh primary blower. B.3.2 Tahap Pendinginan Klinker
Pada plant 7 dan plant 8, klinker yang terbentuk pada proses pembakaran mengalami pendinginan pada grate cooler dengan sistem Air Quenching Cooler (AQC) dengan sumber pendingin berasal dari 10 cooling fan pada plant 7 dan 16 cooling fan pada plant 8 untuk : Menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menyebabkan
klinker menjadi terlalu keras.
Menjaga keawetan peralatan transportasi dan penyimpanan karena material dengan temperatur tinggi dapat merusak alat.
Klinker panas dapat menyebabkan terjadinya penguraian gypsum yang ditambahkan pada proses penggilingan akhir.
Panas sensibel yang terkandung pada klinker dapat dimanfaatkan kembali untuk secondary air, misal : pengeringan di unit raw mill atau coal mill.
Proses pendinginan dalam cooler dilakukan secara tiba-tiba agar komposisi semen tidak berubah karena laju pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan kandungan kristal dan fase cair dalam klinker. Pendinginan yang lambat mendorong pertumbuhan mineral klinker. Proses pendinginan klinker terbagi dua tahap, yaitu : Pada tahap 1 yang dilakukan secara tiba-tiba dari suhu 12000C menjadi 850 - 9000C. Sedangkan pada tahap kedua, dilakukan pendinginan lanjutan sehingga suhu klinker turun menjadi 75 - 1500C.
Grate cooler yang digunakan terdiri atas 2 buah grate yang disusun secara horizontal. Grate pertama letaknya lebih tinggi daripada grate kedua, dan berfungsi untuk proses pendinginan dan menghindari proses pembentukkan C2S dari C3S agar standar klinker dapat dicapai dan menghindari terjadinya snowman/coating di dinding grate. Sedangkan grate kedua berfungsi untuk proses pendinginan lebih lanjut. Pada akhir grate pertama, terdapat roller crusher sebanyak 5 buah untuk menghancurkan klinker yang jatuh dari grate pertama.
Grate cooler memiliki pelat berlubang-lubang dan berkerja secara maju mundur. Pelat disusun selang-seling antara pelat yang bergerak dan diam. Udara dihembuskan dari fan menembus hamparan klinker. Udara panas yang dihasilkan pada plant 8 menggunakan sistem TAD (Tertiery Air Duct) yang dimanfaatkan untuk proses kalsinasi lanjutan di dalam kiln dan sebagian tertarik oleh electrostatic precipitator fan, sedangkan udara panas yang dihasilkan pada plant 7 seluruhnya tertarik oleh electrostatic precipitator fan. Klinker
diangkut ke dalam clinker silo dengan menggunakan appron conveyor.
Gambar II.4 Diagram Alir Unit Kiln
B.4 Unit Finish Mill
Tujuan dari finish mill unit adalah untuk menghasilkan semen dengan tingkat kehalusan tertentu dengan cara menggiling campuran clinker, gypsum, dan zat additive lianya dengan perbandingan tertentu.
Sekunder air Coal
Primary air Burner SP fan (exhaust) Coal Storage silo Feeding System SP System (UPC) Kiln
Air quenching cooler + crusher Appron EP cooler EP fan Clinker silo Siklon = aliran material = aliran debu = aliran panas
Standar produk OPC plant 7/8 : 1. Blaine : 400 - 4150
2. Residu : max 6% pada saringan 45µm 3. Free lime : 0,8- 1,8 %
Spesifikasi produk dari proses penggilingan akhir sangat menentukan kualitas akhir semen, yang dinyatakan dengan parameter kehalusan semen yang merupakan luas permukaan satu spesifik partikel semen hasil penggilingan akhir.kehalusan semen adalah salah slah satu faktor penentu utama dari semen yang dihasilkan.
B.4.1. Finish Mill Plant 7/8
Clinker dari clinker silo dengan bucket elevator dan belt conveyor diangkut menuju hopper. Gypsum yag merupakan bahan tambahan dibawa dari storage menuju hopper dengan belt conveyor. Dengan wighing feeder gypsum bersama clinker kemudian dibawa ke penggilingan akhir. Jumlah gypsum yang ditambahkan 2,8% dari total umpan mill. Selain penambahan gypsum sekarang juga dilakukan penambahan limestone 8%. Hal tersebut agar mengurangi pemakaian clinker tanpa harus mengurangi kualitas dari semen yang dihasilkan.
Campuran material mengalami penggilingan di finish mill dengan menggunakan penggiling jenis tube mill yang terdiri dari dua chamber yang dibatasi oleh sekat yang disebut diafragma
Chamber 1
Panjang : 4m
Ukuran steel ball : 60,70,80,90 mm Jumlah steel ball : 28% volume
Di chamber 1 terjadi penumbukan/pnghancuran (impact) clinker oleh stell ball.
Chamber 2
Panjang : 9 m
Ukuran steel ball : 20,25,30,40,50 mm Jumlah steel ball : 30% volume
Di chamber 2 terjadi penggerusan dan pengahalusan clinker.
Putaran mill sebesar 15 rpm mengakibatkan tumbukan antara material dengan steel ball, sehingga material memiliki kehalusan 170 mesh. Di dalam cement mill terjadi pencampuran antara clinker dan gypsum sehingga menjadi cement dengan tingkat kehalusan 170 mesh. Adanya tumbukan antara steel ball, clinker dan gypsum menyebabkan suhu didalam cement mill menjadi tinggi, sedangkan suhu dalam alat penggilingan ini harus dijaga tidak melebihi 1200C. Karena apabila suhu dalam cement mill lebih dari 1200C maka air Kristal yang terkandung dalam gypsum tidak akan berfungsi lagi sebagai retarder dan semen yang dihasilkan akan mengalami proses false set yang lebih cepat. Oleh karena itu untuk menjaga supaya gypsum tidak rusak, pada cement mill dilengkapi dengan water spray yang ditempatkan outlet mill, dimana wate spray ini bekerja secara otomatis.
Semen yang dihasilkan oleh cement mill diangkut dengan air slide dan kemudian dengan bucket elevator menuju air separator yang berfungsi untuk memisahkan partikel halus dan partikel kasar. Partikel kasar kembali masuk ke dalam cement mill sebagai tailing sedangkan partikel halus akan masuk dalam cyclone untuk dipisahkan antara partikel halus dan udaranya. Partikel halus keluar dari cyclone akan masuk kedalam cement mill melalui air lift sedangkan udara yang kemungkinan masih mengandung sebagian partikel halus dilewatkan dalam EP terlebih dahulu supaya debu halus benar – benar terpisah dari udaranya. Udara keluar melalui cerobong sedangkan debu masuk kedalam cement silo melalui air slide dan air lift bersama-sama dengan produk halus dari cyclone air separator.
Gambar II.5 Diagram Alir Finish Mill
B.5. Packing Unit
Tujuan dari packing unit adalah untuk mengemas atau megepak dan menimbang semen sesuai berat yang telah ditentukan sebelum dipasarkan.
B.5.1. Packing Unit Plant 7/8
Dari cement silo, semen diangkut dengan menggunakan air slide menuju ke bucket elevator yang kemudian dimasukkan ke vibrating screen yang berfungsi untuk memisahkan semen yang menggumpal dan kotoran yang terbawa ke dalam produk semen. Material kasar dibuang dan partikel halus (< 325 mesh) diangkut oleh air slide. Selama semen diangkut oleh air slide, debu dari semen dihisap oleh bag filter.
Semen hasil screening masuk ke rotary feeder untuk mengisi semen ke kantong – kantong semen. Plant 7 mempunyai 4 packer dengan 2 jalur dengan type rotary yang masing – masing ada 8 lubang ( corong ). Kapasitas packer 1300 ton per jam.
EP fan
Clinker silo Clinker silo Gypsum Add. storage
Hopper Weighing feeder
Hopper Hopper
Weighing feeder Weighing feeder
Mill Air separator
Cement silo
Electrostatic precipitator
Semen dikemas dengan ukuran 50 kg. Dilakukan juga pengemasan semen dengan ukuran besar ( big bag ) yang bekapasitas 1,5 ton. Adapula yang dimuat dalam bulk truck dengan kapasitas 25 ton dalam bentuk semen curah.
Sistem pengisian semen pada rotary packer adalah secara otomatis, dimana semen akan dimasukkan ke kantong bila switch pengisian tersentuh kantong. Selama pengisian berlangsung, unit pengisian berputar sampai berat semen yang diinginkan tercapai. Selanjutnya kantong semen yang sudah diisi dilewatkan pada weighing feeder. Batasan berat semen yang diperbolehkan adalah 50 kg 0,2 kg. Setelah ditimbang, kantong-kantong tersebut dijatuhkan ke dalam belt conveyor menuju truk pengangkut.
Untuk mengurangi jumlah semen yang terbuang karena tumpahan pada saat pengisian ke dalam kantong ataupun dari kantong yang bocor maka dipasang screw conveyor yang akan mengangkut semen tumpahan tersebut ke bucket elevator dan dikembalikan lagi ke dalam vibrating screen.
Gambar II.6 Diagram Alir Unit Packing House I Cement Silo Bucket Elevator Vibrating Screen Feed Bin Bulk Loading Packer Capacity : 5000 tons Capacity : 110 tph Capacity : 50 tons Capacity : 90 tpn Capacity : 240 tph
Gambar II.7 Diagram Alir Unit Packing House II Cement Silo Vibrating Screen Feed Bin Packer Bucket Elevator Capacity : 5000 tons Capacity : 240 tph Capacity : 110 tph Capacity : 50 tons Capacity : 90 tph