PROSES PEMBUATAN ALAT BANTU POTONG SQUARE HOLLOW
4.3 Manfaat Pembuatan Alat
Harapan kami dengan alat bantu potong buatan kami ini bisa bermanfaat di dunia produksi terutama untuk menghemat waktu produksi dan tenaga manusia. Efisiensi waktu dan tenaga akan berdampak pada saat perusahaan berproduksi. Hasil produksi maksimal, tepat waktu, hemat biaya produksi. Itulah harapan setiap perusaahaan yang bergerak dalam bidang apapun terutama perusahaan yang bergerak di bidang karoseri seperti PT Mekar Armada Jaya ini.
4.4 Pembahasan
4.4.1 Langkah Awal Pengerjaan dan Perlengkapan Kerja a. Pengelasan ( Las CO2 MIG )
Seperti halnya pada las listrik TIG, pada las listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.
Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung
Gambar 4.1 Perlengkapan las CO2 MIG
Gambar 4.2 Mesin Las CO2 MIG dan kawat bahan las
b. Definisi Mesin Gerinda
Mesin gerinda adalah merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 - 15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium
oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda khususkan untuk memotong. Untuk mengetahui komposisi kandungan batu gerinda yang sesuai untuk benda kerjanya dapat dilihat pada artikel spesifikasi batu gerinda.
Pada umumnya mesin gerinda tangan dapat digunakan untuk menggerinda atau memotong logam, tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang sesuai kita juga dapat menggunakan mesin gerinda pada benda kerja lain seperti kayu, beton, keramik, genteng, bata, batu alam, kaca, dan lain-lain.
Tetapi sebelum menggunakan mesin gerinda tangan untuk benda kerja yang bukan logam, perlu juga dipastikan agar kita menggunakannya secara benar, karena penggunaan mesin gerinda tangan untuk benda kerja bukan logam umumnya memiliki resiko yang lebih besar. Untuk itu kita perlu menggunakan peralatan keselamatan kerja seperti pelindung mata, pelindung hidung (masker), sarung tangan, dan juga perlu menggunakan handle tangan yang biasanya disediakan oleh mesin gerinda. Tidak semua mesin gerinda tangan menyediakan handle tangan, karena mesin yang tidak menyediakan handle tangan biasanya tidak disarankan untuk digunakan pada benda kerja non-logam.
Gambar 4.3 Mesin gerinda tangan dan gerinda potong
c. Pengeboran (Driling)
Pengeboran adalah suatu proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor (twist drill) untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun non logam yang masih pejal atau material yang sudah berlubang. Proses menghasilkan lubang dapat pula dilakukan dengan cara yang lain yaitu dengan proses boring (memperbesar lubang).
Perbedaan proses drilling dan boring :
Drilling Boring
Alat potong mata bor pahat ISO 8/9
Material awal Bisa pejal Harus sudah berlubang Ukuran lubang Sama dengan ukuran mata bor Lebih besar dan dapat
diatur Alat pencekam Drill chuck, sleeve Boring head
Tabel 1. Perbedaan Proses Drilling dan Boring
Gambar 4.4 Mesin Bor duduk dan Mesin bor tangan
d. Plasma Arc Welding
Plasma Arc Welding merupakan bagian dari pengelasan busur listrik dan prosesnya serupa dengan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG welding) yaitu menggunakan elektroda tak terkonsumsi dari tungsten untuk menghasilkan busur listrik pada benda kerja. Perbedaannya adalah pada PAW terjadi aksi konvergensi gas inert di lubang nozzle pada obor las (welding torch) sehingga menghasilkan penguatan busur listrik seperti di tampilkan pada gambar berikut.
Gambar 4.5Skema peralatan Plasma Arc Welding
Gambar 4.6 Skema obor las pada PAW (atas) ilustrasi (bawah)
Penguatan busur listrik yang terjadi menghasilkan beberapa keuntungan yaitu energi yang terkonsentrasi dan intensitas panas lebih besar, pengelasan lebih cepat, busur listrik lebih stabil, dan hasil lasan lebih bersih. Plasma pada PAW dihasilkan dari aliran Argon yang bervolume rendah melalui bagian dalam lubang obor pada obor las plasma. Pilot busur listrik dengan frekuensi tinggi terbentuk antara elektroda tungsten dan bagian dalam nozzle sehingga mengionisasi lubang gas dan menyalakan busur listrik pada benda kerja.
Konsentrasi aliran gas inert dari luar nozzle memberikan perlindungan pada proses pengelasan ini.
Gambar 4.7 Skematis perbandingan GTAW(a) dan PAW(b)
Mekanisme generasi plasma arc bisa melalui dua mode, mode transfer dan non transfer. Mode generasi plasma transfer terjadi apabila benda kerja terhubung elektrik dengan obor las sehingga polaritasnya berlawanan dengan elektroda permanen mengakibatkan plasma tertarik ke benda kerja, mode transfer plasma arc ini yang biasa digunakan untuk proses pengelasan. Sedangkan mode non transfer terjadi melalui pemaksaan plasma oleh gas inert, mode ini digunakan pada proses thermal spray.
e. Proses Tekuk (Bending) dengan menggunakan Hydraulic Bending Machine
Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni:
tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar memperlihatkan pelat yangmengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi uar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan.
Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami
perubahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan.
Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan
mempertimbangkan sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan pelat.
Gambar 4.8 Sudut tekuk
Gambar 4.9 Hidraulic Bending Machine
f. Las Oxy-Acetylene (las asetilin)
Las Oxy-Acetylene (las asetilin) adalah proses pengelasan secara manual, dimana permukaan yang akan disambung mengalami pemanasan sampai mencairoleh nyala (flame) gas asetilin (yaitu pembakaran C2H2 dengan O2), dengan atau tanpa logam pengisi, dimana proses penyambungan tanpa penekanan.
Disamping untuk keperluan pengelasan (penyambungan) las gas dapat juga dipergunakan sebagai : preheating, brazing, cutting dan hard facing. Penggunaan untuk produksi (production welding), pekerjaan lapangan (field work), dan reparasi (repair &
maintenance).
Dalam aplikasi hasilnya sangat memuaskan untuk pengelasan baja karbon,terutama lembaran logam (sheet metal) dan pipa-pipa berdinding tipis. Meskipun demikian hampir semua jenis logam ferrous dan non ferrous dapat dilas dengan las gas, baik dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal).
Disamping gas acetylene dipakai juga gas-gas hydrogen, gas alam, propane, untuk logam–logam dengan titik cair rendah. Pada proses pembakaran gas-gas tersebut diperlukan adanya oxygen. Oxygen ini didapatkan dari udara dimana udara sendiri mengandung oxygen (21%), juga mengandung nitrogen (78%), argon (0,9 %), neon, hydrogen, carbon dioksida, dan unsur lain yang membentuk gas.
Gambar 4.10 Bagian-bagian dan Gambar Las Oxy-Acetylene (las asetilin)
Gambar 4.11 Proses Pengelasan Oksi Asetilin
g. Peralatan Pendukung K3 1. Kaca Pelindung
Kaca pelindung ini harus di gunakan karena agar terhindar dari kerusakan mata.
Saat menggerinda suatu permukaan benda akan timbul radiasi atau suatu permukaan benda akan timbul radiasi atau percikan bunga api yang sangat keras, maka dari itu penggunaaan kaca pelindung saat bekerja perlu digunakan.
Gambar 4.12 Kaca pelindung 2. Slop Tangan
Tangan merupakan bagian tubuh yang paling penting saat menggerinda dan Mengelas. Maka untuk bekerja dengan selamat dan hasil gerinda yang diharapkan memuaskan maka disarankan memekai pelindung gerinda.
Gambar 4.13 Slop Tangan 3. Masker
Selain kaca pelindung digunakan juga masker mulut supaya serpihan-serpihan benda yang di gerinda dan loncatan bunga api bias diantisipasi mengenai mulut.
Gambar 4.14 Masker 4. Sepatu Besi
Benda-benda yang digerinda bukanlah benada ringan melainkan benda-benda berat (logam) seperti besi, aluminium dan lain-lain. Jika suatu saat benda barat itu jatuh lalu menimpa kaki, maka bisa di hindarkan.
Gambar 4.15 Sepatu besi
5. Penggaris Siku
Gambar 4.16 Penggaris Siku 6. Meteran
Gambar 4.17 Meteran 4.4.2 Proses Manufaktur
a. Pendahuluan
Perancangan (design) secara umum dapat didefinisikan sebagai formulasi suatu rencana untuk memenuhi kebutuhan manusia. Sehingga secara sederhana perancangan dapat diartikan sebagai kegiatan pemetaan dari ruang fungsional (tidak kelihatan/imajiner) kepada ruang fisik (kelihatan dan dapat diraba/dirasa) untuk memenuhi tujuan-tujuan akhir perancang secara spesifik atau obyektif
Gambar 4.18 Definisi Perancangan Secara Sederhana
Dalam prosesnya, perancangan adalah kegiatan yang biasanya berulang-ulang (iterative) Kegiatan perancangan umumnya dimulai dengan didapatkannya persepsi tentang
kebutuhan masyarakat, kemudian dijabarkan dan disusun dengan spesifik, selanjutnya dicari ide dan penuangan kreasi. Ide dan kreasi kemudian di analisis dan diuji. Kalau hasilnya sudah memenuhi kemudian akan dibuat prototipe. Kalau prototipe sudah dipilih yang terbaik selanjutnya dilempar ke pasaran. Pasar akan memberikan tanggapan apakah kebutuhan telah terpenuhi.
Kegiatan perancangan dalam bidang teknik yang dilakukan oleh para ahli teknik (insinyur) selama ini telah mampu meningkatkan kesejahteraan dan kualitas hidup manusia baik dalam bentuk peningkatan kesehatan fisik masyarakat, kemakmuran dalam hal materi dan memudahkan manusia untuk melakukan aktivitasnya. Hasil perancangan insinyur ini terdapat dalam berbagai bentuk produk dan jasa. Dengan demikian perancangan dalam bidang teknik atau engineering design selanjutnya dapat didefinisikan sebagai “Rangkaian kegiatan iterarif yang mengaplikasikan berbagai teknik dan prinsipprinsip scientifik yang bertujuan untuk mendefinisikan peralatan, proses, atau sistem secara detail sehingga dapat direalisasikan[Norton]”.
Dari pengertian umum di atas maka mechanical design dapat diartikan sebagai perancangan “sesuatu” atau “sistem” dari “mechanical nature” seperti mesin, komponen, struktur, peralatan, instrumentasi, dan lain-lain. Dalam scope yang lebih spesifik machine design adalah kegiatan yang berhubungan dengan “penciptaan (creation)” machinery yang dapat melakukan fungsinya dengan baik, safe, dan andal
Gambar 4.19 Skema langkah Dalam Engineering Design
Steps in the Engineering Design Process :
1. Identify the need or problem 2. Research the need or problem
• Examine current state of the issue and current solutions
• Explore other options via the internet, library, interviews, etc.
3. Develop possible solutions
• Brainstorm possible solutions
• Draw on mathematics and science
• Articulate the possible solutions in two and three dimensions 4. Select the best possible solution
• Determine which solution, best meet, the solutions the original requirements 5. Construct a prototype
• Model the selected solution in two and three dimensions 6. Test and evaluate the solution
Does it work ,Does it meet the original design constraints 7. Communicate The Solutions
Make an engineering presentation that two includes a discussion of how the solution best meet the needs of the initial problem, opportunity, or need. Discuss societal impact and tradeoffs of the solution
8. Redesign hanya untuk simulasi lalu menunjukkan cara kerja alat tersebut dan sebagai bahan pencarian solusi dan pengembangan jika protoipe yang kami buat menemui kendala dan permasalahan.
Gambar 4.20 Sketsa Produk dalam 3Dimensi
c. Material yang di gunakan dalam proses produksi
1. Square hollow ukuran 20x20x1.6, 40x40x2 dan 40x20x2
Gambar 4.21 Bentuk dan penampang Square Hollow 2. Plat Galvanil
Gambar 4.22 Plat Galvanil
3. Crown wheel
Gambar 4.23 Crownwheel
4. Baut,mur,bearing dan ulir panjang,
Gambar 4.24 .Bearing dan Mur/Baut
Gambar 4.25 Ulir panjang M14
d. Langkah-langkah pembuatan alat ( pembuatan per bagian-bagian alat)
1. Pembuatan rangka dudukan
Untuk material dasar dari bagian ini menggunakan square hollow ukuran 20x20x1.6 dan dipotong sesuai dengan ukuran, lalu disambung dengan menggunakan las CO2 MIG.
Gambar 4.26 Dudukan/kaki-kaki
2. Pembuatan tempat penjepit plat
Pada saat proses ini, dilakukan beberapa proses kerja yaitu pemotongan plat dengan menggunakan mesin bending yang dibentuk sesuai dengan profil yang diinginkan kemudian disambung dengan menggunakan las CO2 MIG. Material pada bagian alat ini menggunakan plat galvanil dan square hollow dengan ukuran yang telah direncanakan.
Untuk bagian-bagian yang berlubang, dilakukan pengeboran terlebih dahulu sebelum dilakukan proses penyambungan dengan las. Pada saat proses ini yang perlu diperhatikan adalah kelurusan antara hole dengan hole, supaya lebih presisi.
Gambar 4.27 Rumah Penjepit
3. Pembuatan poros dan roller
Pada saat proses ini dilakukan dengan cara pembubutan menggunkan mesin Lathe Turning.
Gambar 4.28 Poros dan Roller
4. Pembuatan tempat tuas pemutar crownwheel
Pada saat proses ini material yang di gunakan adalah Square Hollow dengan ukuran 20x20x1.6 , 20x40x2 . Dilakukan pemotongan sesuai dengan ukuran pada
gambar.Kemudian disambung dengan las. Untuk bagian yang berlubang, dilakukan pengeboran sebelum penyambungan dengan las.
Gambar 4.29 rumah tuas pemutar crownwheel
5. Pembuatan tuas pemutar crownwheel
Material yang dibutuhkan adalah square hollow dan betonizer yang sudah dipotong sesuaik ukuran. Kemudian dilakukan penyambungan dengan menggunakan mesin las CO2 MIG.
Gambar 4.30 Tuas pemutar Crownwheel
6. Pembuatan Tuas Penjepit
Pada saat proses ini dilakukan penggabungan 2 bagian pada alat,yaitu plat penjepit dan tuas pemutar. Plat penjepit di bentuk sesuai dengan profil pada gambar dan kemudian dilakukan penggabungan dengan menggunakan mesin las CO2 MIG.
Gambar4.31 Tuas Penjepit
7. Pembuatan dudukan poros
Dudukan poros ini,dilakukan penggabungan 2 part yang berbeda, yaitu bearing dengan rumah poros yang terbuat dari plat dan sudah dibentuk dalam profil yang sesuai dengan gambar. Penggabungan dilakukan dengan menggunkan mesil las CO2 MIG.
Gambar 4.32 Dudukan poros
e. Proses Assembly
1. Penggabungan poros dan roller pada rumah penjepit
Sebelum dilakukan penggabungan pastikan terlebih dahulu bahwa ukuran yang kita ingin kan sudah sesuai, agar tidak ada kendala dlam pemasangan.
Gambar4.33 Penggabungan poros dan roller
2. Penggabungan tuas penjepit pada rumah penjepit
Sebelum dilakukan penggabungan, potong terlebih dahulu bagian tertentu, agar memudahkan pengerjaan. Pada tahap ini bagian yang berlubang pada rumah penjepit dipotong secukupnya untuk memudahkan dalam pemasangan tuas penjeit. Lalu dilakukan kembali pengelasan pada daerah bekas pemotongan.
Gambar 4.34 Assembly tuas penjepit dengan rumah penjepit.
4. Penggabungan Poros dan dudukan poros pada rumah penjepit
Sebelum dilakukan penggabungan pastikan semua sudah dalam kondisi yang sesui dengan yang kita ingin kan,apabila sudah sesuai dengan konsep, lalu dilakukan pengelasan pada bagian-bagian tertentu yang memang memerlukan pengelasan.
Gambar 4.35 Assembly poros ulir,dudukan poros rumah penjepit
4. Penggabungan proses ke-3 dengan dudukan
Penggabungan dilakukan dengan di las pada bagain tertentu yang memerlukan pengelasan. Seperti penggabungan dudukan poros pada dudukan alat.
Gambar 4.36 Penggabungan proses ke-3 dengan dudukan
5. Finale Assembling
Pada proses terakhir , dilakukan pemasangan bearing pada rumah tuas pemutar,tuas pemutar pada rumah tuas,kemudian digabung pada dudukan dan pemasangan Crownwheel pada masing-masing poros. Penggabungan setiap bagian dilakukan dengan menggunakan las CO2 MIG.
Gambar 4.37 Finale Assembling
6. Pengecatan Green Primer
Setelah alat jadi dilakukan Pengecatan. Pengecetan ini dilakukan untuk menghindari korosi pada alat.
Gambar 4.38 Produk jadi setelah dilakukan pengecatan green primere
Gambar 4.39 Produk jadi setelah dilakukan pengecatan
4.4.3 Kinerja Alat
Penggunaan alat ini cukup mudah tidak perlu tenaga ahli khusus. Namun di butuhkan ketelitian dalam penggunaan alat ini, agar tidak terjadi kesalahan pada saat pemotongan berlangsung.
Cara penggunaan alat ini yaitu, square hollow yang sudah diukur sesuai ukuran di letakkan diatas rumah penjepit. Kemudian square hollow di ikat kuat dengan menggunakan penjepit yang telah di sediakan pada rumah penjepit. Selanjutnya putar tuas pemutar agar rumah penjepit bergerak mendekati gerinda potong. Lakukan putaran secukupnya sampai pada gerinda potong. Potong square hollow sesuai pada ukuran yang telah ditentukan.
4.4.4 Kekurangan dan Kelebihan Alat.
1. Kelebihan
- Membantu mempermudah pelaksana untuk melakukan pemotongan.
- Tidak memerlukan 2 atau lebih pelaksana untuk melakukan pemotongan.
- Mempersingkat waktu karna bisa dilakukan pemotong dengan jumlah bahan lebih dri 2.
2. Kekurangan
- Karena alat menggunakan sistem manual, maka akan sedikit memakan banyak tenaga.
4.4.5 Saran untuk Pengembangan Alat.
Penggunaan sistem otomatis seperti penggunaan sistem motor listrik, dan sistem belt conveyor dsb,untuk inovasi alat lebih dianjurkan ,supaya waktu pemotongan lebih efisien, meski biaya yang digunakan untuk pembuatan alat bantu potong tersebut akan lebih banyak.
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Divisi Bus Body Shop (Yellow Plant), merupakan sebuah divisi yang digunakan untuk pembutan rangka Big Bus (Bus Besar) dan Medium Bus (Bus Tanggung/Sedang).
Mulai dari order Chassis yang datang sampai dengan unit yang siap untuk proses selanjutnya,yaitu proses pendempulan dan pengecatan. Divisi Bus Body Shop (Yellow Plant), dalam prosesnya terbagai menjadi dua proses pengerjaan,yaitu proses sub assy dan proses main assy. Proses main assy sendiri dibagi menjadi 8 proses pengerjaan yang dikelompokkan dalm pos-pos, dengan pengerjaan maupun proses yang berbeda-beda antara pos yang satu dengan yang lain. Divisi Bus Body Shop (Yellow Plant), ada dua pokok produk yang di hasilkan,yaitu Evo Bus dan Magneto Bus. Pada dasarnya kedua produk tersebut sama, hanya yang menbedakan keduanya adalah ukuran maupun dimensi dari keduanya.
Setiap perusahaan dalam menjalankan produksi tentu mempunyai target untuk menghasilkan produk yang maksimal. Hasil produksi tidak hanya ditentukan oleh kuantitas tetapi juga efisiensi dan pembiayaan. Semakin efisien sebuah produk dihasilkan secara otomatis terjadi penghematan waktu dan biaya. Apalagi kalau daya saing antar perusahaan sejenis sangat tinggi,Karna dalam pembuatan satu bus saja di perlukan waktu dan proses pengerjaan yang cukup pajang Maka dari itu pengembangan alat sangat diperlukan untuk membatu proses pengerjaan agar mampu menghemat waktu dan tenaga,Alat bantu potong ini merupakan aplikasi konsep sederhana dari ilmu yang kami dapatkan pada saat kuliah. Selain bertujuan meringankan para pekerja dan efisiensi waktu, alat bantu potong ini akan menghemat raw material pada setiap sub assy.
5.2 Saran
5.2.1 Bagi Perusahaan:
a. Perlu adanya peningkatan kerja sama antara dunia industri dan lembaga pendidikan.
b. Kedisiplinan, pelayanan dan tanggung jawab hendaknya dipertahankan dan ditingkatkan sehingga mampu mengangkat citra perusahaan.
c. Kerjasama industri dengan lembaga pendidikan perlu ditingkatkan, sebagai wujud keikutsertaannya dalam memajukan kualitas pendidikan.
5.2.2 Bagi Lembaga Pendidikan/Universitas:
a. Hubungan antara lembaga pendidikan (kampus) dengan industri hendaknya semakin ditingkatkan sehingga birokrasi, proses pelaksanaan, sampai tahapan pengerjaan laporan Kerja Praktek dapat lebih mudah.
b. Hendaknya pemberian bekal kepada mahasiswa yang akan melaksanakan praktik industri lebih ditingkatkan agar mahasiswa tidak merasa kesulitan selama melakukan kerja praktek.
c. Mahasisawa yang mengikuti praktik Industri hendaknya dibekali kemampuan yang cukup sehingga mahasiswa dapat langsung beradaptasi didunia industri.
5.2.3 Bagi Mahasiswa:
a. Hendaknya mahasiswa yang mengikuti praktik industri mengikuti segala peraturan yang ada di perusahaan, karena membawa nama baik Universitas.
b. Mahasiswa hendaknya pro aktif mananyakan hal-hal yang belum dimengerti dalam pengumpulan data sebagai bahan laporan.
5.3 Rekomendasi
Alangkah baiknya bagi perusahaan apabila menyediakan topik-topik khusus bagi para praktikan yang melakukan kerja praktek. Terutama mengenai masalah yang terjadi pada perusahaan, sehingga nantinya output yang dihasilkan praktikan dapat menjadikan cerminan problem solving yang ada.
Ketika melihat dan melakukan pembongkaran bearing di workshop, alat bantu (traker) yang digunakan kurang efisien, karena dikerjakan secara manual dan membutuhkan waktu yang cukup lama. Maka dari itu perlu adanya alat bantu yang lebih efisien sehingga mempersingkat waktu pengerjaan.