GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
16. Pengeringan Akhir (Tumble Dryer)
1.1. Latar Belakang Masalah
Di era globalisasi saat ini persaingan semakin ketat, oleh karena itu perusahaan dituntut untuk mampu bersaing. Persaingan dapat muncul disetiap bidang industri baik itu industri jasa maupun manufaktur. Salah satu penerapan strategi yang baik adalah dengan memperhatikan dan menjaga kualitas produk. Perusahaan membutuhkan strategi yang baik agar dapat bersaing dengan perusahaan lain.
Mutu adalah salah satu sasaran penentuan posisi yang penting bagi pemasar . Mutu produk mencerminkan kemampuan produk untuk menjalankan fungsinya. Mutu produk mancakup daya tahan, keandalan, kekuatan, kemudahan penggunaan dan reparasi produk dan ciri-ciri bernilai lainnya. Sebagian dari ciri- ciri ini dapat diukur secara objektif. Namun, dari sudut pandang pemasar, mutu seharusnya diukur melalui presepsi pembeli.1
Berdasarkan pengertian dasar tentang mutu di atas, tampak bahwa mutu selalu berfokus pada kepuasan konsumen. Dengan demikian produk-produk didesain, diproduksi, serta pelayanan diberikan untuk memenuhi keinginan konsumen.
PT. Medisafe Technologies merupakan perusahaan yang sudah lebih dari 25 tahun memproduksi sarung tangan sekali pakai dengan kualitas tinggi. Adapun
1
jenis sarung tangan yang diproduksi oleh PT. Medisafe Technologies adalah
smooth (licin) dan tectured (tidak rata). Pada penelitian ini data yang diteliti
adalah sarung tangan jenis smooth (licin), karena jumlah produksi dan tingkat kecacatannya lebih banyak dibandingkan dengan jenis sarung tangan tectured (tidak rata). PT. Medisafe Technologies memiliki batas standar tingkat kecacatan yang diinginkan yaitu sebesar 5%.
Tabel 1.1. menunjukkan jumlah kecacatan produksi sarung tangan jenis
smooth (licin) pada tanggal 16 November sampai dengan 15 Desember 2015.
Tabel 1.1. Data Jumlah Kecacatan Produksi Sarung Tangan Jenis
Smooth (Licin) Periode Tanggal 16 November sampai
Tanggal 15 Desember 2015
Tanggal Produksi (Pieces)
Jenis Cacat Jumlah
Cacat per Hari (Pieces) Persentasi Total Cacat (%) Koyak (Pieces) Bocor (Pieces) Ketebalan (Pieces) 11/16/2015 2446 98 79 70 247 10.10 11/17/2015 2483 71 77 117 265 10.67 11/18/2015 2419 88 76 97 261 10.79 11/19/2015 2338 95 69 78 242 10.35 11/20/2015 2329 64 72 111 247 10.61 11/21/2015 2464 66 78 100 244 9.90 11/22/2015 2448 76 72 90 238 9.72 11/23/2015 2371 69 68 94 231 9.74 11/24/2015 2406 101 60 96 257 10.68 11/25/2015 2302 61 86 99 246 10.69 11/26/2015 2490 103 57 93 253 10.16 11/27/2015 2336 76 75 76 227 9.72 11/28/2015 2360 88 64 78 230 9.75 11/29/2015 2455 103 58 78 239 9.74 11/30/2015 2362 66 64 111 241 10.20 12/1/2015 2467 98 64 89 251 10.17 12/2/2015 2407 82 70 83 235 9.76 12/3/2015 2473 106 29 110 245 9.91
Tabel 1.1. Data Jumlah Kecacatan Produksi Sarung Tangan Jenis
Smooth (Licin) Periode Tanggal 16 November sampai
Tanggal 15 Desember 2015 (Lanjutan)
Tanggal Produksi (Pieces)
Jenis Cacat Jumlah
Cacat per Hari (Pieces) Persentasi Total Cacat (%) Koyak (Pieces) Bocor (Pieces) Ketebalan (Pieces) 12/4/2015 2416 71 106 80 257 10.64 12/5/2015 2416 97 78 70 245 10.14 12/6/2015 2310 106 57 63 226 9.78 12/7/2015 2420 89 76 80 245 10.12 12/8/2015 2372 90 64 101 255 10.75 12/9/2015 2491 100 72 95 267 10.72 12/10/2015 2468 106 61 78 245 9.93 12/11/2015 2452 89 66 106 261 10.64 12/12/2015 2346 82 78 90 250 10.66 12/13/2015 2392 84 72 95 251 10.49 12/14/2015 2451 77 74 107 258 10.53 12/15/2015 2314 82 59 106 247 10.67 Total 2584 2081 2741 7406
Sumber : PT. Medisafe Technologies
Dari data yang diperoleh tingkat kecacatan sarung tangan adalah sebesar 9-10%, sedangkan batas standar yang diinginkan perusahan adalah sebesar 5 %. Sarung tangan yang dihasilkan dikatakan cacat apabila tidak sesuai dengan batas standar yang diinginkan perusahan seperti sarung tangan koyak, ketebalan tidak sesuai dan bocor. Sehingga perlu dilakukan penelitian terhadap factor-faktor yang menyebabkan hasil produk tidak sesuai dengan batas standar yang ditetapkan perusahaan.
Jika permasalahan produk cacat ini dibiarkan terus-menerus, perusahaan akan mengalami kerugian di dalam memasarkan produknya. Biaya yang dibutuhkan perusahaan untuk menjalankan produksinya semakin meningkat.
Perusahaan pun tidak akan mampu bersaing dengan perusahaan-perusahaan sarung tangan lainnya.
Pada penelitian terdahulu yang dilakukan oleh Bakhtiar, S, Suharto Tahir dan Ria Asysyfa Hasni (2014), dari Universitas Malikussaleh Aceh, Program
Studi Teknik Industri yang berjudul “Analisa Pengendalian Kualitas Dengan
Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC)”, pada UD. Mestika
yang beralamat di Tapaktuan, Aceh Selatan. UD.Mestika adalah perusahaan yang bergerak dalam industri produksi sirup pala. Bedasarkan hasil penelitian diketahui dua jenis kecacatan yaitu botol pecah dan botol rusak. Tujuan dari permasalah ini adalah untuk mengendalikan kualitas produk sirup pala dan mengidentifikasi penyebab penyimpangan kualitas produk dengan menggunakan alat bantu statistik yaitu seven tools (stratifikasi check sheet, histogram, diagram pareto, scatter
diagram, peta kendali dan diagram sebab akibat) sehingga dapat mengetahui
faktor penyebab kerusakan dan pencegahan yang akan dilakukan. Kesimpulan dari penelitian ini adalah dari ke 7 alat pengendalian kualitas yang telah dianalisa dapat diketahui bahwa penyebab penyimpangan kualitas pada UD. Mestika adalah kerusakan pada botol jenis pecah dan retak disebabkan oleh 4 faktor yaitu manusia, material, metode dan proses serta tindakan pencegahan yang dapat dilakukan dari faktor manusia ialah memberikan arahan dan melakukan pengawasan yang ketat serta melakukan pelatihan pada karyawan. Faktor material ialah botol yang akan digunakan harus diperhatikan dengan baik, faktor metode ialah area gudang harus tertutup agar botol tidak terkena cahaya matahari
langsung, dan faktor proses adalah jangan terlalu lama merendam botol dalam air panas, agar tidak mengurangi ketahanan botol.
Pada penelitian lainnya yang dilakukan oleh Pandu Hari Respati, Yuniar dan Dwi Novirani (2014), dari Universitas Institut Teknologi Nasional (Itenas)
Bandung, Jurusan Teknik Industri yang berjudul “Usulan Urutan Penanganan Limbah Produksi Garmen Berdasarkan Prioritas Menggunakan Failure Mode
and Effect Analysis di PT. Putra Indonosa” PT. Putra Indonosa (PT. PI)
perusahaan yang bergerak dibidang industri garmen yang mempunyai limbah sisa produksi antara lain bahan kain, kertas, kones, dan benang. Beberapa limbah yang dihasilkan dari industri garmen dapat dimanfaatkan kembali, sehingga dapat memberikan manfaat tambahan. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk menentukan prioritas adalah dengan menggunakan metode Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA). Metode FMEA digunakan untuk mengetahui prioritas
utama dari suatu masalah yang terjadi diperusahaan serta diharapkan dapat mempercepat proses penyelesaian masalah sesuai dengan urutan prioritasnya. Menurut hasil perhitungan RPN, maka dapat dilihat jenis limbah yang perlu diprioritaskan penanganannya ada 2 yaitu limbah potongan kain besar dan kain kecil. Kedua jenis limbah ini memiliki nilai RPN diatas 200. Penanganan masalah limbah yang diusulkan adalah pengolahan kembali limbah menjadi produk baru. Usulan penanganan untuk limbah kain kecil adalah diolah menjadi keset dan untuk limbah kain besar diolah menjadi celana pendek.
Pengendalian kualitas merupakan suatu fungsi manajemen untuk mengurangi maupun mengendalikan jumlah produk yang cacat ataupun yang
tidak memenuhi spesifikasi perusahaan. Dalam melakukan proses produksi, ada beberapa faktor yang mungkin mempengaruhi kecacatan tersebut baik dari mesin, metode kerja, material yang digunakan dan faktor lainnya. Namun dari faktor- faktor tersebut belum diketahui secara spesifik bagian mana yang mempengaruhi kecacatan produk yang paling besar. Oleh karena itu dalam penelitian ini dilakukan pengecekan terhadap produk sarung tangan apakah sudah sesuai dengan spesifikasi atau tidak dan dilakukan analisis penyebab kecacatan. Dalam hal ini, untuk mengendalikan kualitas produk sarung tangan agar sesuai dengan spesifikasinya digunakan alat pengendali kualitas metode Statistical Quality
Control (SQC) dan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk
mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dengan tujuan untuk meminimisasi resiko kecacatan.